CN103045281B - 一种提高低沥青质原料中沥青质含量的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种提高低沥青质原料中沥青质含量的方法，渣油或脱油沥青经过加热后进入热裂化分馏塔，得到热裂化生成油；加热温度为390～450℃；热裂化生成油再经减压分馏得到塔底残渣，用于改性沥青生产所用的基质沥青调合；渣油是由稠油原油通过常减压蒸馏分离出汽油、煤柴油和润滑油组分后得到的常压沸点高于350℃减压渣油，沥青质含量0.1～0.5％，胶质含量45～55％，或渣油再经过溶剂脱沥青脱除重质润滑油组分后得到的脱油沥青，沥青质含量0.1～0.5％，胶质含量50～60％；本方法使低沥青质原料的沥青质含量从0.1～0.5％提高到5％～20％。

Description

一种提高低沥青质原料中沥青质含量的方法

技术领域

本发明涉及一种提高低(0.1～0.5％)沥青质原料中沥青质含量的方法，更具体地说，是涉及提高低沥青质原料生产的基质沥青中沥青质含量的方法。

背景技术

沥青是由多种碳氢化合物组成的烃类混合物。沥青的族组成结构决定了沥青产品的理化特性及其使用性能。通常人们采用硅胶-氧化铝吸附色谱分离方法，将沥青的化学族组成分离为饱和分、芳香分、胶质和沥青质四种组分，俗称四组分法。沥青质作为沥青胶体溶液的核心分散在沥青的其他组分中，并形成稳定的胶体体系，是沥青的重要组分，沥青的许多性质都与沥青质的含量有关。根据沥青的用途和使用性能的要求，通过炼油工艺来提高沥青质的含量，改善沥青的族组成结构，使沥青获得所需的性质。目前已知的提高沥青质含量的技术有物理法和化学法两种。

第一种是物理方法，首先选择合适的原油，通过物理蒸馏或溶剂萃取的方法分离出原油中的重质馏分，将原油的天然沥青质浓缩，提高沥青中沥青质的含量，获得所需族组成结构的沥青产品，比如：蒸馏工艺得到的常压渣油、减压渣油，溶剂脱沥青工艺得到的脱油沥青等，该方法制得的沥青产品中的沥青质主要来源于原油中天然的沥青质，是通过物理浓缩的方法提高沥青中沥青质的含量，其沥青质含量的提高受制于原油中沥青质含量的高低。如果原油中沥青质含量较低，则得到的沥青产品中的沥青质含量也较低，难以制备高沥青质含量的组分。

提高沥青质含量的第二种方法是化学法，相对而言，该方法通过化学工艺改变沥青的族组成结构，增加沥青质含量，沥青质含量提高幅度较大。目前人们已知的提高沥青质含量的化学方法有氧化法、催化氧化法和调合工艺。氧化法(也叫空气吹制)是指沥青在250℃-300℃的高温度下，通入空气，烃化物发生氧化、聚合、缩合反应，沥青中的芳香烃和胶质转化为沥青质，随着氧化时间的延长，氧化深度变深，沥青质含量增加，沥青的软化点增大，延伸度迅速下降，氧化法适合于生产高软化点的建筑沥青。对于生产道路沥青来讲，宜采用浅度氧化，沥青质含量提高幅度小，对于族组成中天然沥青质含量低的渣油，浅度氧化不能有效地提高沥青质含量。加大氧化深度，虽然可以提高沥青质含量，但是沥青的软化点高，延伸度低，难以生产出合格的道路沥青。

催化氧化工艺是指在氧化工艺的基础上加入催化剂加速氧化反应，沥青质含量快速增加，延伸度变小，该工艺与常规的氧化工艺相比，可以快速提高沥青质含量，存在问题是在沥青储存过程中，催化剂继续反应，导致沥青性质不稳定，目前该方法很少用于改性沥青用基质沥青的生产。调合工艺是将高沥青质含量的沥青调入沥青质含量低的沥青中，可以有效地提高沥青质含量。通常采用岩沥青、湖沥青等沥青质含量高的天然沥青和溶剂脱油沥青作调合组分，由于天然沥青等硬沥青的软化点高，通常高于150℃。甚至更高，很难在基质沥青中完全溶解，不宜用于制备改性沥青的基质沥青。另外，天然沥青资源有限，开采成本高，也限制了该方法的使用。

