JPS61152452A - 積層シ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は積層シートの製造方法に関するものである。更
に詳しく述べるならば、本発明は、繊維性基布を湿潤前
処理することなく従って排水公害を発生せしめることな
く繊維性基布の少くとも１表面に、重合体被膜が強固に
結着されていて強烈なハタメキや振動などくよって重合
体被膜が剥離することのない積層シートを製造する方法
に関するものである。

従来の技術 繊維性基布の片面又は両面に重合体の被膜を形成して得
られる積層シート、例えば不通気性防水シートは、従来
から、トラック幌や野積品覆い用シートなどの用途に広
く用いられている。

従来は、上記のような積層シートの基布としては紡績糸
布帛が広く用いられてきた。このような布帛はビニロン
、ポリアミド、ポリプロピレン、およびポリエステル短
繊維などの紡績糸から作られたものが一般である。この
ような紡績糸布帛は、その表面に無数の毛羽を有し、こ
の布帛の表面に重合体被膜を形成すると、布帛上の毛羽
が投錨効果を発揮して、布帛表面と重合体被膜との間の
結着が極めて強固になるという利点があった。

しかしながら紡績糸布帛は、その繊維本来の強度を十分
に活用しているとは云えず、従って積層シートが極めて
高い機械的強度を要求されるときは、必然的に基布に使
用される糸条は太く、布帛の目付および厚さを大きくせ
ざるを得なかった。

このことは得られる積層シートが厚く、重く、従って取
扱いが困難で、しかも高価なものになるという不利を生
じていた。

上記のような紡績糸布帛の使用に由来する欠点を解消す
るために、繊維強度の利用効率の高いフィラメント糸条
からなる布帛が使用されるようになった。

しかし、フィラメント糸条布帛には毛羽がなく、このた
めその重合体被膜との接着強度は、紡績糸布帛のそれに
くらべて低いという欠点がある。この欠点によって、フ
ィラメント糸条布帛を基布とする従来の積層シートは、
強い風圧によシハタメキや振動を受ける用途、例えばト
ラ、り用幌など・には利用できなかった。

上述のようなフィラメント糸条基布を用いる積層シート
の問題点を解決するために、布帛組織においてフィラメ
ント糸条の間に間隙を設け、このような粗目布帛の両面
に重合体被膜を形成し、両被膜が、布帛の間隙を通して
直接接着するようにすることが試みられた。この方法は
、たしかに重合体被膜の剥離を防止す−るのに有効なも
のであったが、基布が粗目であるためその強力が低いと
いう欠点があった。そこで、フィラメント糸条基布を用
いる積層シートの上述の問題点を解決するために、基布
と重合体被膜の間に強力な接着剤、例えばインシアネー
ト系接着剤を塗布すること、或は重合体被膜形成材料中
に接着剤を含有させること、或は基布内フィラメント中
に接着剤を含有させることなどが試みられた。しかし、
十分満足できるような結果は未だ得られていない。

また、比較的密度の高い組織を有する繊維性基布を用い
、重合体被膜のブリッジの□ない積層シートを安定して
得るには、基布と被膜との接着性を向上させることが必
要であり、かつこの接着性が基布各部について均等であ
ることが要求される。

このために、従来は基布生機に対し糊抜、精練、および
／又は所望によシ染色などの湿潤処理を施し、その表面
を清浄にすることが必須であると考えられていた。これ
は基布生機には糊付、ワックス、油剤（紡糸油剤、紡績
油剤）などが付着しており、これらが重合体被膜との接
着性を低下させ、かつ不均等化するからである。

しかしながら、糊抜や精練などの湿潤前処理は必然的に
その排水の無公害化処理が必要になる。

これらの排水を無処理で放水するならば、環境水系にＢ
ＯＤの著しい増加等を生じ、所謂排水公害の発生原因と
なるという問題がある。この排水無公害化処理は当然基
布処理コストを高いものくするという問題がある。

