JPS61146836A - ポリエステルシツクアンドシン糸の製造法 - Google Patents
ポリエステルシツクアンドシン糸の製造法Info
- Publication number
- JPS61146836A JPS61146836A JP59269406A JP26940684A JPS61146836A JP S61146836 A JPS61146836 A JP S61146836A JP 59269406 A JP59269406 A JP 59269406A JP 26940684 A JP26940684 A JP 26940684A JP S61146836 A JPS61146836 A JP S61146836A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- yarn
- thick
- stretching
- thin
- roller
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
- D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
- D02J1/22—Stretching or tensioning, shrinking or relaxing, e.g. by use of overfeed and underfeed apparatus, or preventing stretch
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はポリエステル系マルチフィラメントシックアン
ドシン糸の製造法に係わり、更に詳しくは、繊維軸方向
に太さが一様ｔない繊維から構成されるマルチフィラメ
ント糸であり、該第を構成する個々の単繊維の断面積が
未延伸糸の単繊維と同一の断面積から、延伸倍率を最大
延伸比（ＭＤＲ）の０，７０倍以上にして延伸した場合
の延伸糸の単繊維断面積までの範囲に分布しているマル
チフィラメントの製造法に関するものである。
ドシン糸の製造法に係わり、更に詳しくは、繊維軸方向
に太さが一様ｔない繊維から構成されるマルチフィラメ
ント糸であり、該第を構成する個々の単繊維の断面積が
未延伸糸の単繊維と同一の断面積から、延伸倍率を最大
延伸比（ＭＤＲ）の０，７０倍以上にして延伸した場合
の延伸糸の単繊維断面積までの範囲に分布しているマル
チフィラメントの製造法に関するものである。
〔従来の技術］
従来、合成繊維より霜降り調の編織物を得る主な方法は
先染めした糸を交撚したり、染着性の異なる繊維を混紡
又は交撚させた後後染めする後加工法が行われていた。
先染めした糸を交撚したり、染着性の異なる繊維を混紡
又は交撚させた後後染めする後加工法が行われていた。
これらの方法はいずれも相異なる性質を有する繊維糸条
な２種用いて初めて得られるものであり、原子製造工程
における煩雑さは勿論のこと、高次加工工程での品質管
理も非常に複雑である。一方、霜降り調ではないが飛鰭
模様を得るために糸の長手方向に沿って太細部を持つ糸
が使用されており、一般にスラブ糸といわれている。ス
ラブの系統に属するマルチフィラメント糸は通常シック
アンドシン糸といわれているが、ポリエステル繊維のシ
ックアンドシン糸は特公昭４１−６６１６号公報、特公
昭４３−１％２７号公報に紹介されているようＫ、マル
チフィラメントの各々の単繊維の一部に未延伸部を残留
させて未延伸の溜をつくり、糸の長手方向に沿って第１
図で示すような未延伸の太い部分と細い延伸部を形成せ
しめた糸である。
な２種用いて初めて得られるものであり、原子製造工程
における煩雑さは勿論のこと、高次加工工程での品質管
理も非常に複雑である。一方、霜降り調ではないが飛鰭
模様を得るために糸の長手方向に沿って太細部を持つ糸
が使用されており、一般にスラブ糸といわれている。ス
ラブの系統に属するマルチフィラメント糸は通常シック
アンドシン糸といわれているが、ポリエステル繊維のシ
ックアンドシン糸は特公昭４１−６６１６号公報、特公
昭４３−１％２７号公報に紹介されているようＫ、マル
チフィラメントの各々の単繊維の一部に未延伸部を残留
させて未延伸の溜をつくり、糸の長手方向に沿って第１