为适应当今高等级公路的车流量大，速度快，负荷大的特点，特别是应对车辆重载超载对路面的破坏。需要对传统的道路沥青进行性能改进。高分子聚合物改性沥青应运而生。改性沥青就是将基质沥青与聚合物进行混合，改善沥青性能。常用的改性剂有苯乙烯-丁二烯-苯乙烯热塑性弹性体即SBS和丁苯橡胶即SBR。制备聚合物改性沥青的技术关键就是能够使改性剂均匀分散到沥青中，SBS与基质沥青形成稳定的胶体，不产生分层离析现象，从而获得高性能的改性沥青产品。

SBS改性沥青，在用于高等级道路铺筑的SBS(化学名称为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)改性沥青的生产过程中，为减少SBS的离析，要求基质沥青中的沥青质含量较高，通常为10％(wt)左右。对于沥青质含量低于5％的基质沥青在一般工艺条件下难以生产出合格的改性沥青，即使能够生产合格，其工艺条件也相当苛刻，如反应温度高达230℃以上，反应时间很长，并存在工艺不能实现连续操作，生产周期长，产品质量不稳定的问题，生产过程中不但增加了装置设备的运行负荷和操作难度，同时也会增加生产运行中的能耗，高温反应时产生的大量沥青烟气，既污染了大气环境，又严重危害着操作人员的身心健康。所以针对族组成中天然沥青质含量低的石油沥青，用作改性沥青的基质沥青，必须提高其沥青质含量。

稠油是适合生产道路沥青的原料。克拉玛依油田稠油资源丰富，多年来克拉玛依石化公司加工克拉玛依稠油生产的道路沥青性质良好。人们通常采用四组成法来分析表征稠油和沥青的族组成结构。多年的生产和研究经验表明克拉玛依稠油中天然的沥青质含量非常低，小于0.1％，由于原油的沥青质含量非常低，导致以其为原料生产的减压渣油和脱油沥青，其沥青质含量也非常低，沥青质含量为0.1％～0.4％。克拉玛依沥青的沥青质含量低、胶质含量高的特征已是行业和学术界公认的事实。这种低沥青质含量的特性为国内外罕见，属于低沥青质含量的原料。同比，国内辽河的稠油和中海油的稠油生产的沥青其沥青质含量分别为：7.12％、5.50％，是克拉玛依沥青的10倍以上。克拉玛依沥青不仅沥青质含量非常低，其胶质含量非常高，高达51％。

由于沥青质含量低、胶质含量高的特性导致克拉玛依稠油在生产SBS改性沥青时遇到了困难。如果沥青中沥青质含量低，则沥青与苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物SBS的相容性差，生产SBS改性沥青时，SBS容易与沥青原料分离，产生离析现象。对比而言，国内代表性的辽河稠油和中海油生产的沥青，属于高沥青质含量沥青，与SBS相容性好，生产SBS改性沥青容易。因此，针对如何提高低沥青质含量原料中沥青质含量的工艺进行了研究。

对改性沥青而言，在提高基质沥青中沥青质含量的同时，基质沥青的软化点和延伸度等性质应满足道路石油沥青的技术要求。综上所述，目前已知的提高沥青质含量的方法，虽然可以提高沥青质含量，但不适合用于制备改性沥青用的高沥青质含量组分。

CN200810222391.6公开一种利用超稠原油经浅度裂化直接生产道路沥青的方法，将超稠原油经过换热器加热后进入脱水塔，经脱水塔分离出少量含水汽油后，进入到加热炉；经过加热炉加热到380～430℃后，进入浅度裂化反应器，在反应器内停留20～120min，控制超稠原油浅度裂化后100℃粘度在100～600mm²/s；然后进入蒸馏塔，控制温度在410～430℃分离出汽油、柴油和瓦斯油后，得到各项性能指标满足GB/T15180指标的高等级道路沥青；轻质油收率提高到18％，沥青的闪点提高到245℃，沥青的蒸发下降了0.8％。该方法的目的是降低沥青的蒸发损失、提高沥青的闪点，解决辽河超稠油蒸馏工艺生产道路沥青存在的针入度小与软化点高、沥青蒸发损失大的问题。

