JPS61261391A - 熱分解改質油の製法 - Google Patents
熱分解改質油の製法Info
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- JPS61261391A JPS61261391A JP60101161A JP10116185A JPS61261391A JP S61261391 A JPS61261391 A JP S61261391A JP 60101161 A JP60101161 A JP 60101161A JP 10116185 A JP10116185 A JP 10116185A JP S61261391 A JPS61261391 A JP S61261391A
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- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
- C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only
- C10G67/04—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only including solvent extraction as the refining step in the absence of hydrogen
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G55/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process
- C10G55/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process plural serial stages only
- C10G55/04—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process plural serial stages only including at least one thermal cracking step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G21/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by extraction with selective solvents
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、石油系重質油の処理に関する。
この発明は、石油系重質油からアスク１ルチンおよび重
金属類が除去された軽質油および有効成分油を収得させ
、併せて有効成分油の混入最小なるアスク１ルチンおよ
び樹脂を排出させる方法に関する。
金属類が除去された軽質油および有効成分油を収得させ
、併せて有効成分油の混入最小なるアスク１ルチンおよ
び樹脂を排出させる方法に関する。
［従来技術の問題点］
石油系重質油が処理され、その有効成分が分離回収され
る方法として多くの提案がある。
る方法として多くの提案がある。
重質油の処理に触媒の利用は、重質油中に多量含有され
る重金属およびアスファルテンによる触媒の劣化のため
不経済であり、低価値の重質油の処理に高価値の水素と
多大のエネルギーの使用も経済性を損う原因である。
る重金属およびアスファルテンによる触媒の劣化のため
不経済であり、低価値の重質油の処理に高価値の水素と
多大のエネルギーの使用も経済性を損う原因である。
従って、触媒および水素不使用の方法として熱分解改質
あるいは溶剤抽出による方法が提案され実施されている
。
あるいは溶剤抽出による方法が提案され実施されている
。
熱分解改質としてビスブレーキング法とディレード・コ
ーキング法がよく知られている。
ーキング法がよく知られている。
目的製品が特定的であるためでもあるが、ビスブレーキ
ング法の熱処理は温和に過ぎて原料重質油中の巨大分子
成分の極く一部が分解されて原料重質油の粘度が低下す
るのみに止まり、これも目的製品が特定的であるためで
はあるが、ディレード・コーキング法の熱処理は苛酷に
過ぎて有用な低分子量炭化水素のガス化と脱水素が不必
要に促進されており、両者は相対する両極端にある。資
源とエネルギーの有効利用の観点から、石油系重質油の
処理法の改善が必要である。
ング法の熱処理は温和に過ぎて原料重質油中の巨大分子
成分の極く一部が分解されて原料重質油の粘度が低下す
るのみに止まり、これも目的製品が特定的であるためで
はあるが、ディレード・コーキング法の熱処理は苛酷に
過ぎて有用な低分子量炭化水素のガス化と脱水素が不必
要に促進されており、両者は相対する両極端にある。資
源とエネルギーの有効利用の観点から、石油系重質油の
処理法の改善が必要である。
［発明の目的］
この発明の目的は、多種成分からなり、多量の低価値成
分を含有する石油系重質油が、信頼度の高い可及的に簡
潔な工程によって、有用成分の損失は最小限に止められ
つ）多量含有される低価値成分は高価値成分に転換され
、有害あるいは無価値成分は能率よく分離される方法を
提供することである。