図で示すような未延伸の太い部分と細い延伸部を形成せ
しめた糸である。
しかし、このようなシックアンドシン糸は編織＠Ｋかす
り模様を与えることができるが、箱降り調効果を編織物
に与えることができない。またこのようなシックアンド
シン糸では系中に未延伸部を残しているので加工性にも
問題が残っており、高次加工工程で熱処理を行った場合
、糸切れし易すく、また過度に硬くなったりする。これ
は太い部分を構成しているのがほとんど未延伸部である
ことに起因しており、この未延伸部の集中が熱処理の際
に檀々のトラブルを引き起こす主たる原因となっている
のである。
り模様を与えることができるが、箱降り調効果を編織物
に与えることができない。またこのようなシックアンド
シン糸では系中に未延伸部を残しているので加工性にも
問題が残っており、高次加工工程で熱処理を行った場合
、糸切れし易すく、また過度に硬くなったりする。これ
は太い部分を構成しているのがほとんど未延伸部である
ことに起因しており、この未延伸部の集中が熱処理の際
に檀々のトラブルを引き起こす主たる原因となっている
のである。
かかる問題点を改良する方法としてシック部及びシン部
を繊維軸方向並びにフィラメント間で高度に分散させる
方法が提案されており、例えば本出願人が提案した特願
昭５８−１４８９１９号方法等がある。
を繊維軸方向並びにフィラメント間で高度に分散させる
方法が提案されており、例えば本出願人が提案した特願
昭５８−１４８９１９号方法等がある。
この方法によれば、マルチフィラメント糸はその繊維軸
方向及びフィラメント間においてシック部の分散が非常
に良く、その指標となるクースター中周期の測定値は１
．５０％以下を示す０しかし、この方法によって製造さ
れる延伸糸を用いて製織及び染色した布帛はシック部及
びシン部が大゛略良く分散しているものの、未だシック
部及びシン部゛の分散斑に由来する染色斑が目立つもの
であ、す、且つ分散斑に由来するシック部の集中により
布帛の引き裂き強力が低いという欠点を有するものであ
った。
方向及びフィラメント間においてシック部の分散が非常
に良く、その指標となるクースター中周期の測定値は１
．５０％以下を示す０しかし、この方法によって製造さ
れる延伸糸を用いて製織及び染色した布帛はシック部及
びシン部が大゛略良く分散しているものの、未だシック
部及びシン部゛の分散斑に由来する染色斑が目立つもの
であ、す、且つ分散斑に由来するシック部の集中により
布帛の引き裂き強力が低いという欠点を有するものであ
った。
本発明は上述の従来法の欠点を解消するため、更にシッ
ク部及びシン部の分散性を同上させる検討を行い、延伸
において使用する延伸ローラーの表面滑り摩擦がある特
定の範囲にあるものを使用すれば極めて分散性が高く、
製織した布帛の染色斑が極めて小さく、且つ布帛の引き
裂き強力の高いマルチフィラメント糸の製造法を見出し
本発明に到達した。
ク部及びシン部の分散性を同上させる検討を行い、延伸
において使用する延伸ローラーの表面滑り摩擦がある特
定の範囲にあるものを使用すれば極めて分散性が高く、
製織した布帛の染色斑が極めて小さく、且つ布帛の引き
裂き強力の高いマルチフィラメント糸の製造法を見出し
本発明に到達した。
本発明はポリエステル糸マルチフィラメントの未延伸糸
を該繊維の結晶化温度以下、好ましくは１００〜２００
℃に加熱した表面滑り摩擦が４．０〜６．０の延伸ロー
ラーを用い、自然延伸比以下で且つ延伸後の延伸糸破断
伸度が７０９５以上、好ましくは７５〜９０％になる倍
率で延伸し、次いで未延伸糸のガラス転移点温度以上結
晶化温度以下、好ましくは１００〜１２０℃温度範囲の
加熱体上を走行させながら１．００１〜１．０４０の延
伸比で熱処理することを特徴とするポリエステルシック
アンドシン糸の製造法である。
を該繊維の結晶化温度以下、好ましくは１００〜２００
℃に加熱した表面滑り摩擦が４．０〜６．０の延伸ロー
ラーを用い、自然延伸比以下で且つ延伸後の延伸糸破断
伸度が７０９５以上、好ましくは７５〜９０％になる倍
率で延伸し、次いで未延伸糸のガラス転移点温度以上結
晶化温度以下、好ましくは１００〜１２０℃温度範囲の
加熱体上を走行させながら１．００１〜１．０４０の延
伸比で熱処理することを特徴とするポリエステルシック
