JPS61217513A - 溶銑の脱燐法 - Google Patents
溶銑の脱燐法Info
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- JPS61217513A JPS61217513A JP5778785A JP5778785A JPS61217513A JP S61217513 A JPS61217513 A JP S61217513A JP 5778785 A JP5778785 A JP 5778785A JP 5778785 A JP5778785 A JP 5778785A JP S61217513 A JPS61217513 A JP S61217513A
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- molten iron
- dephosphorizing agent
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、溶銑の脱燐法、特にカルシウム・フェライト
の組成をもった低融点焼結鉱から成る脱燐剤を使った溶
銑の脱燐法である。
の組成をもった低融点焼結鉱から成る脱燐剤を使った溶
銑の脱燐法である。
（従来の技術）
溶銑の予備処理として脱燐処理を施す方法において、そ
の脱燐処理のために使用する脱燐剤としては一般に鉄鉱
石等の酸化剤とホタル石等の融剤および生石灰からなる
混合物が用いられている。
の脱燐処理のために使用する脱燐剤としては一般に鉄鉱
石等の酸化剤とホタル石等の融剤および生石灰からなる
混合物が用いられている。
この場合、脱燐および展硫反応を効果的に進行させるた
めには１３００〜１５００℃という溶銑温度のような比
較的低い温度においても脱燐剤を速やかに滓化させて高
塩基度のスラグを形成することが必要であるため、一般
的には脱燐剤の融点が１３００℃以下になるようにその
組成を決定する。しかし、単なる混合脱燐剤の場合、単
独では融点が１３００℃以上と高い生石灰、鉄鉱石等が
局部的に偏在しているため、溶銑税燐処理時においてス
ラグの形成が遅れ、脱燐反応も遅滞するという問題があ
った。
めには１３００〜１５００℃という溶銑温度のような比
較的低い温度においても脱燐剤を速やかに滓化させて高
塩基度のスラグを形成することが必要であるため、一般
的には脱燐剤の融点が１３００℃以下になるようにその
組成を決定する。しかし、単なる混合脱燐剤の場合、単
独では融点が１３００℃以上と高い生石灰、鉄鉱石等が
局部的に偏在しているため、溶銑税燐処理時においてス
ラグの形成が遅れ、脱燐反応も遅滞するという問題があ
った。
このような問題を解決するため、生石灰、鉄鉱石、ホタ
ル石等からなる混合物を焼結もしくは溶融処理した粉体
組成物を脱燐剤として用いる方法（特開昭５７−１４０
８０９および特開昭５８−２７９１５号）等が提案され
ているが、この方法は外部熱源を用いて焼結または溶融
処理を行って脱燐剤を製造するため、脱燐剤が非常に高
価につくばかりでなく、粉体粒子中に生石灰と酸化鉄お
よび／または酸化マンガンを共存させているため融点も
予期した程には十分に下がらない等の理由で実用化は困
難である。
ル石等からなる混合物を焼結もしくは溶融処理した粉体
組成物を脱燐剤として用いる方法（特開昭５７−１４０
８０９および特開昭５８−２７９１５号）等が提案され
ているが、この方法は外部熱源を用いて焼結または溶融
処理を行って脱燐剤を製造するため、脱燐剤が非常に高
価につくばかりでなく、粉体粒子中に生石灰と酸化鉄お
よび／または酸化マンガンを共存させているため融点も
予期した程には十分に下がらない等の理由で実用化は困
難である。
（発明が解決しようとする問題点）
上述のような問題点を解決すべく、先に、特願昭６０−
１９０２２号として、カルシウム・フェライトの組成を
もつ低融点焼結鉱を溶銑および溶鋼の脱燐に用いること
により、溶銑脱燐処理時のような低温度域においても、
脱燐反応が促進され、それにより、使用原単位の改善、
温度低下の軽減が期待されることを見い出して、カルシ
ウム・フェライトの組成を有する脱燐剤を提案した。
１９０２２号として、カルシウム・フェライトの組成を
もつ低融点焼結鉱を溶銑および溶鋼の脱燐に用いること
により、溶銑脱燐処理時のような低温度域においても、