分を含有する石油系重質油が、信頼度の高い可及的に簡
潔な工程によって、有用成分の損失は最小限に止められ
つ）多量含有される低価値成分は高価値成分に転換され
、有害あるいは無価値成分は能率よく分離される方法を
提供することである。
［発明の構成と各構成手段の作用・効果］この発明は、
石油の常圧蒸溜残渣油・減圧蒸溜残渣油なと原料とする
石油系重質油が特定的条件下に選択的に熱分解されるこ
とによって、分解が原料油中の比較的容易に分解される
高分子量炭化水素の充分な分解のみに止められ、分解中
、生成する軽質炭化水素の分離回収が促進され、工程流
中の既に有効成分化した炭化水素の分解の進行が最小限
に止められて不用のガス発生が回避され、直ちに熱分解
器の底部から流出する熱分解重質油は高能率の抽出・沈
降分離処理に付され、含有される有効成分油の実質的に
全量が回収されることにより、原料の石油系重質油から
の全体的製品収率が限界まで向上させられる一連の工程
である。
石油の常圧蒸溜残渣油・減圧蒸溜残渣油なと原料とする
石油系重質油が特定的条件下に選択的に熱分解されるこ
とによって、分解が原料油中の比較的容易に分解される
高分子量炭化水素の充分な分解のみに止められ、分解中
、生成する軽質炭化水素の分離回収が促進され、工程流
中の既に有効成分化した炭化水素の分解の進行が最小限
に止められて不用のガス発生が回避され、直ちに熱分解
器の底部から流出する熱分解重質油は高能率の抽出・沈
降分離処理に付され、含有される有効成分油の実質的に
全量が回収されることにより、原料の石油系重質油から
の全体的製品収率が限界まで向上させられる一連の工程
である。
この発明の工程においては、第１段階の熱分解率と第２
段階の抽出率が、原料の石油系重質油の組成に適合させ
られ最適の組み合せとなるように選択されて、触媒ある
いは副原料の水素などが使用されることなく、また所要
エネルギー損少なく、従来の接触水添分解法、ディレイ
ド・コーキング法、あるいは原料重質油直接溶剤抽出法
に比較し、で、遥かに高い収率を以て製品油、即ち、熱
分解による改質油、および抽出工程で回収される改質油
が与えられる、と同時に、′取り扱い容易な流動性残渣
が与えられる。
段階の抽出率が、原料の石油系重質油の組成に適合させ
られ最適の組み合せとなるように選択されて、触媒ある
いは副原料の水素などが使用されることなく、また所要
エネルギー損少なく、従来の接触水添分解法、ディレイ
ド・コーキング法、あるいは原料重質油直接溶剤抽出法
に比較し、で、遥かに高い収率を以て製品油、即ち、熱
分解による改質油、および抽出工程で回収される改質油
が与えられる、と同時に、′取り扱い容易な流動性残渣
が与えられる。
この発明の工程中において、第１段階の熱分解処理の重
要条件として、分解反応に伴って進行する重縮合反応に
より、石油系重質油中のニッケル、バナジウムその他の
重金属分がアスファルテン成分中へ移動あるいはアスフ
ァルテン成分と会合して選択的に濃縮されるために適合
する条件と後続工程の容量保全の条件が選定されている
。
要条件として、分解反応に伴って進行する重縮合反応に
より、石油系重質油中のニッケル、バナジウムその他の
重金属分がアスファルテン成分中へ移動あるいはアスフ
ァルテン成分と会合して選択的に濃縮されるために適合
する条件と後続工程の容量保全の条件が選定されている
。
次に、第２段階の抽出分離処理の重要条件として、前記
の熱分解処理によりアスファルテン成分中に濃縮された
重金属分が、アスファルテン成分の抽出除去に伴って排
除されるため、アスク１ルチン成分が急速に実質的に完
全に抽出分離されるに適合する条件が選定されている。
の熱分解処理によりアスファルテン成分中に濃縮された
重金属分が、アスファルテン成分の抽出除去に伴って排
除されるため、アスク１ルチン成分が急速に実質的に完
全に抽出分離されるに適合する条件が選定されている。
これら特定の二段階処理の連続により、高収率を以て・
アスファルテン、重金属その他の不純物の含有量が極め
て少ない有効成分油が与えられる。
アスファルテン、重金属その他の不純物の含有量が極め
て少ない有効成分油が与えられる。
この発明の工程においては、第１段階・第２段階の両者
の効能が相互に関連して有効成分油の品質、収率と原単
位を向上させる。
の効能が相互に関連して有効成分油の品質、収率と原単
位を向上させる。
第１段階の熱分解処理において、アスファルテン自体の
凝集会合が活発化され、更に、その進行状態に大きく影
響される重金属のアスク１ルチン成分との化合あるいは
会合が促進されて重金属がアスクアルテン中に濃縮され
ることを促進するために、原料の石油系重質油中の沸点
５００’ｃＪ′ｌ、上の成分の３５％、好ましくは４０
％量以上が、沸点５００℃以下の軽質炭化水素に分解さ
れる苛酷度（ｓｅｖｅ−ｒｉｔｙ）の熱分解である必要
があることが判明した。
凝集会合が活発化され、更に、その進行状態に大きく影
響される重金属のアスク１ルチン成分との化合あるいは
会合が促進されて重金属がアスクアルテン中に濃縮され
ることを促進するために、原料の石油系重質油中の沸点
５００’ｃＪ′ｌ、上の成分の３５％、好ましくは４０
％量以上が、沸点５００℃以下の軽質炭化水素に分解さ
れる苛酷度（ｓｅｖｅ−ｒｉｔｙ）の熱分解である必要
があることが判明した。
因ミニ、ビスフレーキング法（ｖｒｓｂｒｅａｋ＋ｎｇ
Ｐｒ。
Ｐｒ。