アンドシン糸の製造法である。
以下本発明の詳細な説明する。
本発明で使用する延伸装置の一例を第２図に示すが、同
図においてポリエステル未延伸糸（１１はフィードロー
ラー（２）と結晶化温度以下に加熱した延伸ローラー（
３）の間で延伸糸伸度が７０％以上になる自然延伸比以
下の倍率で延伸され、引続き延伸ローラー（３）とドロ
ーローラー（４）の間において熱板（５）の温度が未延
伸糸（１）のガラス転移点温度以上、結晶化温度以下の
温度条件下に延伸ローラー（３）とドローローラー（４
１の延伸比が１．００１へ１．０４０の範囲で熱処理さ
れ、次いで捲き取られる。
図においてポリエステル未延伸糸（１１はフィードロー
ラー（２）と結晶化温度以下に加熱した延伸ローラー（
３）の間で延伸糸伸度が７０％以上になる自然延伸比以
下の倍率で延伸され、引続き延伸ローラー（３）とドロ
ーローラー（４）の間において熱板（５）の温度が未延
伸糸（１）のガラス転移点温度以上、結晶化温度以下の
温度条件下に延伸ローラー（３）とドローローラー（４
１の延伸比が１．００１へ１．０４０の範囲で熱処理さ
れ、次いで捲き取られる。
通常、未延伸糸を自然延伸比以下の延伸倍率で延伸する
と未延伸糸がシック部とシン部に延伸分けされて延伸点
が変動しそれＫよって延伸張力が変動する。この為工程
の安定性としては不安定な像域で延伸することになり、
糸切の発生等工程の安定性が悪くなるのであるが、自然
延伸比以下であっても本発明の如く延伸温度を結晶化温
度以下の比較的高い温度にすると低い延伸倍率であって
もシック部の熱脆化が抑えられ糸掛性の向上、工程中の
糸切れ、単繊維切れの減少を図かることが可能である。
と未延伸糸がシック部とシン部に延伸分けされて延伸点
が変動しそれＫよって延伸張力が変動する。この為工程
の安定性としては不安定な像域で延伸することになり、
糸切の発生等工程の安定性が悪くなるのであるが、自然
延伸比以下であっても本発明の如く延伸温度を結晶化温
度以下の比較的高い温度にすると低い延伸倍率であって
もシック部の熱脆化が抑えられ糸掛性の向上、工程中の
糸切れ、単繊維切れの減少を図かることが可能である。
シックアンドシン糸は未延伸部分と延伸部分が混在する
ためフィラメントの長さ方向ＫＩ’９つて高伸度部分と
低伸度部分が混在することＫなるが、このことは後の高
次加工、例えば仮撚加工を行った場合に加工の張力変動
を起こす大きな原因となリ、加工の安定性の悪化を招来
する。そこｔ本発明の如く延伸糸の伸度を７０９１ｉ以
上に高くすると仮撚加工において加工張力変動が吸収さ
れるようＫなり加工の安定性が向上する。
ためフィラメントの長さ方向ＫＩ’９つて高伸度部分と
低伸度部分が混在することＫなるが、このことは後の高
次加工、例えば仮撚加工を行った場合に加工の張力変動
を起こす大きな原因となリ、加工の安定性の悪化を招来
する。そこｔ本発明の如く延伸糸の伸度を７０９１ｉ以
上に高くすると仮撚加工において加工張力変動が吸収さ
れるようＫなり加工の安定性が向上する。
熱処理温度についてはガラス転移点温度以上であれば充
分な熱セット、即ちシック部の熱脆化を抑止することが
できる。これにより糸強度の低下を防止し、延伸工程中
の工程安定性や後の高次加工での工程安定性の向上が可
能となる。又熱処理温度を結晶化温度以下にすることに
よりシック部とシン部の熱収縮率の差を利用し、布帛上
で嵩高性を付与することが可能となる。熱処理温度が結
晶化温度を超える場合はシック部とシン部の熱収縮率差
が小さくなって優れた布帛の嵩痛性を得ることが痛しい
。
分な熱セット、即ちシック部の熱脆化を抑止することが
できる。これにより糸強度の低下を防止し、延伸工程中
の工程安定性や後の高次加工での工程安定性の向上が可
能となる。又熱処理温度を結晶化温度以下にすることに
よりシック部とシン部の熱収縮率の差を利用し、布帛上
で嵩高性を付与することが可能となる。熱処理温度が結
晶化温度を超える場合はシック部とシン部の熱収縮率差
が小さくなって優れた布帛の嵩痛性を得ることが痛しい
。
本発明では熱処理が延伸比１．００１−１．０４０の伸
長熱処理方式であるので緩和熱処理で顕著な熱脆化が微
少であり、又、延伸比が小さいのでシック部が変形せず
、伸長熱処理応力に耐えうるため工程中に糸切れを起こ
