JPS61116529A - 木質様化粧シ−トの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は表面に化粧単板を有する木質様の軟質樹脂シ
ート材の提供、就中その成形方法の開示に係わるもので
ある。

（従来技術） 近時、生活空間の居住性を高める目的で、床材あるいは
壁材ないしは家具材等を天然の木材で構成することが希
望され、従前に於けるプラスチック材あるいは鋼材等の
利用が見向されるにいたっている。

しかし乍ら、床材あるいは壁材等として天然の板材をそ
のま一利用した場合、施工コスト、特に材料が施工コス
ト中に占める比率が極めて高く、割高な施工を余儀なく
されていた。

又、か＼る床材あるいは壁材等に使用し得る天然の良質
板材は近時激減し、その入手自体が困難とされ、この結
果、建築用素材として近時１合板の使用が定着している
。

しかし乍ら、一般的な合板に於いては、張合せた合板相
互が乾湿に伴って伸縮し、接着面の剥離、合板自体の反
り出しを生じ易く、又耐水、耐腐朽性に乏しいことより
過湿空間内での使用に難を有していた。

（解決しようとする問題点） 本発明は、か−る従前に於ける建築用板材の不都合に鑑
み、化粧単板のみを天然木材より成形するものとし１合
板のベース部分を木粉等のセルロース系の骨材を含有す
る樹脂シート材とし、建築用合板に於ける耐水、耐腐朽
特性の向上と、反り出し、剥離の問題を解決しようとす
るものである。

しかし乍ら、か覧る化粧単板と、セルロース系骨材の含
有された樹脂シート材とを積層接着した合板類に於いて
は１両者の素材特性が異なることより成形された合板自
体の反り出し、歪出し、あるいは接着面の剥離が往々に
して誘起された。

か−る成形合板に於ける反り出し、歪出し、あるいは接
着面の剥離は、化粧単板の張込まれる樹脂シート自体が
、成形後に、反り出し、歪出しを生ずる点に主要な原因
が存したものであり、特に、樹脂成形に際しての内部応
力の残留が原因とされている。

又、使用される樹脂シート中にセルロース系の骨材を混
入した場合、押出し等の樹脂成形機に前記の通り残留内
部応力を成形シート生地中に生ずることは勿論として、
シート生地の表面に樹脂スキン層を構成し、このスキン
層が添装される化粧単板との接着性を阻害し、先の反り
出しと併せて接合両部材の剥離を往々にしてもたらして
いるものである。

（解決するための手段゛） 本発明は、かへる従前例に於ける不都合を解決するもの
として、化粧単板の張込まれる樹脂シート材の表面スキ
ン層の切除と、残留内部応力の除去とをなし、又樹脂シ
ート材に於ける経年的な組織変化による歪出しを、強制
的な組織変化の為の手段を施すことにより将来的な歪出
しを防止したものであり、可塑剤の混和された増化ビニ
ル樹脂等の熱可塑性樹脂に対し５〜５０％のセルロース
系微粉骨材が混入された０、３〜３ｍ！ｌ厚の樹脂シー
トを所定条件下に於いて加熱養生し、この加熱養生され
た樹脂シートに対しサンディング処理を施すと共に、該
サンディング処理シート面に接着剤を介して化粧単板が
添装接着することにより木質様化粧シートの提供をなす
ものである。

（実施例） 以下本発明の典型的な一実施例を添付の図面について説
明するに、（１）は可塑剤の混和された軟質塩化ビニル
等の樹脂材（１）ｂに、セルロース系の骨材（１）ａを
５〜５０％の範囲内で混入成形した樹脂シートであり、
通例押出し成形される０、３〜３ｍｍのフィルム状の柔
軟な極薄シートとして用意されるものである。

ヌ（２）は、天然木をロータリー、ソウドないしはスラ
イド等の手法をもって１〜４ｍ層厚の薄板とした単板で
あり、前記の樹脂シート（１）のサンディング面に接着
剤（３）を介して接着一体とされている。

次いで混和剤と共に塩化ビニル等の樹脂材（１）ｂ中に
混入される骨材（１）ａは、その平均粒径ヲ８０〜２０
０メツシュ、理想的には１５０メツシュ程度のもめとし
、その骨材中の乾燥の度合を５２以内、理想的には３ｏ
／ｗｔ以内とし、押出し成形による成形用骨材とされた
ものである。

か＼る骨材（１）ａは、木材チップ、パルプ、バカスあ
るいは籾殻等のセルロース系の素材に対し、強制乾燥を
施し、気乾含水率以内、でき得れば５ｚ以内の乾燥条件
下に於いて素材の粉砕ないしは破砕をなしたものである
。即ち、木材チップ等のセルロース系の素材を絶乾状態
に導いた場合、素材の繊維組織に自壊状態がもたらされ
たものであり、か＼る状態に於いて破砕処理が施される
と、急激な組織崩壊による微粉末化が容易に達成された
ものである。