脱燐反応が促進され、それにより、使用原単位の改善、
温度低下の軽減が期待されることを見い出して、カルシ
ウム・フェライトの組成を有する脱燐剤を提案した。
本発明は、上述のような問題点をさらに有利に解決すべ
く、ＣａＯ・Ｆｅ２０３．２ＣａＯ・Ｆｅ２Ｏ３、Ｃａ
０・２Ｆｅ２０３等の低融点のカルシウム・フェライト
の組成をもつ低融点焼結鉱を用いた溶銑の脱燐法を提供
することを目的とするものである。
く、ＣａＯ・Ｆｅ２０３．２ＣａＯ・Ｆｅ２Ｏ３、Ｃａ
０・２Ｆｅ２０３等の低融点のカルシウム・フェライト
の組成をもつ低融点焼結鉱を用いた溶銑の脱燐法を提供
することを目的とするものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らは、先述の脱燐剤の有利な点に着目してさら
に検討を続けた結果、その歩留りを一層改善するために
は、脱珪溶銑に該脱燐剤を適用することが特に有利であ
ることを知り、本発明に至った。
に検討を続けた結果、その歩留りを一層改善するために
は、脱珪溶銑に該脱燐剤を適用することが特に有利であ
ることを知り、本発明に至った。
ここに、本発明の要旨とするところは、カルシウム、フ
ェライトの組成をもった低融点焼結鉱をＳｉ Ｏ，２０
％以下の脱珪溶銑に添加することを特徴とする、溶銑の
脱燐法である。
ェライトの組成をもった低融点焼結鉱をＳｉ Ｏ，２０
％以下の脱珪溶銑に添加することを特徴とする、溶銑の
脱燐法である。
なお、上記低融点焼結鉱は、例えば、（％Ｃａ０） −
２０〜４０重量％、（％Ｔ、Ｆｅ） ＝３０〜５５重量
％、（％Ｔ、Ｍｎ） ＝２０重量％以下、（％Ｆ）＝１
６重量％以下、さらに場合によっては（％Ｃ１）＝２１
重量％以下、塩基度４．０以上のカルシウム・フェライ
トの組成を有するものであり、必ずしもそれに限定され
るものではないが、特願昭６０−１９０２２号に開示さ
れたものに同一であってもよい。
２０〜４０重量％、（％Ｔ、Ｆｅ） ＝３０〜５５重量
％、（％Ｔ、Ｍｎ） ＝２０重量％以下、（％Ｆ）＝１
６重量％以下、さらに場合によっては（％Ｃ１）＝２１
重量％以下、塩基度４．０以上のカルシウム・フェライ
トの組成を有するものであり、必ずしもそれに限定され
るものではないが、特願昭６０−１９０２２号に開示さ
れたものに同一であってもよい。
（作用）
このように、本発明にあってはカルシウム・フェライト
組成の低融点焼結鉱を脱燐剤として使用するのであるが
、そのときに脱燐条件を前述のように限定した理由を次
に述べる。
組成の低融点焼結鉱を脱燐剤として使用するのであるが
、そのときに脱燐条件を前述のように限定した理由を次
に述べる。
本発明のように、溶銑脱燐を対象とした場合、溶銑温度
は１３００℃以上であるから、十分な脱燐を行うために
は、脱燐処理前の溶銑中Ｓｔ含有量は、０．２０％以下
に低減させる必要がある。ケイ素含有量が０゜２０％超
の場合には、脱珪も脱燐反応と共に進行し、脱燐剤の歩
留りが悪くなるためである。
は１３００℃以上であるから、十分な脱燐を行うために
は、脱燐処理前の溶銑中Ｓｔ含有量は、０．２０％以下
に低減させる必要がある。ケイ素含有量が０゜２０％超
の場合には、脱珪も脱燐反応と共に進行し、脱燐剤の歩
留りが悪くなるためである。
ＣａＯ換算による脱燐剤の投入量は、溶銑トン当たり５
〜３０ｋｇが適当である。脱燐剤の添加方法はあらかじ
め粉または直径３０ｍ５程度以下に整粒されたものを用
い、粉体インジェクシヨン、酸素併用ブラスティングお
よび塊状添加等の方法により添加するものである。粒径
を３０ｍｍ以下とするのは反応効率を高めるためである
。しかし、余り細かすぎると溶銑への投入が難しくなる
。このように本発明にあって脱燐剤の添加方法は特に制
限されないが、粉砕あるいは整粒処理が省略できること
から、その経済性を考えると、塊状添加が好ましい。
〜３０ｋｇが適当である。脱燐剤の添加方法はあらかじ
め粉または直径３０ｍ５程度以下に整粒されたものを用
い、粉体インジェクシヨン、酸素併用ブラスティングお
よび塊状添加等の方法により添加するものである。粒径
を３０ｍｍ以下とするのは反応効率を高めるためである
。しかし、余り細かすぎると溶銑への投入が難しくなる
。このように本発明にあって脱燐剤の添加方法は特に制
限されないが、粉砕あるいは整粒処理が省略できること