ｃｅｓｓ）においては、沸点５００℃以上の成分の１５
〜３０％量が、沸点５００′ｃＪＸ下の軽質炭化水素に
分解されるに止まっている。
〜３０％量が、沸点５００′ｃＪＸ下の軽質炭化水素に
分解されるに止まっている。
なお、ビスブレーキング法では反応圧力１０〜３０ｋｇ
／ＣＴｌｆ、滞゛留時間１０〜４０分間程度であり、熱
分解反応中の水蒸気蒸溜処理はない。
／ＣＴｌｆ、滞゛留時間１０〜４０分間程度であり、熱
分解反応中の水蒸気蒸溜処理はない。
一方、過度の熱分解により不用にガスが発生して有効成
分油の収率が低下することを回避するために、この発明
の工程中の熱分解は、沸点５００℃以上の成分の６５％
１、好ましくは６０％量以上が、沸点５００’Ｃ以下の
軽質炭化水素に分解されることがない範囲内に止められ
る。
分油の収率が低下することを回避するために、この発明
の工程中の熱分解は、沸点５００℃以上の成分の６５％
１、好ましくは６０％量以上が、沸点５００’Ｃ以下の
軽質炭化水素に分解されることがない範囲内に止められ
る。
この熱分解の苛酷度に関する上限の規制の意義は全製造
工程の経済性と優位性に大いに関連する。
工程の経済性と優位性に大いに関連する。
即ち、熱分解の苛酷度が、上記の上限を超えるときは、
低価値のガスが大量に発生し、同時にコークスの生成が
著しく増大し、熱分解以降の工程液流中のコークス、お
よび製造工程の最終の排出物、即ちアスク１ルチンが、
液体でなく固体であるコークスとなるために分離、回収
、輸送、その他、全ての処理条件を著しく困難化させ、
装置を複雑化させる。
低価値のガスが大量に発生し、同時にコークスの生成が
著しく増大し、熱分解以降の工程液流中のコークス、お
よび製造工程の最終の排出物、即ちアスク１ルチンが、
液体でなく固体であるコークスとなるために分離、回収
、輸送、その他、全ての処理条件を著しく困難化させ、
装置を複雑化させる。
この発明の工程の第１段階である熱分解が、コークスの
生成を抑制して、熱分解の残渣を液体状のピッチの生成
までに止めているために、この発明の工程の残漬は流動
体でおり、処理条件は甚だ安易となり、装置の構成は簡
素化されている。
生成を抑制して、熱分解の残渣を液体状のピッチの生成
までに止めているために、この発明の工程の残漬は流動
体でおり、処理条件は甚だ安易となり、装置の構成は簡
素化されている。
この発明の工程の第１段階の熱分解の排出流を構成する
アスク１ルチン含有ピッチを高流動性の液体状態に維持
して、高能率の抽出と分離を可能とするために、第２段
階の溶剤使用の分別装置、は・その抽出温度が富アスフ
アルテン油のリング。
アスク１ルチン含有ピッチを高流動性の液体状態に維持
して、高能率の抽出と分離を可能とするために、第２段
階の溶剤使用の分別装置、は・その抽出温度が富アスフ
アルテン油のリング。
ボール式測定法による軟化点温度以上の高温度に維持さ
れ、溶剤の臨界点付近の温度・圧力状態におかれる。
れ、溶剤の臨界点付近の温度・圧力状態におかれる。
抽出分離されるべきアスファルテンの密度は１．２〜１
．５（］／ＣＣの範囲内、ピッチのそれは１゜１〜１
、２にｌ／ＣＣの範囲内、ピッチからアスファルテンが
分離されることにより与えられる有効成分油のそれは０
．９５〜１．１ｇ／ｃｃの範囲内でおる。
．５（］／ＣＣの範囲内、ピッチのそれは１゜１〜１
、２にｌ／ＣＣの範囲内、ピッチからアスファルテンが
分離されることにより与えられる有効成分油のそれは０
．９５〜１．１ｇ／ｃｃの範囲内でおる。
臨界点近傍の高温の分別装置中の溶剤の密度は０．１〜
０．３ａ／ｃｃの範囲内であり、また、その粘度は極度
に低く気体の粘度に近い。
０．３ａ／ｃｃの範囲内であり、また、その粘度は極度
に低く気体の粘度に近い。
従って、第２段階の分別装置中では、第１段階から直接
的に導入される熱分解の排出流中の液体状に維持される
アスク１ルチン含有ピッチは、高流動性を維持した状態
にあるため、これも極度に高流動性状態にある溶剤と、
充分に混合され密接に接触して急速に抽出処理を受ける
。
的に導入される熱分解の排出流中の液体状に維持される
アスク１ルチン含有ピッチは、高流動性を維持した状態
にあるため、これも極度に高流動性状態にある溶剤と、
充分に混合され密接に接触して急速に抽出処理を受ける
。
前記の通り、超臨界状態の高温の溶剤の密度は、アスク
１ルチンのそれに比較して、顕著に小さいため、アスフ
ァルテンは、有効成分油と溶剤の混合物中を急速に、か
つ完全に沈降して分離される。
１ルチンのそれに比較して、顕著に小さいため、アスフ
ァルテンは、有効成分油と溶剤の混合物中を急速に、か
つ完全に沈降して分離される。
この急速、かつ完全な沈降による分離が、この抽出工程
、乃至、この発明の工程の、経済性に大きく寄与する。
、乃至、この発明の工程の、経済性に大きく寄与する。
次に、アスファルテンを抽出工程において沈降分離され
た後の有効成分油と溶剤の混合物が加熱され、その温度
が上昇し超臨界状態にされることにより溶剤の溶解度が
更に低下し、有効成分油は気体中に懸濁している液滴の
沈降同様に、急速に沈降して溶剤から完全に分離される
。
た後の有効成分油と溶剤の混合物が加熱され、その温度
が上昇し超臨界状態にされることにより溶剤の溶解度が
更に低下し、有効成分油は気体中に懸濁している液滴の
沈降同様に、急速に沈降して溶剤から完全に分離される
。
この状態により、溶剤の再使用のための溶剤回収時に、