次いで、混入される骨材（１）ａの他の実施例として、
この混入骨材（１）ａに於ける木酸を中和し、樹脂成形
時に酢酸ガスが成形機内に生ずることを防止することが
試みられているものである。

か賢る骨材（１）ａは以下の手法をもって成形提供され
るものである。即ち、木質チップ、パルプ、バカスある
いは籾殻等のセルロース系の素材を気乾含水率以内（で
き得れば５ｚ以内）のものとし、素材に於ける組織の脆
弱化を計った後に、この組織内に尿素系の樹脂液を添着
、含浸させて１００〜２００℃の温域内に於いて加熱、
乾燥と、破砕処理とを施すようにしたものである。

か＼る尿素系樹脂液の添着含浸−加熱粉砕に於いて、素
材中の木酸が中和され、以降の樹脂成形に際して木酸ガ
スの生ずる余地を無くしたものである。又、尿素系樹脂
液の添着、含浸。

硬化と粉砕とにより、個々の骨材（１）ａが夫々に硬化
した尿素系樹脂材部分を有し、これがセルロース系素材
の再吸湿の不都合を防止すると共に骨材（１）ｄに適宜
の滑性を付与したものである。

更に、他の骨材（１）ａの成形方法として、モノエタノ
ールアミン、トリエタノールアミン等の酸性ガスを温度
変化に伴って吸、排出する機能を有する処理液を前記セ
ルロース系素材に添着し、これを加熱、破砕することに
より、中和された微粉骨材が別途得られたものである。

叙上に於ける骨材（りａを特に成形用意する必要は、以
下に於ける樹脂成形に際して、混入されるセルロース系
骨材（１）ａより発生する木酸ガスを事前に取除き、樹
脂成形に際して樹脂成形機の損傷を未然に防止し、円滑
な樹脂成形をなす点に存したものである。

尚、かへる骨材（１）ａの中和処理は、樹脂成形に於い
て、セルロース系骨材（１）ａを樹脂素材に混入の上、
加熱成形をなした場合、混入骨材（１）ａより多量の木
酸ガスと、水蒸気とが発生し、この木酸−ガス並びに水
蒸気が成形機並びに製品に種々の悪影響をもたらすこと
に由来したものである。特に発生する木酸ガスと水蒸気
とは成形機のシリンダー、シリンダーグイ、シリンダー
スクリュー等の腐蝕、被償をもたらし、ヌ製品に気泡並
びに表面の肌荒れをもたらす等の不都合を有したもので
ある。

又、混入される骨材が尿素系の樹脂液をもって事前に硬
化処理が施されたことよりして、混入骨材に於ける滑性
が良好とされ、樹脂材との混りが良好とされるのみなら
ず、成形に際して成形機の成形面との摩擦抵抗が少なく
、良好な押出し、ないしは射出を可能としたものである
。

かくして提供される骨材（１）ａは、中和処理の有無に
関係なく基本的には１００〜２００メツシュの微細粉末
とされ、前記のロール成形等に於いては８０〜１５０メ
ツシュ程度の平均粒径をなすものとし、且つ、その含有
水分を５ｚ以内、でき得れば３ｏ／ｗｔ以内として、増
化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂材（１）ｂに対し、適宜
の可塑剤と共に５〜５０％範囲内で混入して、０．３〜
３■の樹脂シー）　（１）を得たものでありあ、か−る
成形樹脂シート（１）に対し次の熱処理（通例焼入れと
称す。）を施し、樹脂シート（１）が経年的に収縮変化
する余分を事前に、且つ強制的に変化せしめて：以降の
組織変化に伴う収縮歪の発生を効果的に防止するように
したものである。

か−る熱処理の一つの方法は、７０℃の温域内に成形樹
脂シート（１）を−昼装置いた後、これを常温内に放置
する手法であり、又他の一つの方法は１００℃に到る温
域内に成形樹脂シート（１）を３０秒間装いた後、４０
℃の温域内で冷却養生する手法であり１通例樹脂シート
（１）の押出し方向に向けた収縮が主として強制され、
２００ｃ　ｍのシート材に於いて２０ｃｍ以上の縮幅の
強制がなされたものである。

かくして、収縮歪み等を極力引き出し、以降の樹脂成形
あるいは経年的な収縮に伴う反り出し、捻れ出しを防止
するようにした軟質塩ビ等の樹脂シート（１）の表面ス
キン層であるＸ相当分をサンディング処理をもって除去
し、スキン層より内部に位置し、残留内部応力が比較的
無いとみられるｙ部分が直接外表面として露呈するよう
にしたものである。

か−る表面Ｘ部分の削除は１図示例に於いて明らかなよ
うに樹脂材（１）ｂの密となっている部分の削除を意図
したものである。即ち、骨材（１）ａｔ−混入した樹脂
成形に於いては骨材が存在することにより樹脂材（１）
ｂが成形物の表面部分に滲み出し、スキ暦を作り出した
ものであり。