から、その経済性を考えると、塊状添加が好ましい。
反応容器としては、高炉出銑樋、混銑車（炉）等が対象
となる。カルシウム・フェライトから成る脱燐剤はその
融点が１１００〜１２００℃であるため、１３００〜１
５００℃という通常みられる程度の溶銑温度で、容易に
滓化し、脱燐が速やかに行われることになる。ただし、
溶銑温度が１３００℃より低くなると脱燐反応の進行が
遅くなるため脱燐剤添加時の溶銑温度は１３００〜１５
００℃とするのが好ましい。
となる。カルシウム・フェライトから成る脱燐剤はその
融点が１１００〜１２００℃であるため、１３００〜１
５００℃という通常みられる程度の溶銑温度で、容易に
滓化し、脱燐が速やかに行われることになる。ただし、
溶銑温度が１３００℃より低くなると脱燐反応の進行が
遅くなるため脱燐剤添加時の溶銑温度は１３００〜１５
００℃とするのが好ましい。
なお、本発明において利用する脱燐剤は、塩基度（％Ｃ
ａＯ） ／ （％５ｉ０２）が高いため、脱燐のみなら
ず、脱硫に対しても有効であることは言うまでもない。
ａＯ） ／ （％５ｉ０２）が高いため、脱燐のみなら
ず、脱硫に対しても有効であることは言うまでもない。
溶銑脱燐および脱硫を効果的に進行させるためにはスラ
グの塩基度を３．０以上とする必要があるため、好まし
くは上記塩基度は４以上である。
グの塩基度を３．０以上とする必要があるため、好まし
くは上記塩基度は４以上である。
ところで、本発明において使用する前述のカルシウム・
フェライト組成を有する溶銑および溶鋼脱燐用焼結鉱を
製造するには、石灰石等のＣａＣ０３含有鉱物、Ｃａ
（ＯＨ） ２ 、Ｃａ５Ｊのうち１種以上をＣａＯ換算
で１５〜３６％、鉄鉱石、ミルスケール、高炉ダスト、
マンガン鉱石等の鉄およびマンガン酸化物のうち１種以
上を３８〜７５％、アルカリ土類金属のフン化物および
／または塩化物を含んだホタル石等の組成物２０％以下
を含む配合原料に、３〜１０％のコークスおよび３〜１
０％の水分を添加したものを、前記コークスおよび／ま
たは高炉ダスト中の炭素分の燃焼熱を主要熱源として焼
結するのである。しかし、これは１例であって、これに
制限されるものでないことは勿論である。
フェライト組成を有する溶銑および溶鋼脱燐用焼結鉱を
製造するには、石灰石等のＣａＣ０３含有鉱物、Ｃａ
（ＯＨ） ２ 、Ｃａ５Ｊのうち１種以上をＣａＯ換算
で１５〜３６％、鉄鉱石、ミルスケール、高炉ダスト、
マンガン鉱石等の鉄およびマンガン酸化物のうち１種以
上を３８〜７５％、アルカリ土類金属のフン化物および
／または塩化物を含んだホタル石等の組成物２０％以下
を含む配合原料に、３〜１０％のコークスおよび３〜１
０％の水分を添加したものを、前記コークスおよび／ま
たは高炉ダスト中の炭素分の燃焼熱を主要熱源として焼
結するのである。しかし、これは１例であって、これに
制限されるものでないことは勿論である。
次に、実施例によって本発明をさらに詳述するが、それ
らは単に例として示すものにすぎず、それにより本発明
は何ら制限されるものではない。
らは単に例として示すものにすぎず、それにより本発明
は何ら制限されるものではない。
実施例１
第１表に示す脱燐用焼結鉱を１４５トン熔銑鍋中の溶銑
に対し塊状添加、および粉体インジェクション添加を併
用して添加し脱燐処理した場合の溶銑中ＣＰ）の挙動を
、同じく第１表に示す従来の混合脱燐剤を全量粉体イン
ジェクション添加した場合と比較して第１図に示す。第
２表に溶銑組成を示す。
に対し塊状添加、および粉体インジェクション添加を併
用して添加し脱燐処理した場合の溶銑中ＣＰ）の挙動を
、同じく第１表に示す従来の混合脱燐剤を全量粉体イン
ジェクション添加した場合と比較して第１図に示す。第
２表に溶銑組成を示す。
第１図の結果より、塊状添加の併用により脱燐剤の添加
速度を大きくでき、脱燐がより速やかに進行することが
わかる。すなわち、本発明の脱燐および脱硫用焼結鉱の
場合は低融点であるため、塊状のものを溶銑に添加し攪
拌を行うだけで脱燐を進行させることが可能であること
がわかる。なお、従来の混合脱燐剤（ＣａＯ系）は融点
が高いため、粉体として溶銑に添加しなければ効果的な
脱燐を進行させることはできなかった。
速度を大きくでき、脱燐がより速やかに進行することが
わかる。すなわち、本発明の脱燐および脱硫用焼結鉱の
場合は低融点であるため、塊状のものを溶銑に添加し攪
