JPS61112638A - 複合基布 - Google Patents
複合基布Info
- Publication number
- JPS61112638A JPS61112638A JP23584284A JP23584284A JPS61112638A JP S61112638 A JPS61112638 A JP S61112638A JP 23584284 A JP23584284 A JP 23584284A JP 23584284 A JP23584284 A JP 23584284A JP S61112638 A JPS61112638 A JP S61112638A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- urethane foam
- composite base
- urethane
- base fabric
- film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Vehicle Waterproofing, Decoration, And Sanitation Devices (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は複合基布、特に自動車用ソート、自動車用ドア
、その他一般ノート、特に内装用ノートに用いる複合基
布に関する。
、その他一般ノート、特に内装用ノートに用いる複合基
布に関する。
従来技術
従来、自動車用ソート、ドア等の用途に内装用複合基布
が使用されているが、この内装用複合基布は第４図に示
すごとく、表皮材（主としてエンボス模様をつけた塩化
ビニル樹脂シートＸｉ”）にシートと接着用のポリ塩化
ビニルフィルム（６）、ウエルダー性特性付与軟質ウレ
タンフオーム（２′）およびハードボード（５）を積層
し、これを高周波融着させることにより製造している。
が使用されているが、この内装用複合基布は第４図に示
すごとく、表皮材（主としてエンボス模様をつけた塩化
ビニル樹脂シートＸｉ”）にシートと接着用のポリ塩化
ビニルフィルム（６）、ウエルダー性特性付与軟質ウレ
タンフオーム（２′）およびハードボード（５）を積層
し、これを高周波融着させることにより製造している。
この方法では、現場で上記各シートを積み重ねる極めて
繁雑な操作が必要なため、作業効率が悪く、しからこれ
らの作業は通常人手によって行なうため、作業コストが
上界する。また、軟質ウレタンフオームとハードボート
との接着は高周波融着によって行なわれるため、軟質ウ
レタンフオームに高周波誘電物質を含浸し、更に、軟質
ウレタンフオームのハードボード面側に接着物質をコー
ティングするか、あるいはハードホード表面に接着物質
をコーティングする必要がある。得られる複合基布は、
表皮オと軟質ウレタンフオームが高周波融着部分でのみ
融着されており、その池の部分は融着されていないため
、使用中に表皮材にノワがよったり、クルミが入るため
、製品外観に支障を生ずる場合がある。
繁雑な操作が必要なため、作業効率が悪く、しからこれ
らの作業は通常人手によって行なうため、作業コストが
上界する。また、軟質ウレタンフオームとハードボート
との接着は高周波融着によって行なわれるため、軟質ウ
レタンフオームに高周波誘電物質を含浸し、更に、軟質
ウレタンフオームのハードボード面側に接着物質をコー
ティングするか、あるいはハードホード表面に接着物質
をコーティングする必要がある。得られる複合基布は、
表皮オと軟質ウレタンフオームが高周波融着部分でのみ
融着されており、その池の部分は融着されていないため
、使用中に表皮材にノワがよったり、クルミが入るため
、製品外観に支障を生ずる場合がある。
解決すべき技術的課題
上述のごとく内装用複合基布を現場でハードボート上に
接合する技術は、極めて繁雑であって、製造コストがか
かるのみならず、一定の品質のものが得難く、かつ経時
的にノワやクルミを生ずる原因となる。
接合する技術は、極めて繁雑であって、製造コストがか
かるのみならず、一定の品質のものが得難く、かつ経時
的にノワやクルミを生ずる原因となる。
本発明はこれらの欠点を有さない複合基布を提供するこ
とを目的とする。
とを目的とする。
問題を解決するための手段
本発明は、表皮材（１）と高周波融着可能なウレタンフ
ィルム（３）間に軟質ウレタンフオーム（２）層を有す
る複合基布を提供する。
ィルム（３）間に軟質ウレタンフオーム（２）層を有す
る複合基布を提供する。
本発明によれば、現場で本発明複合基布を基材（ハード