CN87102480沥青的制备方法，其中对热改质烃料的残渣馏分减压蒸馏，蒸馏的最大温度相应于具有常压沸点455～540℃的烃的减压沸点，至少有一部分蒸馏残渣回收作为沥青。该发明所提到的用作沥青的残渣沸点455～540℃，只是一部分蒸馏残渣回收作为沥青，不是全部残渣，其产品要求的沸点范围窄，目的是一方面获得较轻烃类的满意的蒸出效果，另一方面避免形成不能满足要求的硬的沥青。

CN94112450.9涉及氧化-调合工艺制备低含蜡道路沥青，减粘渣油的脱油沥青用作调合组分。CN02144539.7涉及溶剂脱沥青工艺得到的脱油沥青进行氧化或与减压渣油、减粘渣油调合制取一种道路沥青胶结料。沥青的胶质含量高，饱和分和沥青质含量低，在针入度相同的条件下，比普通道路沥青具有更高的软化点和60℃粘度。CN200810138876.7是一种生产重质沥青和燃料油的工艺，以原油为原料，采用常减压蒸馏-渣油减粘工序，50～75℃蒸馏3～5小时。CN89100741.5涉及残烃油类的热改质方法，将重残烃油和一种合成气进行热改质，将裂化产物分离成气体、馏分和裂化残油，裂化残油分离成一种或多种贫有沥青质的重烃油类和一种或多种富有沥青质的重烃油类，在有氧和蒸汽参加下气化上述重烃油类，以产生合成气为目的。

上述专利申请公开的均是涉及直接生产沥青或作为其他组分的方法，通过减粘切割等工艺得到的馏分尚不能直接作为对沥青质含量要求高的改性沥青调合组分。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高低沥青质原料中沥青质含量的方法，该方法可提高低沥青质原料中的沥青质含量，降低胶质含量，优化组成，解决采用低沥青质原料生产SBS改性沥青难的问题。生产出的沥青可以使低沥青质原料中沥青质含量从原来的0.1％～0.4％提高到5％以上，胶质含量从50％下降到25～35％，沥青的四组成含量即沥青中的饱和分、芳香分、胶质、沥青质四个组分发生了明显变化。采用该方法生产的沥青调合的基质沥青的软化点和延伸度等性质可满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

本发明另一目的在于提供一种提高低沥青质原料中沥青质含量的方法，其采用常压沸点高于350℃的渣油或脱油沥青为原料，经过热裂化工艺、蒸馏切割，得到高沥青质含量的沥青用于改性沥青生产所用的基质沥青调合。

本发明提供的技术方案之一是提高低沥青质原料中沥青质含量的方法，该方法生产的沥青是一种渣油或脱油沥青热裂化残渣，其常压沸点高于350℃，沥青质含量5％～20％，软化点45～70℃，针入度30～90(1/10mm)，将该组分调合出的基质沥青可以用于改性沥青生产。

本发明提供的技术方案之二是提高低沥青质原料中沥青质含量的方法：采用常压沸点高于350℃的渣油或脱油沥青为原料，经过热裂化工艺，渣油中的胶质等转换生成沥青质，热裂化生成油经过分馏得到高沥青质含量组分，原料中沥青质含量可从原来的低于0.5％提高到5％～20％，胶质含量从50％左右下降到25～35％。具体制备方法为：将常压沸点高于350℃的渣油或脱油沥青经过加热炉加热至350℃～450℃，进入热裂化分馏塔，在390℃～450℃温度下，于塔内停留30～60min，发生热裂化反应，热裂化生成油再经减压分馏得到常压沸点大于350℃的塔底残渣，用于改性沥青生产所用的基质沥青调合，其沥青质含量为5％～20％。

所述的常压沸点高于350℃的渣油是由稠油原油通过蒸馏分离出汽油、煤柴油和润滑油组分后得到的常压沸点高于350℃塔底残油，其沥青质含量小于0.5％，胶质含量为45～55％。