拌を行うだけで脱燐を進行させることが可能であること
がわかる。なお、従来の混合脱燐剤（ＣａＯ系）は融点
が高いため、粉体として溶銑に添加しなければ効果的な
脱燐を進行させることはできなかった。
第１表
４゜５０ ０．１５ ０．１６ ０．１０４ ０．０２
１実施例２ 第３表に示す脱燐用焼結鉱（カルシウム・フェライト組
成物からなる）と高炉用焼結鉱を、それぞれ３５トン溶
銑鍋中の溶銑に対しインジェクション法により添加して
脱燐処理した場合の結果を第４表に示す。
１実施例２ 第３表に示す脱燐用焼結鉱（カルシウム・フェライト組
成物からなる）と高炉用焼結鉱を、それぞれ３５トン溶
銑鍋中の溶銑に対しインジェクション法により添加して
脱燐処理した場合の結果を第４表に示す。
第４表に示す結果より明らかなごとく、本発明の脱燐法
によれば、予備処理によりＳｉ ０．２０％以下に脱珪
処理されているため、またスラグ塩基度が十分に確保さ
れるので脱Ｐ、脱Ｓが共に歩留りよく進行するが、高炉
用焼結鉱の場合は、脱Ｓｔのみが進行するにとどまって
いる。
によれば、予備処理によりＳｉ ０．２０％以下に脱珪
処理されているため、またスラグ塩基度が十分に確保さ
れるので脱Ｐ、脱Ｓが共に歩留りよく進行するが、高炉
用焼結鉱の場合は、脱Ｓｔのみが進行するにとどまって
いる。
実施例３
本例では、Ｓｉ ０．２０〜０．１０％の溶銑鍋中に１
００メツシユ以下に粉砕した脱燐剤を、酸素併用ブラス
ティングにより（使用酸素量３〜１５ Ｎｒｄ／Ｔ ）
、添加した場合の従来の混合脱燐剤に対する脱燐量に及
ぼすＣａＯ原単位の比較をした。脱燐剤は実施例１にお
けると同じであつた。結果を第２図にグラフで示す６図
中、黒丸は本発明方法により、焼結鉱脱燐剤を使ったも
の、白丸は従来例による混合脱燐剤を使ったものである
０図示結果からも分かるように、酸素を併用しているた
め、共に税燐率が向上しているが、本発明に係る方法と
従来の混合脱燐剤を使った方法とは両者に顕著な差があ
ることが分かる。
００メツシユ以下に粉砕した脱燐剤を、酸素併用ブラス
ティングにより（使用酸素量３〜１５ Ｎｒｄ／Ｔ ）
、添加した場合の従来の混合脱燐剤に対する脱燐量に及
ぼすＣａＯ原単位の比較をした。脱燐剤は実施例１にお
けると同じであつた。結果を第２図にグラフで示す６図
中、黒丸は本発明方法により、焼結鉱脱燐剤を使ったも
の、白丸は従来例による混合脱燐剤を使ったものである
０図示結果からも分かるように、酸素を併用しているた
め、共に税燐率が向上しているが、本発明に係る方法と
従来の混合脱燐剤を使った方法とは両者に顕著な差があ
ることが分かる。
（発明の効果）
以上の実施例からも明らかなどと（、本発明は低融点の
カルシウム・フェライトを主体とした脱燐用焼結鉱を比
較的低温度で添加するにもかかわらず良好な滓化性が得
られ、一方、低温度ということがら脱燐反応は促進され
る。また、従来のＣａＯ系脱燐剤の場合は融点が高いた
め粉体として溶銑に添加しなければ効果的な脱燐を進行
させることはできなかったのに対し、本発明の場合、使
用する脱燐用焼結鉱は低融点であるため塊状のものをそ
のまま溶銑に添加し攪拌を行うだけで脱燐を進行させる
ことが可能である。したがって、塊状添加を行う場合、
脱燐脱硫剤の粉砕およびインジエクシッンに要する費用
が不要となる。
カルシウム・フェライトを主体とした脱燐用焼結鉱を比
較的低温度で添加するにもかかわらず良好な滓化性が得
られ、一方、低温度ということがら脱燐反応は促進され
る。また、従来のＣａＯ系脱燐剤の場合は融点が高いた
め粉体として溶銑に添加しなければ効果的な脱燐を進行
させることはできなかったのに対し、本発明の場合、使
用する脱燐用焼結鉱は低融点であるため塊状のものをそ
のまま溶銑に添加し攪拌を行うだけで脱燐を進行させる
ことが可能である。したがって、塊状添加を行う場合、
脱燐脱硫剤の粉砕およびインジエクシッンに要する費用
が不要となる。
第１図ないし第２図は、それぞれ実施例１および３の結
果を示すグラフである。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 − 第１図 処理時間（分） 第２図 ＧａＯ層、 創Ｌ（ｋｇ／Ｔ）
果を示すグラフである。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 − 第１図 処理時間（分） 第２図 ＧａＯ層、 創Ｌ（ｋｇ／Ｔ）