発明が解決しようとする問題点 本発明は、高強度を有し、しかも重合体被膜と基布との
接着強度がすぐれていて、苛酷な条件下で振動やハタメ
Φを受けても、これらが剥離することのない積層シート
を安定した品質で製造することができ、しかも排水公害
を発生することがない。積層シートの製造方法を提供す
るものである。

問題点を解決するための手段およびその作用本発明の積
層シート製造方法は、生機のままの繊維性基布の少くと
も１面にコロナ放電処理を施し、このコロナ放電処理さ
れた基布表面に、重合体被膜を形成すること針特徴とす
るものである。

本発明に有用な繊維性基布け、天然有機繊維、例えば、
木綿、麻など、無機繊維、例えば、ガラス繊維、炭素繊
維、アスベスト繊維、金属繊維なト、再生繊維、例えば
、ビスコースレーヨン、キーグラなど、半合成繊維、例
えば、ジーおよびトリーアセテート繊維など、及び合成
繊維、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステ
ル（／リエチレンテレフタレート等）繊維、芳香族ポリ
アミド繊維、アクリル繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ
オレフィン繊維および水に不溶化又は難溶化されたポリ
ビニルアルコール繊維など、から選ばれた少くとも１種
からなるものである。基布中の繊維は短繊維紡績糸条、
フィラメント（長繊維）糸条、スゾリ、トヤーン、テー
プヤーンなどのいずれの形状のものでもよく、また基布
は織物、編物又は不織布或いはこれらの複合布のいずれ
であってもよい。一般には、本発明に係る積層シートに
用いられる繊維は、ビニロン繊維、ポリアミド繊維（脂
肪族および芳香族／　ＩＪアミド繊維を包含する）、ホ
リエステル繊維およびガラス繊維であるのが好ましく、
ストレスに対する伸びが少いことを考慮すれば、この繊
維は長繊維（フィラメント）の形状のものであることが
好ましく、且つ平織布を形成していることが好ましい。

しかし、編織組織やその形態については特に限定される
ものではない。繊維性基布としては、フィラメント糸条
からなる基布が好ましく、このフィラメント糸条基布を
用いて得られる積層シートは、その機械的強度が高いレ
ベルにあり、産業資材用に有用なものである。

本発明方法に有用なフィラメント糸条布帛は、合成繊維
の場合単繊維繊度が３０デニール以下のフィラメント糸
条からなるものが良好な接着強度を得るために好ましく
、フィラメントの繊度は０．０５〜３０デニールの範囲
内にあることがより好ましく、１〜１５デニールの範囲
内にあることがよシ好ましい。また、ガラス繊維糸条布
帛が用いられるときは、その単繊維直径が１〜１０ミク
ロンの範囲内にあることが良好な接着強度を得るために
好ましい。

一般に基布としては、５０〜１，０００１７ｍ”、好ま
しくは１００〜８００１７ｍ”の目付を有し、或は３０
ｋｇ７３個以上、例えば６０〜６００に！ｇ／３ｃｍの
引張強度を有する布帛が用いられることが好ましい。

本発明方法に用いられる生機のままの繊維性基布は、コ
ロナ放電処理前に必要に応じヒートセット等のドライ状
態で施される工程を受けてもよいが、これに糊抜、精練
、染色などの湿潤前処理工程を施こす必要はない。ここ
で、生機の１１の繊維性基布とは、製織、製編、不織布
製造または複合布製造工程から直接供給されたもので、
糊抜、精練、漂白、染色などの湿潤工程を受けておらず
、従ってその繊維、又は糸条表面には糊抜、ワックス、
および／又は各種油剤が付着しでいるものである。

本発明方法において生機のｉまの基布の片面、又は両面
にコロナ放電処理が施される。

コロナ放電処理は基布を支えるローラーと、これに対向
して設置した電極との間に高電圧を加え、コロナ放電を
発生させ、その間基布を移動しながら順次基布表面を処
理していくものである。