この表面部分の樹脂素材の組織密度は極めて高いもので
ある。

又、か覧る樹脂材（１）ｂの布部分である表面スキン層
は、成形に際しての樹脂成形素材の脈動に伴う粗密ある
いは流れ方向と、流れに対し直交する方向との差に伴っ
て生ずる内部応力を特に残す部分とされたものである。

従って、この表面Ｘ部分のサンディング切除には特に意
味があり、前記の焼入れ処理によって充分に歪を是正し
た樹脂シート（１）の片面又は両面より、この表面Ｘ部
分が取除かれた場合、内部の残留応力は殆ど消去された
ものである。

叙上に於いて熱処理が施され、しかも成形シートの表面
（片面又は両面）にサンディング処理が施された樹脂シ
ート（１）に、天然木を薄く剥離した化粧単板（２）を
添装し、接着剤（３）を介して接着し、軟質の、即ち、
可撓性を有する化粧合板を構成したものである。

（効果） 本発明は叙上に於ける特長ある構成、就中所要条件下に
於ける熱処理と、成形品表面スキン層のサンディング処
理とが施された軟質の樹脂シートと化粧単板とを張り合
せたことより、以下の具体的な効果が構成される木質様
化粧シートにもたらされたものである。即ち、本発明に
於いては、 （１）熱処理（焼入れ）及び成形シート材のスキン層部
分のサンディング処理とをもって成形シート材に於ける
経年的な組織変化（成形樹脂材の化学的変化に伴う）に
よる歪出し、あるいは成形シート材の熱的変化に伴う歪
出しが確実に防止され、成形化粧シートに於ける反り、
捻れ等の不都合を一切なくしたことより、成形される化
粧シートに於ける反り出し、捻れ出しが回避され、しか
も構成素材相互の剥離が無く、良好な馴染み特性を有し
た。

（２）同様に、か覧る熱処理及びサンディング処理とに
より合成化粧シート材自体のたわみ温度並びにたわみ量
が改善され、従前合成材に比し、たわみ特性が良好とさ
れたことより、化粧シートとしてのたわみ特性の改善が
なされた。

（３）化粧単板との張り合せ面とされる樹脂シートの表
面にサンディング処理が施され、骨材（１）ａが露呈さ
れたことよりして、張り合せ化粧単板の密着性が特に良
好とされた。

（４）サンディング、型づけのされた樹脂シート材の表
面の手触り感は、混入骨材の露呈に伴って自然木に近い
状態とされ、適度の摩擦抵抗と、若干の吸湿機能（汗ば
まない程度の）とを有し、木材の代替機能を有すると共
に優れた耐腐朽性、耐水性を保障された。

（５）化粧単板の張り合される樹脂シートの組成が主と
してセルロース系骨材であることより通例の木材ないし
は合板と同様の鋸引き、釘打ちが可能とされ、施工性が
良好とされた。

（８）化粧単板の張り合される樹脂シート（１）が多く
のセルロース系骨材を有し、しかも該骨材（１）ａがシ
ート（１）の表面に露呈していることより、シート（１
）の摩擦抵抗が大きく、成形された化粧シートを床面等
に張り込んだ場合でも、張り込みシートの逃げ出しが効
果的に防止された。

本発明は叙−ヒに於けるように化粧単板の裏打材を樹脂
シート（１）とし、しかもこの樹脂シート（１）中に多
量のセルロース系骨材の混入をなすと共に、熱処理並び
に表面スキン層のサンディング処理とを施すことにより
残留内部応力が取除かれたものとし、歪出しの一切無い
使用し易い堅牢な成形化粧シートの提供をなしたもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る樹脂シート（１）のサンディング
処理前の拡大切断端面図、第２図は同サンディング後に
於ける拡大断端面図、第３図は単板を張り合せた状態の
断面図、第４図は同斜視図である。 尚、図中（１）・・・樹脂シート、（２）・・・化粧単
板、（３）・・・接着剤、（りａ・・・骨材、（１）ｂ
・・・樹脂材を示したものである。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）可塑剤の混和された塩化ビニル樹脂等の熱可塑性
   樹脂に対し５〜５０ｏ／ｗｔのセルロース系微粉骨材が
   混入された０．３〜３ｍｍ厚の樹脂シートを所定条件下
   に於いて加熱養生し、 この加熱養生された樹脂シートに対しサンディング処理
   を施すと共に、該サンディング処理シート面に接着剤を
   介して化粧単板が添装接着されたことを特徴とする木質
   様化粧シートの成形方法。
2. （２）前記骨材に於ける平均粒径が８０〜２００メッシ
   ュ、含有水分が３ｏ／ｗｔ以内であることを特徴とする
   特許請求の範囲第一項記載に係る木質様化粧シートの成
   形方法。
3. （３）前記加熱養生が７０℃／２４時間であることを特
   徴とする特許請求の範囲第一項記載に係る木質様化粧シ
   ートの成形方法。
4. （４）前記加熱養生が、１００℃以内の温域で３０秒間
   加熱した後４０℃の温域内で冷却する養生であることを
   特徴とする特許請求の範囲第一項記載に係る木質様化粧
   シートの成形方法。