所述的脱油沥青是渣油再经过溶剂脱沥青工艺脱除重质润滑油组分后得到的脱油沥青，其沥青质含量小于0.5％，胶质含量为50～60％。

与现有技术CN200810222391.6相比，该发明所用原料油为辽河超稠油，其经热裂化后，胶质和沥青质含量同时升高，稠油原油中沥青质含量从3.25％升高到6％～10％。本发明所用原料是沥青质低于0.5％的减压渣油和脱油沥青，其中减压渣油是稠油原油通过蒸馏分离出汽油、煤柴油和润滑油组分后得到的塔底残油，脱油沥青是渣油再经过溶剂脱沥青工艺脱除重质润滑油组分后得到的物质，由于减压渣油和脱油沥青与稠油原油本身在组成上明显不同，因而热裂化反应行为也有差异。本发明的渣油和脱油沥青经热裂化后，沥青中的胶质含量显著下降，沥青质含量大幅度升高，沥青质含量从低于0.5％升高到5％～20％，胶质含量从50％下降到25～35％，芳香分从23.76％升高到28.66％，由于沥青组成的变化与辽河超稠油明显不同，表明二者热裂化后产生的效果明显不同。本发明通过提高低沥青质原料中的沥青质含量，降低胶质含量，优化组成，解决了采用低沥青质原料生产SBS改性沥青难的问题。

与常规的蒸馏和溶剂脱沥青工艺不同，本发明采用渣油热裂化工艺，通过调节热裂化反应温度和停留时间可以灵活地控制热裂化反应的深度，控制热裂化生成油中的沥青质含量，再通过分馏工艺调节蒸馏切割点，可以方便地提高低沥青质原料中沥青质含量。由于本发明沥青质含量主要由热裂化反应的深度来控制，因而可避免原料油的沥青质含量高低对改性沥青的影响，即使低沥青质含量的原料也可以获得高的沥青质含量组分。其次，本发明对热裂化渣油通过分馏工艺，可以灵活的调节切割温度制得不同馏程的高沥青质含量组分，使该组分的软化点和针入度等性质与道路沥青相当，从而容易与道路沥青或高芳烃溶剂混溶调制成基质沥青，用于改性沥青生产。

具体实施方式

实施例中，道路沥青是直馏沥青、氧化沥青、溶剂脱沥青和调合沥青中的一种或几种混合物，其特征在于沥青的针入度(25℃)范围在25-200(0.1mm)；高芳烃溶剂是一种以溶剂精制工艺而生产的高闪点、高芳烃的石油产品，特征在于闪点＞235℃，芳烃含量＞45％。

实施例1

采用沥青质含量小于0.5％的脱油沥青为原料，经加热炉加热至390℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留60min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于440℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量6.37％，胶质含量为35.07％，软化点45.8℃，针入度85(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量74％的该调合组分与占基质沥青原料总重量26％的道路沥青混溶调制成基质沥青，该基质沥青针入度为93(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于150cm，软化点48.5℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例2

采用沥青质含量小于0.5％的脱油沥青为原料，经加热炉加热至390℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留50min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于450℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量5.05％，胶质含量为35.85％，软化点45.0℃，针入度90(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量84％的该调合组分与占基质沥青原料总重量16％的道路沥青混溶调制成基质沥青，其针入度为98(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于150cm，软化点47.2℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例3

采用沥青质含量小于0.5％的脱油沥青为原料，经加热炉加热至400℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留50min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于420℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量8.92％，胶质含量为34.11％，软化点51.2℃，针入度71(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量94％的该调合组分与占原料总重量6％的高芳烃溶剂混溶调制成基质沥青，其针入度为95(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于150cm，软化点48.6℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例4

采用沥青质含量小于0.5％的脱油沥青为原料，经加热炉加热至400℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留40min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于430℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量7.26％，胶质含量为34.90％，软化点48.0℃，针入度78(1/10mm)，将占原料总重量92％的该调合组分与占原料总重量8％的高芳烃溶剂混溶调制成基质沥青，其针入度为104(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于150cm，软化点46.1℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例5