本発明方法においてコロナ放電処理は、例えば第１図に
示されているような１対のロール状放電電極の間を、基
布を所定速度で走行せしめながら連続的に行うことがで
きる。第１図において、１対のロール状放電電極１およ
び２は、各々１本の金属電極芯３．４と、それを被覆す
る非電気伝導性樹脂層５，６（例えばゴム層）とを有す
るものである。１本のロール状放電電極の電極芯３は高
圧電源７に接続され、他方のロール状電極の電極芯４は
アース８に接続されている。ガイドロール９を経て送り
込まれた基布１０は、その裏面１１を、アースに接続さ
れたロール状電極２０局面に接するようにして放電電極
間を一定速度（例えば２〜１０ｍ／分）で移行する。こ
のとき両ロール状電極１．２間に所定ノミ圧（１００〜
２００Ｖ）をかけると、１０〜６０Ａの；ロナ放電が発
生し、このコロナ放電により基布１．０の表面１２が処
理を受ける。

両電極周面間の間隔Ａは３０ｍ以下、一般に５〜２０＋
ａ＋である。コロナ放電処理を施された基布１０はガイ
ドロール１３を経てロール１４を形成するように巻き取
られる。

コロナ放電処理には、スパークギヤ、グ方式、真空管方
式、ソリッドステート方式などを利用することができる
。基布の接着性を向上させるために、その臨界表面張力
を３５〜６０　ｄｙｒ／−Ｗｌにすることが好ましく、
このためには、その基布表面に５〜５０．　ＯＯＯＷ／
　ｍ”　７分、好ましくは１５０〜４０．０００Ｗ／ｍ
”　／分程度の処理エネルギーを賦与することが好まし
い。この賦与すべきエネルギー量（電圧、電流量、電極
間距離など）は基布の巾、加ニスピード、などを考慮し
て定められる。例えば中２ｍの基布表面に対し、加ニス
ピード１０ｍ／分でコロナ放電処理する場合、出力（消
費電力）は４　ｋＷ〜８００　ｋＷ程度であることが好
ましい。が、必ずしもこの条件に限定されるものではな
い。

本発明方法に用いるコロナ放電装置は、通常の金属電極
型のものであってもよい。

この様にコロナ放電処理されることにより表面の糊剤や
油剤が、分解除去、又は、活性化され、重合体被膜の形
成工程に於いて、基布と被膜との間の接着力に何ら悪影
響を及ぼすことがない。このようなコロナ放電処理の効
果は、本発明において、初めて見出されたものである。

コロナ放電処理された基布は、次いで、その片面又は両
表面に対する高分子重合体の被膜被覆に付される。高分
子重合体としては、合成樹脂、合成ゴムまたは天然ゴム
が使用され、好ましい合成樹脂としては、例えば、ポリ
塩化ビニル（ｐｖｃ）、ポリウレタン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ
アクリロニトリル、ポリエステル、ポリアミド、フッ素
系樹脂及びシリコーン系樹脂やその他公知の材料を用い
ることができる。また、好ましい合成ゴムの例としては
、スチレン−ブタジェンジム（ＳＢＲ）、クロルスルホ
ン化／　ＩＪエチｙンｆム、ポリタレタンがム、ツチル
ゴム、イソプレンゴム、シリコーン系ゴム及びフッ素系
樹脂やその他公知の材料がある。特に、ポリ塩化ビニル
、フッ素系及びシリコーン系ゴム及び樹脂、並びにアク
リル系樹脂は本発明に好ましい重合体である。これらの
重合体は、本発明の目的を阻害しない限り、可塑剤、着
色剤、各攬安定剤、難燃剤などを含んでいてもよ（）。

