JPH04317445A

JPH04317445A - 鋼滓を改質した超速硬セメント原料の製造法

Info

Publication number: JPH04317445A
Application number: JP3079117A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Kubo; 和夫久保; Kazumi Yusa; 遊佐　一己; Junichiro Yoshiyama; 芳山　純一郎
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1991-04-11
Filing date: 1991-04-11
Publication date: 1992-11-09

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、螢石を用いた溶銑予備
処理または製鋼過程で発生するＣａＦ２含有熱鋼滓を有
効に利用することによる、前記ＣａＦ２含有熱鋼滓を改
質した超速硬セメント原料　（クリンカー）の製造法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】脱炭炉および脱燐炉の上底吹き転炉２基
を用いて精錬を行うＳＲＰ製鋼法は、従来から、以下に
示す手順■ないし■により実施されていた。■例えば、
溶銑鍋にカルシウムカーバイドやソーダ灰等の脱硫剤を
添加するとともに浸漬したインペラーを８０〜１２０ｒ
ｐｍ程度で回転させることにより脱硫を行うＫＲ法によ
り、炉外脱硫された溶銑を脱燐炉に注湯する。脱硫され
た溶銑の組成および温度を表１に例示する。この溶銑は
殆ど脱Ｓされているが、Ｐは０．１００　重量％（以下
、本明細書においては、特にことわりがない限り、「％
」は「重量％」を意味するものとする）　前後含有され
ている。

【０００３】

【表１】

【０００４】■一方、脱炭炉で精錬が行われた際に造滓
され、溶鋼が出鋼された後に脱炭炉内に残った溶滓は溶
滓鍋に移され、例えばＫＲ設備により処理されて前記脱
燐炉内に注湯された溶銑の上に装入される。前記溶滓の
組成および温度を表２に例示する。

【０００５】

【表２】

【０００６】■次いで、表３に例示される組成を有する
媒溶剤を前記脱燐炉内に投入し、同表に示す処理時間に
より、脱燐精錬を行う。

【０００７】

【表３】

【０００８】この媒溶剤のうち、生石灰（ＣａＯ）　の
添加量は、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が一定になるよ
うにコントロールするため、溶銑中に含有されるＳｉ量
によって決定される。したがって、脱燐滓中の　ＣａＯ
量を容易に推定することができる。螢石は、通常１５％
になるように調整する。Ａｌ２Ｏ３　源は添加しないために１％程度である。こ
のようにして、脱燐滓中の　ＣａＯ量、Ａｌ２Ｏ３　量
およびＣａＦ２量は容易に推定することができる。■表
４に例示される組成を有する脱燐された溶銑は、転炉よ
り出湯される。同表から明らかなように、Ｐは０．００
３〜０．０２３　％程度にまで低減される。

【０００９】

【表４】

【００１０】■この出湯の際に脱燐炉に残された脱燐滓
は表５に例示される程度の組成を有し、滓鍋に排出され
てから、一定の処理を施され廃棄されていた。

【００１１】

【表５】

【００１２】表５から明らかなように、廃棄される際の
脱燐滓には、ＣａＯ：４５〜５５％、Ａｌ２Ｏ３：０．
５　〜２．０　％、ＣａＦ２：１２〜１５％が含有され
る。このように、ＳＲＰ製鋼法において、特に極低Ｐ鋼
の製鋼を行う場合、溶銑予備処理または製鋼過程におい
て、前述の表３から明らかなように、媒溶剤　（フラッ
クス）　等の副原料の一部として螢石　（ＣａＦ２）　
を使用した処理が行われることがある。溶銑の脱燐処理
は、脱燐効率およびコストの面から低温処理を行うこと
が好ましく、低温処理で滓化を促進させるために螢石を
低融点媒溶剤として使用するためである。

【００１３】ところが、螢石を用いて溶銑の脱硫を行う
と、表５から明らかなように、脱燐滓中に未反応のＣａ
Ｆ２が１０％以上存在するため、このまま廃棄するとフ
ッ素イオンが脱燐滓から溶出し　（１５℃の水に対する
Ｆの溶解度：１６ｐｐｍ）、排水中の基準値であるＦ許
容値：１５ｐｐｍ以下を満足することが出来ないという
問題があった。そこで、廃棄前に通常の転炉滓と混合し
てＣａＦ２分を低下せしめることにより無害化処理を施
し、廃棄するかまたは埋立用として用いていた。