采用常压沸点高于350℃、沥青质含量小于0.5％的减压渣油为原料，经加热炉加热至410℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留60min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于410℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量13.11％，胶质含量为33.47％，软化点55.6℃，针入度69(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量75％的该调合组分与占基质沥青原料总重量25％的道路沥青混溶调制成基质沥青，其针入度为81(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于80cm，软化点65.5℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例6

采用常压沸点高于350℃、沥青质含量小于0.5％的减压渣油为原料，经加热炉加热至410℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留50min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于430℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量11.30％，胶质含量为32.0％，软化点53.8℃，针入度73(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量65％的该调合组分与占基质沥青原料总重量35％的道路沥青混溶调制成基质沥青，其针入度为90(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于100cm，软化点51.5℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例7

采用常压沸点高于350℃、沥青质含量小于0.5％的减压渣油为原料，经加热炉加热至420℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留60min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于380℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量17.23％，胶质含量为30.58％，软化点62.7℃，针入度47(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量85％的该调合组分与占基质沥青原料总重量的15％高芳烃溶剂混溶调制成基质沥青，其针入度为101(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于100cm，软化点49℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例8

采用常压沸点高于350℃、沥青质含量小于0.5％的减压渣油为原料，经加热炉加热至440℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留50min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于390℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量15.88％，胶质含量为31.70％，软化点60.2℃，针入度52(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量88％的该调合组分与占原料总重量12％的高芳烃溶剂混溶调制成基质沥青，其针入度为105(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于100cm，软化点49.8℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例9

采用常压沸点高于350℃、沥青质含量小于0.5％的减压渣油为原料，经加热炉加热至450℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留60min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于380℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量18.56％，胶质含量为29.50％，软化点65.3℃，针入度42(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量85％的该调合组分与占基质沥青原料总重量15％的高芳烃溶剂混溶调制成基质沥青，其针入度为92(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于100cm，软化点50.5℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例10

采用常压沸点高于350℃、沥青质含量小于0.5％的减压渣油为原料，经加热炉加热至450℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留40min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于390℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量16.11％，胶质含量为31.16％，软化点62.5℃，针入度50(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量88％的该调合组分与占基质沥青原料总重量12％的高芳烃溶剂混溶调制成基质沥青，其针入度为98(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于100cm，软化点48.8℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例11

采用沥青质含量小于0.5％的脱油沥青为原料，经加热炉加热至440℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留40min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于370℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量19.93％，胶质含量为28.25％，软化点66.5℃，针入度38(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量65％的该调合组分与占基质沥青原料总重量35％的道路沥青混溶调制成基质沥青，其针入度为95(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于80cm，软化点52.3℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

实施例12

采用沥青质含量小于0.5％的脱油沥青为原料，经加热炉加热至430℃，进入热裂化分馏塔，在塔内停留30min，热裂化生成油经过减压分馏得到常压沸点大于380℃的塔底残渣作为高沥青质含量调合组分，其沥青质含量18.32％，胶质含量为29.62％，软化点65.1℃，针入度43(1/10mm)，将占基质沥青原料总重量75％的该调合组分与占基质沥青原料总重量25％的道路沥青混溶调制成基质沥青，其针入度为83(1/10mm)，延度(15℃，5cm/min)为大于100cm，软化点52.6℃，该基质沥青满足交通部《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004道路石油沥青技术要求，从而满足改性沥青对基质沥青的要求。

Claims (1)

1.一种提高低沥青质原料中沥青质含量的方法，其特征在于：

（1）渣油或脱油沥青经过加热炉加热后进入热裂化分馏塔，在塔内停留发生热裂化反应，得到热裂化生成油；加热炉加热温度为390℃～450℃，在热裂化分馏塔塔内停留时间为30～60min；

（2）热裂化生成油再经减压分馏得到沥青质含量5～20%塔底残渣，用于改性沥青生产所用的基质沥青调合组分；

所述的渣油是由稠油原油通过常减压蒸馏分离出汽油、煤柴油和润滑油组分后得到的常压沸点高于350℃减压渣油，其沥青质含量0.1～0.5%，胶质含量45～55%，所述的脱油沥青是渣油再经过溶剂脱沥青工艺脱除重质润滑油组分后得到的脱油沥青，其沥青质含量0.1～0.5%，胶质含量50～60%。