すこともない。
長熱処理方式であるので緩和熱処理で顕著な熱脆化が微
少であり、又、延伸比が小さいのでシック部が変形せず
、伸長熱処理応力に耐えうるため工程中に糸切れを起こ
すこともない。
本発明において延伸ローラー表面の滑り摩擦は極めて重
要である。この延伸ローラーの表面滑り摩擦は延伸ロー
ラー表面の面粗度及び材質に依存しており、第３図に示
した装置を用いて測定される。
要である。この延伸ローラーの表面滑り摩擦は延伸ロー
ラー表面の面粗度及び材質に依存しており、第３図に示
した装置を用いて測定される。
即ち表面の滑り摩擦を測定せんとするテストローラー（
９）を２ケの駆動ローラー（′７１及び（８）の中間に
。
９）を２ケの駆動ローラー（′７１及び（８）の中間に
。
且つ該テストローラー上を走行する糸条（１０）のロー
ラー表面への接触角ρが１００度になるように配置する
。
ラー表面への接触角ρが１００度になるように配置する
。
測定には７５デニール３６フイラメントの市販のポリエ
ステル延伸糸を用い、該延伸糸を、固定して回転しない
ようにしたテス）０−ラー（９）の表面を擦過させ、こ
のときのテストローラー（９）の前の走行張力（Ｔ１）
とテストローラー（９）の後の走行張力（Ｔ、）を測定
し次式により計算して滑り摩擦°σを求めた。
ステル延伸糸を用い、該延伸糸を、固定して回転しない
ようにしたテス）０−ラー（９）の表面を擦過させ、こ
のときのテストローラー（９）の前の走行張力（Ｔ１）
とテストローラー（９）の後の走行張力（Ｔ、）を測定
し次式により計算して滑り摩擦°σを求めた。
σ露Ｔ、／Ｔ。
第４図に延伸ローラー表面の滑り摩擦σとシック部及び
シン部の分散状態の指標であるクースター中周期斑の数
値の関係を示す。
シン部の分散状態の指標であるクースター中周期斑の数
値の関係を示す。
第４図から滑り摩擦σが４．０−６．０の範囲である場
合にクースター中周期斑の値が小さく分散状態が好まし
いことがわかる。
合にクースター中周期斑の値が小さく分散状態が好まし
いことがわかる。
本発明において滑り摩擦σが４．０未満の場合及び６．
０を超える場合はりツク部及びシン部の分散状態が不均
一となり好ましくない。
０を超える場合はりツク部及びシン部の分散状態が不均
一となり好ましくない。
本発明において延伸ローラーの滑りＡＩ！擦σの値に従
ってシック部及びシン部の分散状態が変化する理由は次
のように考えられる。
ってシック部及びシン部の分散状態が変化する理由は次
のように考えられる。
即ち本発明の延伸方式では延伸ローラーの滑り摩擦σが
６．０を超える場合、延伸の大部分が第５図に示した延
伸ローラー（３）への入口部分であるＡ部に示す狭い部
分に集中して生じるので単繊維の各々のシック部がマル
チフィラメントの同一個所に集中しこのためパターンの
分散状態が粗くなる。
６．０を超える場合、延伸の大部分が第５図に示した延
伸ローラー（３）への入口部分であるＡ部に示す狭い部
分に集中して生じるので単繊維の各々のシック部がマル
チフィラメントの同一個所に集中しこのためパターンの
分散状態が粗くなる。
滑り＊＊σが６．０〜４．０の範囲内にある場合は、延
伸が第５図Ｂ部に示す比較的広い領域に分散するためパ
ターンの分散状態も細かく均一になる。
伸が第５図Ｂ部に示す比較的広い領域に分散するためパ
ターンの分散状態も細かく均一になる。
更に滑りｓ俤が４．０未満になると延伸が第５図Ｃ部の
延伸ローラー（３）から糸が離れ小ローラー（１）へ移
る狭い部分に集中しておこるため、再びパターンの分散
状態が粗くなる。
延伸ローラー（３）から糸が離れ小ローラー（１）へ移
る狭い部分に集中しておこるため、再びパターンの分散
状態が粗くなる。
以下、実施例により本発明を説明する。
実施例１〜２．比較例１〜２
紡速１７００ｍ／ｍｉｎで捲き取られたプライト、三角
断面で１００デニール、３６フイラメントのポリエチレ
ンテレフタレートの未延伸糸（未延伸糸のガラス転移点
温度をディラドメトリー法で、結晶化温度を走査型熱量
計で測定したところそれぞれ７１℃と１２７℃であった
）を第２図に示す延伸装置を用い、延伸倍率１．７％（
自然延伸比は２．５８０）、延伸温度１１５℃で延伸し
、引き続き１２０℃の熱板上で１．００６倍伸長する際