Claims (2)
- （１）カルシウム・フェライトの組成をもった低融点焼
結鉱を１３００〜１５００℃のＳｉ０．２０％以下の脱
珪溶銑に添加することを特徴とする、溶銑の脱燐法。 - （２）前記低融点焼結鉱が、重量％で、ＣａＯ２０〜４
０％、Ｔ．Ｆｅ３０〜５５％、Ｔ．Ｍｎ２０％以下、Ｆ
１６％以下、さらに場合によりＣｌ２１％以下で、塩基
度（ＣａＯ／ＳｉＯ＿２）４．０以上の組成を有する、
特許請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5778785A JPS61217513A (ja) | 1985-03-22 | 1985-03-22 | 溶銑の脱燐法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5778785A JPS61217513A (ja) | 1985-03-22 | 1985-03-22 | 溶銑の脱燐法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61217513A true JPS61217513A (ja) | 1986-09-27 |
Family
ID=13065592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5778785A Pending JPS61217513A (ja) | 1985-03-22 | 1985-03-22 | 溶銑の脱燐法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61217513A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002060825A (ja) * | 2000-08-21 | 2002-02-28 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| JP2007277666A (ja) * | 2006-04-10 | 2007-10-25 | Osaka Koukai Kk | 石灰系精錬用フラックスおよびその製造法 |
| JP2009249644A (ja) * | 2008-04-01 | 2009-10-29 | Kobe Steel Ltd | プリメルト滓化促進剤の投入方法 |
| JP2014031562A (ja) * | 2012-08-06 | 2014-02-20 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 溶銑の脱りん処理方法 |
| JP2017043808A (ja) * | 2015-08-27 | 2017-03-02 | 大阪鋼灰株式会社 | 石灰系脱燐剤 |
-
1985
- 1985-03-22 JP JP5778785A patent/JPS61217513A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002060825A (ja) * | 2000-08-21 | 2002-02-28 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| JP2007277666A (ja) * | 2006-04-10 | 2007-10-25 | Osaka Koukai Kk | 石灰系精錬用フラックスおよびその製造法 |
| JP2009249644A (ja) * | 2008-04-01 | 2009-10-29 | Kobe Steel Ltd | プリメルト滓化促進剤の投入方法 |
| JP2014031562A (ja) * | 2012-08-06 | 2014-02-20 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 溶銑の脱りん処理方法 |
| JP2017043808A (ja) * | 2015-08-27 | 2017-03-02 | 大阪鋼灰株式会社 | 石灰系脱燐剤 |
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