【００１４】このように、ＣａＦ２分を含有する脱燐滓
を廃棄処分する際には、無害化処理が必要となること、
および溶出するＦ量の管理が必要となることといったよ
うに、場所、設備、費用さらには労力を多大に要するた
め、ＣａＦ２を多量に含有する脱燐滓を単に廃棄処分す
るのではなく積極的に有効利用することが望まれており
、従来からＣａＦ２を含む脱燐滓の改質方法が種々提案
されている。

【００１５】特開昭６３−２０６３３６号公報には、磁
選して金属鉄分を除去した石灰およびフッ化カルシウム
を含む脱燐滓の粉末に、アルミナ源および石灰源を配合
し、石灰、アルミナおよびフッ化カルシウムの合計量に
対する各成分の比率に換算して、石灰：５５〜７５％、
アルミナ：１２〜４１％およびフッ化カルシウム：４〜
１３％となる混合物を調整する工程と、この混合物を　
８５０〜１２５０℃で焼成し、生成された　１１ＣａＯ
・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＦ２　（カルシウムフルオロアル
ミネート）　を主成分とするクリンカーを造り、これを
粉砕する工程と、この粉砕したクリンカーに石膏を配合
する工程とからなる速硬セメントの製造方法が提案され
ている。

【００１６】また、特開平２−２３６２１４号公報には
、精錬中の溶鋼あるいは溶銑予備処理過程の溶銑に、ト
ップチャージあるいはインジェクションにより、石灰、
石灰石、酸化鉄、螢石、アルミニウム、アルミドロス、
アルミナ系廃棄物、ボーキサイト、水酸化アルミの１種
あるいは２種以上を混入して、鋼滓組成を　ＣａＯ：３
５〜４５％、Ａｌ２Ｏ３：２５〜３５％に調整し、固化
した鋼滓の主成分が　１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３あるい
は　１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＦ２となるように
した鋼滓の改質方法が提案されている。この方法では、
鋼滓成分を　ＣａＯ：３５〜４５％、　Ａｌ２Ｏ３：２
５〜３５％に調整しているため、溶鋼ならびに溶銑の脱
燐、脱硫、脱酸等の調整は従来通り行うことができると
ともに、製鋼または溶銑予備処理で発生した鋼滓は改質
され、発生する熱も有効利用することができる。得られ
た改質鋼滓は急結固化剤として超速硬セメント原料とな
る。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】特開昭６３−２０６３
３６号公報により提案された技術は、冷却固化した脱燐
滓を対象としているため、溶滓が有する保有顕熱を有効
に利用することができないこと、改質処理を行う前に鉄
分の除去や鋼滓の粉砕を行う必要があること、さらには
再度焼成を行うための一連の設備が必要となることとい
った問題がある。一方、特開平２−２３６２１４号公報
により提案された技術を転炉の脱燐滓に適用すると、転
炉吹錬中に添加したＡｌ源とＣａＦ２とが反応してＡｌ
Ｆ３が生成し、ダストとして排ガス中に含まれることに
なる。排ガス中のダストは湿式集塵されるものの、２５
℃におけるＡｌＦ３の水に対する溶解度は５０００ｐｐ
ｍであるため、到底排水における水質基準の１５ｐｐｍ
　以下とすることはできず、水処理上問題である。