、延伸ローラーの表面摩擦を榴々変更して延伸した。こ
のときの延伸糸のクースター中周期斑を次表に示す。
断面で１００デニール、３６フイラメントのポリエチレ
ンテレフタレートの未延伸糸（未延伸糸のガラス転移点
温度をディラドメトリー法で、結晶化温度を走査型熱量
計で測定したところそれぞれ７１℃と１２７℃であった
）を第２図に示す延伸装置を用い、延伸倍率１．７％（
自然延伸比は２．５８０）、延伸温度１１５℃で延伸し
、引き続き１２０℃の熱板上で１．００６倍伸長する際
、延伸ローラーの表面摩擦を榴々変更して延伸した。こ
のときの延伸糸のクースター中周期斑を次表に示す。
表から明らかなように、延伸ローラーの表面滑り摩擦σ
が４．０へ６．０の範囲にあるときにはクースター中周
期斑が最も小さく、染色した布帛を肉眼で観察したシッ
ク部及びシン部のパターン分散状態も細かく均一である
。表面滑り摩擦σが４．０より未満の場合、または６．
０を超える場合はクースター中周期斑（ｉ増大し染色で
のシック部及びシン部のパターン分散状態も粗く不均一
であった。
が４．０へ６．０の範囲にあるときにはクースター中周
期斑が最も小さく、染色した布帛を肉眼で観察したシッ
ク部及びシン部のパターン分散状態も細かく均一である
。表面滑り摩擦σが４．０より未満の場合、または６．
０を超える場合はクースター中周期斑（ｉ増大し染色で
のシック部及びシン部のパターン分散状態も粗く不均一
であった。
本発明によればシック部及びシン部の分散性が極めて高
く、また製織したときに布帛の染色斑が極めて小さく、
かつ布帛の引き裂き強力の高いポリエステルシックアン
ドシン糸を得ることができる。
く、また製織したときに布帛の染色斑が極めて小さく、
かつ布帛の引き裂き強力の高いポリエステルシックアン
ドシン糸を得ることができる。
第１図は本発明によるポリエステルシックアンドシン糸
の一部構成フィラメントの拡大図、第２図は本発明方法
で用いる一例の延伸装置の概略図、第３図は滑り！！１
１佛を測定するための装置の概略図、第４図は滑り摩擦
σとクースター中周期の相関関係図、第５図は延伸点の
位置を示す模式図である。 １・・・未延伸糸、２・・・フィードローラー、３・・
・延伸ローラー、４・・・ドローロー５−、５・・・熱
板、６・・・バーン、７．８・・・駆動ローラー、９・
・・テストローラー、１０・・・糸条、１１・・・小ロ
ーラー−モヨト ｉ 図 −そヨ）こ・ ２ 図 仲３図 某国う骨／、７１撞６ 仲５図 （イ） （ロ）
の一部構成フィラメントの拡大図、第２図は本発明方法
で用いる一例の延伸装置の概略図、第３図は滑り！！１
１佛を測定するための装置の概略図、第４図は滑り摩擦
σとクースター中周期の相関関係図、第５図は延伸点の
位置を示す模式図である。 １・・・未延伸糸、２・・・フィードローラー、３・・
・延伸ローラー、４・・・ドローロー５−、５・・・熱
板、６・・・バーン、７．８・・・駆動ローラー、９・
・・テストローラー、１０・・・糸条、１１・・・小ロ
ーラー−モヨト ｉ 図 −そヨ）こ・ ２ 図 仲３図 某国う骨／、７１撞６ 仲５図 （イ） （ロ）
Claims (1)
- ポリエステルマルチフィラメントの未延伸糸を該繊維の
結晶化温度以下に加熱した表面滑り摩擦が４．０〜６．
０の延伸ローラーを用い、自然延伸糸以下で、且つ延伸
後の延伸糸破断伸度が７０％以上になる倍率で延伸し、
次いで未延伸糸のガラス転移点温度以上結晶化温度以下
の温度範囲の加熱体上を走行させながら１．００１〜１
．０４０の伸張比で熱処理することを特徴とするポリエ
ステルシツクアンドシン糸の製造法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59269406A JPH0694609B2 (ja) | 1984-12-20 | 1984-12-20 | ポリエステルシツクアンドシン糸の製造法 |
| KR1019850009582A KR910007603B1 (ko) | 1984-12-20 | 1985-12-19 | 폴리에스테르 태세사(thick and thin yarn)의 제조방법 |