特に、繊維性基布と重合体の接着性より強固ならしめる
ためＫ、繊維性基布と重合体の界面に接着性物質を介在
させてもよい。有用な接着性物質について例示すれば、
メラミン系接着剤、フェノール系接着剤、工Ｉキシ系接
着剤、ポリエステル系接着剤、ポリエチレンイミン系接
着剤、プリイソシアネート系接着剤、ポリウレタン系接
着剤、アクリル系接着剤、ポリアミド系接着剤、及び酢
ビー塩ビ系接着剤、酢ビ−エチレン系接着剤等の共重合
体接着剤等を挙げることができるが、これらに限定され
ることなく、公知の接着剤を任意に選択して使用するこ
とができる。接着性物質は、重合体中に混合して使用し
てもよく、また界面に塗布してもよい。

表面被膜の形成は、従来慣用の方法、例えば、タレンダ
ー法、押出法、コーティング法、又はディ、ピング法な
どにより行うことができる。

重合体被膜は、好ましくは３０１７ｍ”以上、例えば１
００〜１２０　ｐ　１７ｍ”の重量を有するものである
。

以下、実施例により、本発明を更に説明する。

実施例１、比較例１および参考例１ 実施例１を下記のように実施した。

供給基布 Ａ、下記組成のポリエステルマルチフィラメント繊維基
布 目付３００１７ｍ”厚さ０．３５ｍからなる生機のまま
の繊維基布について、糊抜、精練を施すことなく低温プ
ラズマ処理を施した。

□　　このような生機のままの基布の両面に、第１図に
示した装置によりコロナ放電処理を施した。

基布け、１対の放電電極間に、基布の片面層がアースに
接続されたロール状電極の局面に接触するように、１０
ｍ／分の速度で送り込まれた。この基布の裏面に、両電
極間距離Ａは１０ｍ＋、電圧１６０デルト、電流１８ア
ンペア最大出力８　ｋＷ（消費電カフッ　９　ｋＷ／ｈ
ｒ　）で連続的にコロナ放電処理を施した。このとき、
両電極の金属電極芯の直径は２０ｃｒｙｔ、樹脂層の厚
さは２■（ロール直径２０．４個）、ロール長さ２ｍ、
放電中１．９２ｍであった。このとき試料表面に放射さ
れたエネルギーは約４４０　ｗ、”ｍ”７分であった。

コロナ放電処理された繊維性基布の両面に、１００部の
二、ポラン３１０５及び１５部のコロネートＬ（いずれ
も日本ポリフレタン工業（株）製品：ポリフレタン系接
着剤）を酢酸エチルで稀釈して５０％溶液としたものを
、３０９７ｍ”の量で塗布し、乾燥した。次いで、その
両面に下記組成のＰｖＣフィルム（０，１ｍ）を加熱貼
着した。

ｐｖｃ　　　　　　　　　　ｉ　ｏ　ｏ部ＤＯＰ　（可
塑剤）　　　　　　　　７５部二酸化チタン　　　　　
　　　　　８部三酸化アンチモン（防炎剤）　　　　　
　５部ジンクステアレート（安定剤）　　　　　　　　
３部比較例１において、実施例１と同様の操作を行った
。但し、コロナ放電処理を省略した。

参考例１において、実施例１と同様の操作を行った。但
し、基布生機に対し、常法により糊抜精練を施した。

得られた各積層シートの性能を第１表に示す。

以下余白 第１表が明示しているように本発明方法により得られる
積層シートの性能は、糊抜・精練を施した参考例１のそ
れＫくらべてその性能値忙おいても、均一性においても
全く遜色がない。また、実施例１と比較例１とをくらべ
ると、コロナ放電処理のすぐれた効果は明瞭である。実
施例Ｉにおいては、糊抜・精練工程が省略されているの
で工程現場に汚れや悪臭を発生することがなく、また排
水がないので排水公害の発生は全くなく、排水処理の必
要もない。従って、本発明方法の経済的効果は極めて高
いものである。