【００１８】ここに、本発明の目的は、（Ａ）　溶滓が
有する顕熱を有効利用すること、（Ｂ）　改質前の鋼滓
の処理を必要とせずそのための設備を省略することによ
り、鋼滓の改質工程を簡略化すること、および（Ｃ）　
精錬中に生成するＡｌＦ３の水処理時の有害性を排除す
ることを加味しながら、螢石を用いた溶銑予備処理また
は製鋼過程で発生するＣａＦ２含有熱鋼滓を有効に利用
することにより、ＣａＦ２を例えば１０％以上含有する
ＣａＦ２含有熱鋼滓を改質した超速硬セメント原料　（
クリンカー）　の製造法を提供することにある。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため種々検討を重ねた。その結果、本発明者
らは、脱燐炉と脱炭炉の上底吹き転炉２基を用いて精錬
を行う際に、脱燐炉で媒溶剤として蛍石のほか生石灰・
鉄鉱石・転炉滓等を添加して脱燐精錬を行い、脱燐後の
溶銑を出湯し、脱燐炉中には脱燐滓のみを残し、この脱
燐滓に炭素または炭素源（例、粉コークス、石炭、ピッ
チ、電極屑）　、一酸化炭素（ＣＯ）などの還元剤を配
合し、また上吹きおよび／または底吹きによりＯ２を吹
込み１３００〜１８００℃で溶融還元を行い、しかる後
同一炉内において、さらに石灰源　（生石灰、石灰石等
）　、アルミナ源　（ボーキサイト、アルミナ系廃棄物
、アルミドロス、水酸化アルミ等）　を配合して焼成を
行い、しかる後、滓鍋に落下排出し、鋼滓の組成が　Ｃ
ａＯ：３５〜４０％、　Ａｌ２Ｏ３：４０〜５０％、Ｃ
ａＦ２：４〜６％になるように調整し、固化した鋼滓の
主成分が　１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＦ２となる
ようにすることにより、鋼滓を改質した超速硬セメント
原料を得ることができることを知見した。

【００２０】本発明者らは、この知見に基づいてさらに
鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成した。ここに、本
発明の要旨とするところは、溶銑予備処理または製鋼過
程で発生したＣａＦ２含有熱鋼滓をその溶製炉に残し、
還元剤を配合し還元処理を行った後、同一炉内でさらに
石灰源、アルミナ源を配合して焼成を行うことにより、
熱鋼滓の組成を　ＣａＯ：３５〜４０％、　Ａｌ２Ｏ３
：４０〜５０％、ＣａＦ２：４〜６％に調整し、　１１
ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＦ２を主成分とする生成物
を得ることを特徴とする鋼滓を改質した超速硬セメント
原料の製造法である。

【００２１】本発明で処理する鋼滓は、溶銑予備処理ま
たは製鋼過程で発生するＣａＦ２含有熱鋼滓であれば特
に限定されない。その代表例は、媒溶剤の一部として螢
石を使用した脱燐処理で生じる脱燐滓であるが、ＣａＦ
２を含有する限り他の鋼滓も使用することができる。鋼
滓中のＣａＦ２量も特に限定されないが、目的とする　
１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＦ２を効果的に生成さ
せるためには、ＣａＦ２含有量が３重量％以上であるこ
とが好ましい。アルミナ源としては、Ａｌ２Ｏ３　を含
む材料であれば何でも使用できる。好適なアルミナ源の
例は、アルミ灰、アルミドロス、ボーキサイト、水酸化
アルミニウムである。

【００２２】石灰源としては、ＣａＯ　を含有する任意
の材料が使用できる。好ましい石灰源には、生石灰およ
び石灰石がある。還元剤としては、炭素または炭素源　
（例、粉コークス、石炭、ピッチ、電極屑）　、一酸化
炭素　（ＣＯ）　、アルミニウム源　（アルミニウム、
Ｆｅ−Ａｌ等）　、水素等が使用できる。還元剤として
アルミニウム源を用いた場合には、該アルミニウム源の
一部からアルミナが生成されるため、上記アルミナ源の
添加量を若干低減してもよい。なお、本発明において「
主成分とする」とは、５０重量％以上を意味するのでは
なく、最も含有量の多い成分をいう。実際には、３０重
量％以上含有していればよい。