通常、必要とされる莫大な蒸発用熱量が不要であること
も、この発明の方法を経済的に極めて優れたものとする
理由の一つである。
通常、必要とされる莫大な蒸発用熱量が不要であること
も、この発明の方法を経済的に極めて優れたものとする
理由の一つである。
第１段階の熱分解により生成する有効成分油量が大であ
る優位性が、第２段階の抽出・分離が高能率に完全に達
成されることにより確保される〇［図面による説明］ 以下、図面によって、この発明の詳細な説明する。
る優位性が、第２段階の抽出・分離が高能率に完全に達
成されることにより確保される〇［図面による説明］ 以下、図面によって、この発明の詳細な説明する。
第１図は、この発明の工程を示すフローシートである。
減圧蒸溜残渣油あるいは常圧蒸溜残渣油などの原料とす
る石油系重質油が管１より予熱器２へ導入される。
る石油系重質油が管１より予熱器２へ導入される。
この予熱器は管内でのコーキングを防止するために、管
内は低圧、１〜１０ｋｇ／ＣＴＩ？程度、高流速、２〜
２０ｍ ／Ｓｅｃ、程度とざレル。
内は低圧、１〜１０ｋｇ／ＣＴＩ？程度、高流速、２〜
２０ｍ ／Ｓｅｃ、程度とざレル。
予熱器２を通過して、４５０〜５００℃の範囲内の温度
まで予熱された工程流は、管３により縦型円筒状の熱分
解器４の上方部に導入される。
まで予熱された工程流は、管３により縦型円筒状の熱分
解器４の上方部に導入される。
熱分解器４は、信頼性と経済性を追及して可能な限り、
簡単な構造とされている。
簡単な構造とされている。
所要の分解率に到達させるために、熱分解器中の滞留時
間は、最短でもビスブレーキング法のそれの２倍程度の
長時間とされる。
間は、最短でもビスブレーキング法のそれの２倍程度の
長時間とされる。
熱分解器内は常圧とされ、底部に加熱水蒸気が供給され
有効成分油中の高沸点成分の駆出が促進され、熱分解器
塔底の流出流のための減圧蒸溜工程が不用とされる。
有効成分油中の高沸点成分の駆出が促進され、熱分解器
塔底の流出流のための減圧蒸溜工程が不用とされる。
熱分解器内において、工程流は下降させられ、熱分解器
の底部から排出されるが、熱分解器内下降中の短絡通過
、偏流、逆流、渦流の発生の防止のために、熱分解器内
には数段の水平多孔区画板が設備されている。
の底部から排出されるが、熱分解器内下降中の短絡通過
、偏流、逆流、渦流の発生の防止のために、熱分解器内
には数段の水平多孔区画板が設備されている。
熱分解反応により生成するガス状物と駆出用水蒸気の混
合物は下降する工程流に対し向流的に上昇し熱分解器の
頂部から排出される。
合物は下降する工程流に対し向流的に上昇し熱分解器の
頂部から排出される。
熱分解器内において、内壁表面あるいは水平多孔区画板
の表面に接近する部分において工程流が停滞してコーク
スが生成することの防止のためにこれらの表面に沿って
低速で動作する水平回転型撹拌機が設備されている。
の表面に接近する部分において工程流が停滞してコーク
スが生成することの防止のためにこれらの表面に沿って
低速で動作する水平回転型撹拌機が設備されている。
熱分解器４は、これらの内部設備に・より・熱分解器中
の工程流のＰｌｕｇ Ｆｌｏｗ状流通を確保し、下降す
る工程流中に熱分解反応の進行に伴い生成するコークス
前駆体（ｍｅｓｏ−ｐｈａｓｅ）が、コークス前駆体と
の親和性が小さい軽質炭化水素成分を多量含有する熱分
解未だ不充分な工程流と混合され、て、析出し凝集する
ことなく工程流中に可及的に微細粒子として分散して存
在しコークス化することなく、熱分解器４の底部から排
出させる。 熱分解器４中において、熱分解により生成
する軽質炭化水素の蒸気と少量のガスは、下降する工程
流に向流し、多孔板の開孔を通過して上昇し熱分解器４
の最上部において工程流から分離して排出され、管１９
により凝縮器２０に導かれ、次に分離槽２１内において
ガス状混合物は上方部に分離され、凝縮水は凝縮油分中
から密度差により分離された後、分離槽２１の下部から
管２３により排出され、凝縮した。
の工程流のＰｌｕｇ Ｆｌｏｗ状流通を確保し、下降す
る工程流中に熱分解反応の進行に伴い生成するコークス
前駆体（ｍｅｓｏ−ｐｈａｓｅ）が、コークス前駆体と
の親和性が小さい軽質炭化水素成分を多量含有する熱分
解未だ不充分な工程流と混合され、て、析出し凝集する
ことなく工程流中に可及的に微細粒子として分散して存
在しコークス化することなく、熱分解器４の底部から排
出させる。 熱分解器４中において、熱分解により生成
する軽質炭化水素の蒸気と少量のガスは、下降する工程
流に向流し、多孔板の開孔を通過して上昇し熱分解器４
の最上部において工程流から分離して排出され、管１９
により凝縮器２０に導かれ、次に分離槽２１内において
ガス状混合物は上方部に分離され、凝縮水は凝縮油分中
から密度差により分離された後、分離槽２１の下部から
管２３により排出され、凝縮した。
有効成分油は管３４により排出され回収される。
熱分解により生成する軽質炭化水素が、工程流中に残存
すれば、これらは前記の通りコークス前駆体との親和性
が小さいためコークス前駆体の析出凝集とコークス化を
促進するため、これら軽質炭化水素中の高沸点留分が工
程流中に溶解して残存することを防止するために、熱分
解器４の下方部の工程流中に、これら留分の駆出用の水
蒸気が管１８により供給される。
すれば、これらは前記の通りコークス前駆体との親和性