実施例２ 実施例１と同様の操作を行った。但し、基布として下記
組織、重量、厚さの紡績糸織物を生機のまま用いた。

重量　２１０　ｙ／ｍ２ 厚さ　０．３■ また、重合体被膜は下記のようにして基布の両面に形成
した。

処理液組成 ＰＶＣ１００部 ＤＯＰ　　　　　　　　　　　６０部 ＣｍＣＯ５２０部 Ｃｄ−Ｂａ系安定剤　　　　　　　　３部トルエン　　
　　　　　　　Ｚｏｏ部 二、／ラン３１０５　　　　　１０部 コロネー）Ｌ　　　　　　　　　　２部基布を上記処理
液に浸漬し、マングルで絞り、１９０℃で３分間熱処理
して、ＰｖＣ樹脂をｒル化固着した。このようにして付
与された防水層の付着量は、固型分で２００１／ｍ２で
あった。

得られた積層シートは２５００ｍ水柱以上の耐水圧を示
し、１００回手揉み後も同様にすぐれた耐水圧を示した
。

実施例３ 実施例１と同様の操作を行った。但し、基布として下記
のガラス繊維基布を生機のまま用いた。

目付　２９０１１／ｌｎ２ コロナ放電処理された基布の両面に、実施例１記載のＰ
ＶＡフィルムと同一のものを、実施例１と同様にして貼
着した。

得られた積層シートの耐水圧は２５００ｍ１１水柱以上
であり、その剥離強度は約１０ｋｇ／３のであった。

発明の効果 本発明による積層シートの製造方法は、糊抜・精練、漂
白などの湿潤前処理を必要とせずく、単にコロナ放電処
理によって繊維性基布生機と、重合体被膜との接着強度
を著しく高めることができる。従って、湿潤前処理工種
に伴う諸問題、例えば、悪臭や排水処理や、排水公害な
どの間＠が全くない。また、本発明方法は、従来接着性
が低いとされていたフィラメント糸条布帛を生機のまま
基布として用いても、これ重重合体被膜を強固く結着さ
せることができ、これによって軽量で、しかも機械的強
度の高い積層シートの製造が可能になった。本発明方法
により製造された積層シートは、風圧による苛酷なノ・
タメキや振動を受ける用途釦用いても眉間剥離を生ずる
ことがなく、実用上極めて価値の高いものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法忙用いられるコロナ放電処理の工
種説明図である。 １．２・・・放電電極、３，４・・・電極芯、５．６・
・・樹脂層、７・・・高圧電源、８・・・アース、９．
１３・・・ガイドロール、１０・・・基布、１１・・・
アースされた電極に接する面、１２・・・基布の被処理
面、１４・・・巻上げロール、Ａ・・・電極間隔。 第１図 １．２−ｍ−放電電極　　３．４−−−一電極芯５．６
一−−樹脂層　　　　９．１３−ｍ−ガイドロール、１
０−−−−一基布　　　　１２−−−−一基布の被処理
面手続補正書（自発） 昭和６０年２り／ダ日

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、生機のままの繊維性基布の少くとも１面にコロナ放
   電処理を施し、このコロナ放電処理された基布表面に、
   重合体被膜を形成することを特徴とする積層シートの製
   造方法。 ２、前記繊維性基布が天然有機繊維、無機繊維、再生繊
   維、半合成繊維および合成繊維から選ばれた少くとも１
   種の繊維からなる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、重合体が合成樹脂、合成ゴムおよび天然ゴムから選
   ばれる特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４、前記重合体被膜がポリ塩化ビニル、ポリウレタン、
   エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリアクリロニトリル
   、ポリエステル、ポリアミド、フッ素含有樹脂、および
   シリコーン系樹脂から選ばれた少くとも１員から形成さ
   れる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ５、前記重合体被膜が天然ゴム、スチレン−ブタジエン
   ゴム、クロルスルホン化ポリエチレンゴム、ポリウレタ
   ンゴム、ブチルゴム、イソプレンゴム、シリコーン系ゴ
   ム、およびフッ素含有ゴムから選ばれた少くとも１員か
   ら形成される、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ６、前記重合体被膜の重量が３０〜２，０００ｇ／ｍ＾
   ２の範囲内にある、特許請求の範囲第１項記載の方法。