【００２３】

【作用】以下、本発明を作用効果とともに詳述する。本
発明においては、溶銑予備処理または製鋼工程で発生し
たＣａＦ２含有熱鋼滓、例えば脱燐処理完了後の溶鋼を
排出した後の転炉内に残存するＣａＦ２含有熱鋼滓を出
発原料として、　１１ＣａＯ・７Ａｌ２０３・ＣａＦ２
を主成分とする超速硬セメント原料を生成させるために
、前記ＣａＦ２含有熱鋼滓に前述のような還元剤を配合
し、また上吹きおよび／または底吹きによりＯ２を吹込
み１３００〜１８００℃で溶融還元し、鋼滓中のＦｅＯ
　、Ｆｅ２０３　、ＭｎＯ　、Ｍｎ２Ｏ３　を還元して
合金鉄　（Ｆｅ−Ｍｎ）　とする。

【００２４】生成した合金鉄は鋼滓より比重が大きいた
め炉底に沈むため、この合金鉄を比重分離により鋼滓か
ら容易に分離して回収し、製鋼副原料等として利用する
ことができる。この還元処理により、鋼滓中のＦｅＯ＋
Ｆｅ２０３　含有量が例えば　０．１〜５％、ＭｎＯ＋
Ｍｎ２０３　含有量が　２．０％以下になるように成分
調整する。この理由は次の通りである。

【００２５】〔セメント中のＦｅ２０３　〕Ｆｅ２０３
　は、セメントの製造において媒溶剤として作用し、セ
メント原料の焼成およびその化合を容易ならしめるとと
もにセメント特有の配色を付与するといった重要な作用
を有する。しかし、Ｆｅ２０３　には　１１ＣａＯ・７
Ａｌ２０３・ＣａＦ２および３ＣａＯ・ＳｉＯ２などの
水和を抑制する作用があることから、超速硬性セメント
においては酸化鉄分を低減することが重要である。その
ため、本発明においては、前記焼成を行うことにより、
　Ｆｅ２０３含有量を　０．１〜２．０％、　ＦｅＯ＋
　Ｆｅ２０３含有量を　０．１〜５％と低減する。

【００２６】〔セメント中のＭｎＯ　、Ｍｎ２０３　〕
ＭｎＯ（Ｍｎ２０３）は、セメントの製造において、焼
成中の３ＣａＯ・ＳｉＯ２の生成量を減少させることに
よりセメント強度を阻害する。また、セメントの色を褐色化させる問題もあり、セメン
ト中のＭｎＯ（Ｍｎ２０３）含有量は少ない程良いとさ
れている。セメント協会発行の文献　（第３５回セメント技術大会
の日本セメント発表資料）によれば、Ｍｎ２０３　とし
て　０．２％を越えるとセメント強度の低下が現れると
している。

【００２７】上記の理由から、鋼滓中のＦｅＯ　、Ｆｅ
２０３　、ＭｎＯ　、Ｍｎ２０３　を除去し、生成クリ
ンカー中のＦｅＯ　、Ｆｅ２０３　、ＭｎＯ　およびＭ
ｎ２０３　の各含有量を低減することが好ましい。この
ための方法として前記焼成を行うのは、比重分離という
簡便な方法でＦｅおよびＭｎの分離が可能であり、Ｃａ
Ｆ２含有熱鋼滓の顕熱をそのまま利用することができる
からである。

【００２８】この還元処理によりＦｅＯ＋Ｆｅ２０３　
含有量：　０．１〜５％、ＭｎＯ＋Ｍｎ２０３　含有量
：２．０％以下に成分調整する。鋼滓中の酸化鉄および
酸化マンガンの含有量をこの範囲内に低減しておけば、
本発明の方法により改質されたクリンカーに石膏やポル
トランドセメントを配合して得られる超速硬セメントの
Ｆｅ２０３　含有量およびＭｎＯ（Ｍｎ２０３）含有量
を上記の範囲内に調整することが可能となり、品質に優
れた超速硬セメントを得ることができる。

【００２９】前記比重分離を行うことにより鋼滓から分
離回収された合金鉄（Ｆｅ−Ｍｎ）　は、前述のように
、フェロマンガンとして各種の用途に有用である。例え
ば、脱酸その他の目的で製鋼副原料に有効利用すること
ができる。したがって、本発明によれば、廃棄物を生ず
ることなく、実質的に鋼滓の全成分を有効に再利用する
ことができ、環境保護および資源保護の両面に大きな効
果を奏する。