が小さいためコークス前駆体の析出凝集とコークス化を
促進するため、これら軽質炭化水素中の高沸点留分が工
程流中に溶解して残存することを防止するために、熱分
解器４の下方部の工程流中に、これら留分の駆出用の水
蒸気が管１８により供給される。
直接的後続の第２段階の溶剤使用の分別装置において溶
剤中に軽質炭化水素が混入し、その量が増大する場合は
溶剤の選択性が次第に低下し分別装置の能力を低下させ
溶剤補給量も増大させるため、熱分解器４中の軽質炭化
水素の充分な駆出が極めて重要である。
剤中に軽質炭化水素が混入し、その量が増大する場合は
溶剤の選択性が次第に低下し分別装置の能力を低下させ
溶剤補給量も増大させるため、熱分解器４中の軽質炭化
水素の充分な駆出が極めて重要である。
従って、駆出用水蒸気の使用量は製品である有効成分油
量に対して５〜２０Ｗｔ、％の範囲内とされる。
量に対して５〜２０Ｗｔ、％の範囲内とされる。
分解反応は吸熱反応であり、熱分解器４は断熱型である
ため、工程流は熱分解器中を下降しつつ、その温度が低
下するが、所定の分解率を維持するため、温度低下の下
限は最低４００°Ｃとされる。
ため、工程流は熱分解器中を下降しつつ、その温度が低
下するが、所定の分解率を維持するため、温度低下の下
限は最低４００°Ｃとされる。
熱分解により生成した軽質炭化水素が水蒸気による駆出
により既に除去されているため、熱分解器４の底部から
の排出流は、蒸溜工程を経由することなく、ポンプ５に
より昇圧されて管６により、直接的に溶剤使用の分別装
置の溶剤との混合器７へ送入される。
により既に除去されているため、熱分解器４の底部から
の排出流は、蒸溜工程を経由することなく、ポンプ５に
より昇圧されて管６により、直接的に溶剤使用の分別装
置の溶剤との混合器７へ送入される。
混合器７において、溶剤と混合された工程流は管８によ
り分別装置の第１段の分離塔９の中段部分に導入される
。
り分別装置の第１段の分離塔９の中段部分に導入される
。
工程流と溶剤との混合比率（体積比）は、１；８乃至１
：１２程度とされる。
：１２程度とされる。
高温高圧の臨界状態付近にある分離塔９中において、溶
剤と充分に混合された工程流は、有効成分油、樹脂状物
および溶剤とからなり流動性混合物の軽質相である工程
流となり、アスファルテンと少量の溶剤とからなり流動
状態にある重質相が、軽質相である工程流から沈降し分
離される。
剤と充分に混合された工程流は、有効成分油、樹脂状物
および溶剤とからなり流動性混合物の軽質相である工程
流となり、アスファルテンと少量の溶剤とからなり流動
状態にある重質相が、軽質相である工程流から沈降し分
離される。
分離塔９の頂部から軽質相である工程流が管１０により
排出され加熱装置２７により昇温された後、第２段の分
離塔１１の中段部分に導入される。 分離塔９の底部か
ら管１２によりアスファルテンと少量の溶剤とからなる
重質相が流動状態を以て排出され、弁３５により常圧に
減圧され分離器２４中に導かれ、ここにおいて混在する
少量の溶剤は蒸発し回収され、アスク１ルチンは管２５
により排出され回収される。
排出され加熱装置２７により昇温された後、第２段の分
離塔１１の中段部分に導入される。 分離塔９の底部か
ら管１２によりアスファルテンと少量の溶剤とからなる
重質相が流動状態を以て排出され、弁３５により常圧に
減圧され分離器２４中に導かれ、ここにおいて混在する
少量の溶剤は蒸発し回収され、アスク１ルチンは管２５
により排出され回収される。
分離塔１１中において、工程流は有効成分油および溶剤
とからなる流動状態にある混合物の軽質相となり、樹脂
状物と少量の溶剤とからなる流動状態にある重質相が、
軽質相である工程流から、下方に分離される。
とからなる流動状態にある混合物の軽質相となり、樹脂
状物と少量の溶剤とからなる流動状態にある重質相が、
軽質相である工程流から、下方に分離される。
分離塔１１の頂部から軽質相である工程流が管１３によ
り排出され加熱装置２８により昇温された後、第３段の
分離塔１４の中段部分に導入される。
り排出され加熱装置２８により昇温された後、第３段の
分離塔１４の中段部分に導入される。
分離塔１１の底部から管１５により重質相である樹脂状
物が流動状態を以て排出され回収される。
物が流動状態を以て排出され回収される。
超臨界状態にある分離塔１４中において、製品である脱
アスフアルテン油となった工程流は分離塔１４中の底部
に集合し重質相を形成し、一方、脱アスファルテン油が
沈降して分離された溶剤は分離塔１４中の上方部に軽質
相を形成する。 製品の脱アスファルテン油は管１６に
より分離塔１４の底部から排出され回収される。
アスフアルテン油となった工程流は分離塔１４中の底部
に集合し重質相を形成し、一方、脱アスファルテン油が
沈降して分離された溶剤は分離塔１４中の上方部に軽質
相を形成する。 製品の脱アスファルテン油は管１６に
より分離塔１４の底部から排出され回収される。
分離塔１４中の頂部から軽質相を形成している溶剤が管
１１により排出され冷却器２９を経由しポンプ３１によ
り、また分離器２４の上方部分から回収された一部の溶
剤は管２６により凝縮器３０に至り、ここにおいて液体
状となりポンプ３２により混合器７へ返送される。
１１により排出され冷却器２９を経由しポンプ３１によ
り、また分離器２４の上方部分から回収された一部の溶
剤は管２６により凝縮器３０に至り、ここにおいて液体