| CN85109764A CN1006990B (zh) | 1984-12-20 | 1985-12-19 | 聚脂粗细节花式纱的生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59269406A JPH0694609B2 (ja) | 1984-12-20 | 1984-12-20 | ポリエステルシツクアンドシン糸の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61146836A true JPS61146836A (ja) | 1986-07-04 |
| JPH0694609B2 JPH0694609B2 (ja) | 1994-11-24 |
Family
ID=17471966
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59269406A Expired - Lifetime JPH0694609B2 (ja) | 1984-12-20 | 1984-12-20 | ポリエステルシツクアンドシン糸の製造法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0694609B2 (ja) |
| KR (1) | KR910007603B1 (ja) |
| CN (1) | CN1006990B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5820693A (en) * | 1994-01-27 | 1998-10-13 | Patchett; Joseph A. | Process for recovering catalysts supports |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101560715B (zh) * | 2008-04-17 | 2013-04-03 | 东丽纤维研究所（中国）有限公司 | 一种加工丝及其制造方法和用途 |
| CN107513788A (zh) * | 2016-06-16 | 2017-12-26 | 苏州力佳新型材料有限公司 | 一种胖瘦乐丽复合丝及其制备工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56159321A (en) * | 1980-05-12 | 1981-12-08 | Toyo Boseki | Production of special yarn |
| JPS57143515A (en) * | 1981-02-25 | 1982-09-04 | Toray Ind Inc | Production of thick and thin polyester multifilament yarn |
| JPS599211A (ja) * | 1982-06-30 | 1984-01-18 | Toyobo Co Ltd | シックアンドシン糸の製造方法 |
| JPS5915536A (ja) * | 1982-07-14 | 1984-01-26 | 日本エステル株式会社 | 太細糸の製造方法 |
| JPS5976916A (ja) * | 1982-10-21 | 1984-05-02 | Teijin Ltd | ポリエステル繊維の延伸方法 |
-
1984
- 1984-12-20 JP JP59269406A patent/JPH0694609B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1985
- 1985-12-19 CN CN85109764A patent/CN1006990B/zh not_active Expired
- 1985-12-19 KR KR1019850009582A patent/KR910007603B1/ko not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56159321A (en) * | 1980-05-12 | 1981-12-08 | Toyo Boseki | Production of special yarn |