【００３０】上記のように還元処理後、　１１ＣａＯ・
７Ａｌ２０３・ＣａＦ２を主成分とする超速硬性生成物
を生成させるべく、還元後の熱鋼滓にアルミナ源および
石灰源を配合して成分調整した後焼成する。この焼成は
、還元工程で使用した炉をそのまま利用して実施する。すなわち、例えば転炉内で還元処理後、比重分離により
合金鉄が分離された転炉内の熱鋼滓に、直ちに石灰源お
よびアルミナ源を投入し、８５０　〜１２５０℃で焼成
する。なお、熱源不足時は排ガス等の熱風を吹込む。ま
たはコークスとＯ２を吹込む方法でもよい。

【００３１】配合後の鋼滓中の成分は、ＣａＦ２　１モ
ルに対しＡｌ２Ｏ３　３〜１０モル、好ましくは５〜８
モル、ＣａＯ　５〜１７モル、好ましくは７〜１３モル
とする。１１ＣａＯ　・７Ａｌ２０３・ＣａＦ２の生成
量を最大とするためには、Ａｌ２Ｏ３　約７モル、Ｃａ
Ｏ　約１１モルが最も好ましい。焼成温度は、　８５０
〜１２５０℃とする。この範囲外では１１ＣａＯ・７Ａ
ｌ２０３・ＣａＦ２の生成効率が低下する。好ましい焼
成温度は　９００〜１２００℃である。この焼成により
改質された　１１ＣａＯ・７Ａｌ２０３・ＣａＦ２を主
成分とする生成物を転炉から回収し、超速硬セメント原
料　（クリンカー）　を得ることができる。

【００３２】このクリンカーに、石膏やポルトランドセ
メントを配合し、超速硬セメントとして使用する。石膏
やポルトランドセメントの配合量は、速硬性やセメント
強度を考慮して調整するが、通常は、前記クリンカー：
２０〜４０％、石膏：１０〜２５％、ポルトランドセメ
ント：３５〜７０％の範囲内である。また、本発明では
、溶銑を出湯した脱燐炉内で処理を行うことができるた
め、処理が極めて簡単であり、またそのための専用設備
も不要であり、鋼滓の改質工程を簡略化できる。次に、
本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、これは
あくまでも本発明の例示であって、これにより本発明が
限定されるものでない。

【００３３】

【実施例】脱燐処理完了後の溶鋼を排出した後の転炉内
に残存する、表６に示す組成を有するＣａＦ２含有熱鋼
滓に、直ちに、同表に示す組成を有する粉コークス　（
還元剤）を、スラグと粉コークスの合計量に対して２０
％の量で投入し、上底吹きにより表７に示す還元温度に
なるようにＯ２を吹込み１時間保熱して還元処理した。次に、アルミ灰　（アルミナ源）　および生石灰（Ｃａ
Ｏ源）　を転炉上部より表８に示す配合率で転炉内に投
入し、さらに転炉上部より熱風を表８に示す焼成温度に
なるような量だけ吹込み、同焼成温度に３時間保持して
焼成し超速硬セメント原料となるクリンカーを得た。

【００３４】表７に還元処理条件と還元結果　（比重分
離後の溶融スラグ中のＦｅＯ　＋Ｆｅ２０３　およびＭ
ｎＯ　＋Ｍｎ２Ｏ３　含有量と溶融状況）　を示す。還
元温度の上昇に伴い、還元処理後のスラグ中のＦｅＯ　
＋Ｆｅ２０３　およびＭｎＯ＋Ｍｎ２０３　とも減少し
ている。しかし、還元温度を高くする程、製造コストが
高くなるので、使用スラグの成分および改質後の最終生
成クリンカーの目標組成によって還元温度を決定すれば
よい。但し、比較例に示すように、処理温度１３００℃
未満では溶融比重分離ができず、１８００℃を超えると
ＣａＯ　やＡｌ２Ｏ３　まで還元されるため、最終的に
　１１ＣａＯ・７Ａｌ２０３・ＣａＦ２の生成量が極端
に減少するので、本発明の目的を果たすことができない
。