状となりポンプ３２により混合器７へ返送される。
アスファルテンと有効成分油に微量帯同されて系外に去
り損失となる溶剤相当分の溶剤を補充するためポンプ３
６と管３７により新溶剤が供給される。
り損失となる溶剤相当分の溶剤を補充するためポンプ３
６と管３７により新溶剤が供給される。
［実施例および比較例］
実施例
ニッケルを８３ｐｐｍ、およびバナジウムを２７２ＤＩ
）ｍ含有する中近東系原油の減圧蒸溜残渣油である原料
油が４８０’Ｃに予熱され、内部に整流用の１０段の水
平多孔板を有する熱分解器に供給され、常圧下、熱分解
器流出温度４２０’Ｃ，滞留時間１２０分間、熱分解器
底部から水蒸気が原料油の１０ｗｔ、％の比率を以て送
入される反応条件下に熱分解され、原料油中の沸点５０
０’Ｃ以上の留分の５５Ｗｔ、％が、沸点５００℃以下
の留分に転化させられた。
）ｍ含有する中近東系原油の減圧蒸溜残渣油である原料
油が４８０’Ｃに予熱され、内部に整流用の１０段の水
平多孔板を有する熱分解器に供給され、常圧下、熱分解
器流出温度４２０’Ｃ，滞留時間１２０分間、熱分解器
底部から水蒸気が原料油の１０ｗｔ、％の比率を以て送
入される反応条件下に熱分解され、原料油中の沸点５０
０’Ｃ以上の留分の５５Ｗｔ、％が、沸点５００℃以下
の留分に転化させられた。
熱分解器の流出物構成は、原料油重量を基準として、ガ
ス状分解生成物４Ｗｔ、％、熱分解軽質油５１Ｗｔ、％
、熱分解重質油４５ｖｔ、％でめった。
ス状分解生成物４Ｗｔ、％、熱分解軽質油５１Ｗｔ、％
、熱分解重質油４５ｖｔ、％でめった。
この熱分解重質油は、リング・ボール式測定法による軟
化点温度が１５０℃であり、アスファルテン含有量４０
Ｗｔ、％であった。
化点温度が１５０℃であり、アスファルテン含有量４０
Ｗｔ、％であった。
熱分解重質油は、熱分解器底部から混合器に送入され、
１０倍量のシクロヘキサンと混合された後、第１段分離
塔に導入された。
１０倍量のシクロヘキサンと混合された後、第１段分離
塔に導入された。
第１段分離塔内の温度・圧力は２８２℃・５２ａｆｍに
保持された。
保持された。
第１段分離塔の下方部から溶剤シクロヘキサン含有量３
０％のアスファルテン含有流が排出され、常圧に減圧さ
れて、フラッシングにより溶剤シクロヘキサンの９８％
が蒸発して分離され回収され、熱分解重質油に対して４
５Ｗｔ 、％量の富アスファルテン油として回収された
。
０％のアスファルテン含有流が排出され、常圧に減圧さ
れて、フラッシングにより溶剤シクロヘキサンの９８％
が蒸発して分離され回収され、熱分解重質油に対して４
５Ｗｔ 、％量の富アスファルテン油として回収された
。
この富アスファルテン油中には、ニッケル４６０ｐｐｍ
バナジウム１５００ｐｐｍが含有され、リング・ボール
式測定法による軟化点温度は２４０’Ｃであった。
バナジウム１５００ｐｐｍが含有され、リング・ボール
式測定法による軟化点温度は２４０’Ｃであった。
第１段分離塔の上方部から有効成分油と溶剤の混合物が
排出され加熱された後、内部の温度・圧力が２９０℃・
５０ａｈｎの第２段分離塔に導入された。
排出され加熱された後、内部の温度・圧力が２９０℃・
５０ａｈｎの第２段分離塔に導入された。
第２段分離塔の塔底から熱分解重質油に対して１０ｗｔ
、％量の樹脂油が排出され回収された。
、％量の樹脂油が排出され回収された。
第２段分離塔の上方部から排出される工程流は加熱され
た接、内部の温度・圧力が３１６℃・４９ａｈｎの第３
段分離塔に導入された。
た接、内部の温度・圧力が３１６℃・４９ａｈｎの第３
段分離塔に導入された。
第３段分離塔中において、有効成分油と溶剤が分離し、
塔底から有効成分油が排出され回収され、上方部から溶
剤が排出され冷却された後、再使用のため混合器に返送
された。
塔底から有効成分油が排出され回収され、上方部から溶
剤が排出され冷却された後、再使用のため混合器に返送
された。
第３段分離塔により回収された有効成分油は、熱分解重
質油に対して４５Ｗｔ 、％の収率であり、アスファル
テン含有量０．５Ｗｔ、％以下、ニッケル含有量１０ｐ
ｐｍ 、バナジウム含有量２０ｐｐｍであった。
質油に対して４５Ｗｔ 、％の収率であり、アスファル
テン含有量０．５Ｗｔ、％以下、ニッケル含有量１０ｐ
ｐｍ 、バナジウム含有量２０ｐｐｍであった。
熱分解器から直接的に回収された熱分解軽質油と、溶剤
により抽出分離された有効成分油の合計収率は、７１．
２５ｗｔ、％であり、原料油中の重金属の除去率は９８
．３％であった。
により抽出分離された有効成分油の合計収率は、７１．
２５ｗｔ、％であり、原料油中の重金属の除去率は９８
．３％であった。
溶剤シクロヘキサンの消費量は、原料油に対して０．２
Ｗｔ、％であった。
Ｗｔ、％であった。
比較例
実施例と同一の原料油が４５０℃に予熱され、同一の熱
分解□器に供給され、常圧下、４００°Ｃ滞留時間 ２
０分間の条件を以て熱分解され、原料油中の沸点５００
℃以上の留分の３０Ｗｔ、％が、沸点５００℃以下の留
分に転化させられた。
分解□器に供給され、常圧下、４００°Ｃ滞留時間 ２
０分間の条件を以て熱分解され、原料油中の沸点５００
℃以上の留分の３０Ｗｔ、％が、沸点５００℃以下の留
分に転化させられた。
熱分解器底部への水蒸気供給は行われなかった。
熱分解器の底部から排出される熱分解重質油が１０倍量
のペンタンと混合され、内部の温度・圧力が１７７℃・