| JPS57143515A (en) * | 1981-02-25 | 1982-09-04 | Toray Ind Inc | Production of thick and thin polyester multifilament yarn |
| JPS599211A (ja) * | 1982-06-30 | 1984-01-18 | Toyobo Co Ltd | シックアンドシン糸の製造方法 |
| JPS5915536A (ja) * | 1982-07-14 | 1984-01-26 | 日本エステル株式会社 | 太細糸の製造方法 |
| JPS5976916A (ja) * | 1982-10-21 | 1984-05-02 | Teijin Ltd | ポリエステル繊維の延伸方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5820693A (en) * | 1994-01-27 | 1998-10-13 | Patchett; Joseph A. | Process for recovering catalysts supports |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR910007603B1 (ko) | 1991-09-28 |
| KR860005066A (ko) | 1986-07-18 |
| JPH0694609B2 (ja) | 1994-11-24 |
| CN85109764A (zh) | 1986-08-13 |
| CN1006990B (zh) | 1990-02-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4390685A (en) | Polyester fiber and process for producing same | |
| JPS584089B2 (ja) | ポリエステルセンイノ セイゾウホウホウ | |
| EP0282660A1 (en) | Polyester fiber and process for producing the same | |
| US4539805A (en) | Process and apparatus for producing easily dyeable polyester false-twisted yarns | |
| JPS61146836A (ja) | ポリエステルシツクアンドシン糸の製造法 | |
| JPH0680207B2 (ja) | ポリエステル太細糸及びその製造方法 | |
| US4028875A (en) | False-twist texturing process | |
| JPS607732B2 (ja) | 異収縮混繊糸の製造法 | |
| JPS6343484B2 (ja) | ||
| JP3244150B2 (ja) | ポリエステル杢調太細糸の製造方法 | |
| JPS5921969B2 (ja) | ナイロン６繊維の仮撚りモデイフアイ加工方法 | |
| JPH10331031A (ja) | ポリエステル混繊糸の製造方法 | |
| JPS5911692B2 (ja) | マルチフイラメント糸 | |
| JPS6075631A (ja) | ポリエステル特殊加工糸の製造法 | |
| JPH022976B2 (ja) | ||
| JP2862020B2 (ja) | 染色性の改良されたスパンライク芯鞘構造糸 | |
| JPS5843484B2 (ja) | ナイロン６仮撚り加工糸用繊維 | |
| JPS5915536A (ja) | 太細糸の製造方法 | |
| JPH05171533A (ja) | 複合加工糸の製造方法 | |
| JPS6111329B2 (ja) | ||
| JPH0233338A (ja) | スパンライク加工糸 | |
| JP2607435B2 (ja) | シツクアンドシンヤーンの製造方法 | |
| JPS6065131A (ja) | ポリエステル仮撚加工糸の製法 | |
| JP2000234232A (ja) | ポリエステルシックアンドシンヤーンおよびその製造方法並びに該ヤーンからなる織編物 | |
| JPS5926540A (ja) | ポリエステルスパンライク糸の製造方法 |