【００３５】表８に、焼成処理条件と結果　（焼成クリ
ンカー中の　１１ＣａＯ・７Ａｌ２０３・ＣａＦ２の含
有量）　を示す。焼成温度は８５０　〜１２５０℃の範
囲の試料がよく、１２００℃前後が最もよい結果となっ
た。この範囲を外れると、試料Ｎｏ．１０および試料Ｎ
ｏ．１１　から明らかなように、１１ＣａＯ　・７Ａｌ
２０３・ＣａＦ２が効率よく生成しない。

【００３６】

【表６】

【００３７】

【表７】

【００３８】

【表８】

【００３９】焼成後の熱鋼滓の組成は、　ＣａＯ：３５
〜４０％、　Ａｌ２Ｏ３：４０〜５０％、ＣａＦ２：４
〜６％であれば、１１ＣａＯ　・７Ａｌ２０３・ＣａＦ
２を主成分とするクリンカーが得られ、この範囲を外れ
ると、　１１ＣａＯ・７Ａｌ２０３・ＣａＦ２の生成量
が極端に少なくなる。具体的な組成は、１１ＣａＯ　・
７Ａｌ２０３・ＣａＦ２の目標生成量と製造コストの関
係を勘案して、適宜決定すればよい。

【００４０】〔モルタル圧縮強度試験〕このようにして
得られた試料Ｎｏ．３、試料Ｎｏ．６および試料Ｎｏ．
９のクリンカーを、それぞれボールミルにて比表面積４
０００ｃｍ２／ｇ　に粉砕し、この粉体を、表９に示す
条件で配合し　（超速硬性原料は本実施例で得られた粉
体、無水石膏（ＣａＳＯ４）は市販品、ポルトランドセ
メントは市販の普通ポルトランドセメント）　、配合後
のセメント組成物中のＦｅＯ＋Ｆｅ２０３　およびＭｎ
Ｏ＋Ｍｎ２０３　の含有量を調査した。その結果を表９
に示す。

【００４１】

【表９】

【００４２】次に、これらのセメントからＪＩＳ　Ｒ　
５２０１に規定するモルタル供試体を作成し、圧縮強度
を調べた。その結果を同表に併せて示す。なお、表中の比較例には
、還元なしで焼成処理した超速硬性原料を用いた例と、
普通ポルトランドセメント　（市販品）　およびジェッ
トセメント（市販の超速硬性セメント）　の圧縮強度を
併記した。表９から明らかなように、本発明方法により
改質した原料を用いた超速硬性セメントは市販品と同等
の性能を示した。

【００４３】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
従来は埋め立て用として廃棄されていたＣａＦ２を含有
する溶融鋼滓から、その顕熱を有効利用して経済的に、
付加価値の高い超速硬セメントの原料（クリンカー）が
製造される。しかも、還元剤を添加することにより、鋼
滓中のＦｅ分およびＭｎ分を合金鉄　（Ｆｅ−Ｍｎ）　
として除去回収することができ、強度や色等の品質に優
れたクリンカーが得られると同時に、回収された合金鉄
は製鋼等の副原料として有効利用可能であるため、鋼滓
の全成分を有効に活用することができる。従って、本発
明の方法は、資源の有効利用のみならず、従来は比較的
高価であった超速硬セメントをより安価に供給すること
ができる。さらに、本発明では、溶銑を出湯した脱燐炉
内で処理を行うことができるため、処理が極めて簡単で
あり、またそのための専用設備も不要であり、鋼滓の改
質工程を簡略化できる。かかる効果を有する本発明の意
義は著しい。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　溶銑予備処理または製鋼過程で発生し
たＣａＦ２含有熱鋼滓をその溶製炉に残し、還元剤を配
合し還元処理を行った後、同一炉内で、さらに石灰源、
アルミナ源を配合して、８５０　〜１２５０℃で焼成を
行うことにより、熱鋼滓の組成をＣａＦ２　１モルに対
しＡｌ２Ｏ３　３〜１０モル、ＣａＯ　５　〜１７モル
に調整し、　１１ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３・ＣａＦ２を主
成分とする生成物を得ることを特徴とする鋼滓を改質し
た超速硬セメント原料の製造法。