４２ａ１ｍである第１段分離塔へ送入された。
のペンタンと混合され、内部の温度・圧力が１７７℃・
４２ａ１ｍである第１段分離塔へ送入された。
第１段分離塔の下方部からペンタンを含有するアスファ
ルテン含有流が排出され、常圧に減圧されて、フラッシ
ングにより溶剤ペンタンが蒸発して分離回収され、熱分
解重質油に対して３５Ｗｔ、％量の富アスファルテン油
が回収された。
ルテン含有流が排出され、常圧に減圧されて、フラッシ
ングにより溶剤ペンタンが蒸発して分離回収され、熱分
解重質油に対して３５Ｗｔ、％量の富アスファルテン油
が回収された。
この富アスファルテン油中には、ニッケル２７６ｐｐｍ
バナジウム７４０ｐｐｍが含有され、リング・ボール式
測定法による軟化点温度は１２０’Ｃであった。
バナジウム７４０ｐｐｍが含有され、リング・ボール式
測定法による軟化点温度は１２０’Ｃであった。
第１段分離塔の上方部から有効成分部と溶剤の混合物が
排出され加熱された後、内部の温度・圧力が２００’Ｃ
・４６ａｆｍの第２段分離塔に導入された。
排出され加熱された後、内部の温度・圧力が２００’Ｃ
・４６ａｆｍの第２段分離塔に導入された。
第２段分離塔の塔底から熱分解重質油に対して１０ｗｔ
、％量の樹脂油が排出され回収された。
、％量の樹脂油が排出され回収された。
第２段分離塔の上方部から排出される工程流は加熱され
た後、内部の温度・圧力が２２７℃・４４ａｈの第３段
分離塔に導入された。
た後、内部の温度・圧力が２２７℃・４４ａｈの第３段
分離塔に導入された。
第３段分離塔中において、有効成分部と溶剤が分離し、
塔底から有効成分部が排出され回収され、上方部から溶
剤が排出され冷却された後、再使用のため混合器に返送
された。
塔底から有効成分部が排出され回収され、上方部から溶
剤が排出され冷却された後、再使用のため混合器に返送
された。
第３段分離塔により回収された有効成分部は、熱分解重
質油に対して５５Ｗｔ、％の収率であり、アスファルテ
ン含有量ｏ、 ｉｗｔ、％以下、ニッケル含有量４０ｐ
ｐｍ 、バナジウム含有量１００ｐｉｔｍであった。
質油に対して５５Ｗｔ、％の収率であり、アスファルテ
ン含有量ｏ、 ｉｗｔ、％以下、ニッケル含有量４０ｐ
ｐｍ 、バナジウム含有量１００ｐｉｔｍであった。
熱分解器から直接的に回収された熱分解軽質油と、溶剤
により抽出分離された有効成分部の合計収率は６５．５
５ｗｔ、％であり、実施例に比較して、低収率であるに
も拘らず、原料油中の重金属の除去率は８５％に止まっ
た。 なお、溶剤ペンタンの消費量はミ原料油に対して
１．０Ｗｔ、％であった。
により抽出分離された有効成分部の合計収率は６５．５
５ｗｔ、％であり、実施例に比較して、低収率であるに
も拘らず、原料油中の重金属の除去率は８５％に止まっ
た。 なお、溶剤ペンタンの消費量はミ原料油に対して
１．０Ｗｔ、％であった。
第１図は、この発明の方法が実施される工程の概要を示
すフローシートでアル。 部分記号リスト １、管 （原料油供給） ２、予熱器 ４、熱分解器 ５、ポンプ ７、混合器 ９、分離塔（第１段） １１、分離塔（第２段） １２、管 （溶剤含有アスク１ルチン排出）１４、分離
塔（第３段） １５、管 （樹脂状物排出） １６、管 （有効成分油排出） １７、管 （溶剤返送） １８、管 （駆出水蒸気供給） １９、管 （熱分解器中の蒸発気排出）２０、″ｉ縮器 ２１、分離器（ガス・油・水〉 ２２、管（ガス排出） ２３、管（水排出） ２４、分離塔（溶剤回収） ２５、管（アスファルテン排出） ２６、管（回収溶剤） ２１、加熱器 ２８、加熱器 ２９、冷却器 ３０、凝縮器 ３３、管（溶剤返送） ３４、管（熱分解生成油排出） ３５、減圧弁 ３７、管（溶剤補給）
すフローシートでアル。 部分記号リスト １、管 （原料油供給） ２、予熱器 ４、熱分解器 ５、ポンプ ７、混合器 ９、分離塔（第１段） １１、分離塔（第２段） １２、管 （溶剤含有アスク１ルチン排出）１４、分離
塔（第３段） １５、管 （樹脂状物排出） １６、管 （有効成分油排出） １７、管 （溶剤返送） １８、管 （駆出水蒸気供給） １９、管 （熱分解器中の蒸発気排出）２０、″ｉ縮器 ２１、分離器（ガス・油・水〉 ２２、管（ガス排出） ２３、管（水排出） ２４、分離塔（溶剤回収） ２５、管（アスファルテン排出） ２６、管（回収溶剤） ２１、加熱器 ２８、加熱器 ２９、冷却器 ３０、凝縮器 ３３、管（溶剤返送） ３４、管（熱分解生成油排出） ３５、減圧弁 ３７、管（溶剤補給）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 石油系重質油が、予熱器により４５０〜５００℃の範囲
内の温度まで昇温させられた後、断熱状態にある熱分解
器の上方部に導入され、 温度範囲４００〜４５０℃、常圧、滞留時間１〜５時間
の反応条件下に、熱分解器中を、多段型水平多孔板によ
る整流と撹拌機による低速水平撹拌を受けつつプラグフ
ロー（Ｐｌｕｇ−Ｆｌｏｗ）状の通過状態を維持して下
降させられ、 熱分解反応によるガス状生成物は、熱分解器の下方部分
に導入される駆出用水蒸気とともに下降液流に対し向流
的に上昇して分離され、 原料の石油系重質油中の沸点５００℃以上の成分の３５
〜６５％量が沸点５００℃以下の成分へ転換され、熱分
解器底部からの排出流は、直ちに、その内部温度が富ア
スファルテン油のリング・ボール式測定法による軟化点
温度以上の温度に維持され超臨界状態にある溶剤使用の
分別装置中に導入されて処理され、有効成分油とアスフ
ァルテンに分別されることを特徴とする熱分解改質油の
製法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60101161A JPS61261391A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 熱分解改質油の製法 |
| CN86102643A CN86102643B (zh) | 1985-05-13 | 1986-04-21 | 重质渣油的处理过程 |
| KR1019860003676A KR900000861B1 (ko) | 1985-05-13 | 1986-05-12 | 석유계 중질유의 처리법 |
| EP86303612A EP0202099B1 (en) | 1985-05-13 | 1986-05-13 | Process for treating heavy petroleum oil resids |
| DD86290198A DD251781A5 (de) | 1985-05-13 | 1986-05-13 | Verfahren zur behandlung von rueckstaenden von schweroel auf erdoelbasis |
| DE8686303612T DE3680944D1 (de) | 1985-05-13 | 1986-05-13 | Verfahren zur behandlung von schweren erdoelrueckstaenden. |
| MX002465A MX169003B (es) | 1985-05-13 | 1986-05-13 | Procedimiento para tratar aceites residuales pesados de petroleo |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60101161A JPS61261391A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 熱分解改質油の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61261391A true JPS61261391A (ja) | 1986-11-19 |
| JPH0426360B2 JPH0426360B2 (ja) | 1992-05-07 |
Family
ID=14293319
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60101161A Granted JPS61261391A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 熱分解改質油の製法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0202099B1 (ja) |
| JP (1) | JPS61261391A (ja) |
| KR (1) | KR900000861B1 (ja) |
| CN (1) | CN86102643B (ja) |
| DD (1) | DD251781A5 (ja) |
| DE (1) | DE3680944D1 (ja) |
| MX (1) | MX169003B (ja) |
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| JP2010209087A (ja) * | 1998-11-04 | 2010-09-24 | Rohm & Haas Co | メチルメタアクリレートまたはメタアクリル酸の高収率の生産のための装置および方法 |
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| US4846958A (en) * | 1988-05-26 | 1989-07-11 | Lummus Crest, Inc. | High severity visbreaking with recycle |
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| CN102485839B (zh) * | 2010-12-03 | 2014-11-19 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种橡胶油基础油原料的制备方法 |
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- 1985-05-13 JP JP60101161A patent/JPS61261391A/ja active Granted
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- 1986-04-21 CN CN86102643A patent/CN86102643B/zh not_active Expired
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