ボード等）上に高周波融着するのみで簡単にンートやド
ア用の材料を得ることができる。
ボード等）上に高周波融着するのみで簡単にンートやド
ア用の材料を得ることができる。
本発明に使用する表皮材として、フレームラミネートウ
レタンフオームとフレームラミネートし得る素材であれ
ばよく、通常の内装に使用し得る表面材、例えば、織物
、起重トリコブト、ダブルラッセル、モケツト、不織布
、合成皮革、塩化ビニル製レザー、植毛塩化ビニルレザ
ー、塩化ビニルノート等から任意に選定すればよい。
レタンフオームとフレームラミネートし得る素材であれ
ばよく、通常の内装に使用し得る表面材、例えば、織物
、起重トリコブト、ダブルラッセル、モケツト、不織布
、合成皮革、塩化ビニル製レザー、植毛塩化ビニルレザ
ー、塩化ビニルノート等から任意に選定すればよい。
本発明に用いる軟質ウレタンフオームとしては、フレー
ムラミネート用ウレタンフオームと一般つレタノフォー
ムがある。フレームラミネート用ウレタンフオームは、
その表面を炎等で溶融すると同時に表皮材を連続的に押
圧接着し、一体化すればよい。このようなフレームラミ
ネート用ウレタンフオームとしては、難燃グレードと非
難燃グレードとがあり、表皮材の種類および用途により
使い分けられる。商品としては、タララフオーム５０１
ＴＬ、４４０ＴＬ、３２０ＴＬ、３４０ＴＬ等、エステ
ル系およびエステル−エーテル混合系のウレタンフオー
ムが例示される。
ムラミネート用ウレタンフオームと一般つレタノフォー
ムがある。フレームラミネート用ウレタンフオームは、
その表面を炎等で溶融すると同時に表皮材を連続的に押
圧接着し、一体化すればよい。このようなフレームラミ
ネート用ウレタンフオームとしては、難燃グレードと非
難燃グレードとがあり、表皮材の種類および用途により
使い分けられる。商品としては、タララフオーム５０１
ＴＬ、４４０ＴＬ、３２０ＴＬ、３４０ＴＬ等、エステ
ル系およびエステル−エーテル混合系のウレタンフオー
ムが例示される。
軟質ウレタンフオームとして一般ウレタンも使用するこ
とができる。表皮材と軟質ウレタンフオームの接着はフ
レームラミネート法を用いるのが最も適しており、従っ
て、一般ウレタンフオームを使用する場合はには、表皮
材と一般ウレタンフオームとの間に薄いフレームラミネ
ート用ウレタンフオームを介してサンドイッチ状にフレ
ームラミネートすればよい。このような一般ウレタンフ
オームとしては、エーテル系一般フオームおよび誘電体
含有フオーム等、あらゆるフオームか使用出来る。
とができる。表皮材と軟質ウレタンフオームの接着はフ
レームラミネート法を用いるのが最も適しており、従っ
て、一般ウレタンフオームを使用する場合はには、表皮
材と一般ウレタンフオームとの間に薄いフレームラミネ
ート用ウレタンフオームを介してサンドイッチ状にフレ
ームラミネートすればよい。このような一般ウレタンフ
オームとしては、エーテル系一般フオームおよび誘電体
含有フオーム等、あらゆるフオームか使用出来る。
またこの際、使用するフレームラミネート用ウレタンフ
オームは前記したのと同様のものを使用すればよい。
オームは前記したのと同様のものを使用すればよい。
軟質ウレタンフオームの厚さは１〜４Ｒｚ程度（一般ウ
レタンフオームとフレームラミネート用フオームを併用
する場合には、その合計厚さ）が適当である。
レタンフオームとフレームラミネート用フオームを併用
する場合には、その合計厚さ）が適当である。
本発明に用いるウレタンフィルムは、基板、例えばハー
ドボード等と上記軟質ウレタンフオームとを高周波融着
させるために使用する。従って、このウレタンフィルム
は高周波融着可能なもの、特にウレタンエラストマー、
例えば、商品名クララフィルムロ１クララフイルムＷＰ
等が適当である。
ドボード等と上記軟質ウレタンフオームとを高周波融着
させるために使用する。従って、このウレタンフィルム
は高周波融着可能なもの、特にウレタンエラストマー、
例えば、商品名クララフィルムロ１クララフイルムＷＰ
等が適当である。
ウレタンフィルム自体高周波融着する性質を何するので
、特に誘電物質、接着付与剤を添加する必要はないが、
ウェルダーを効率的にするために、ポリアミド、オレフ
ィン系共重合体、フェノール系誘導体等を配合してもよ
い。軟質ウレタンフオームにポリ塩化ビニルペーストを
含浸させるか、あるいはハードボード側にペーストコー
ティングすることによりウレタンフィルム層を設けなく
ともハードボードに高周波融着させることは可能である
が、本発明の目的はそのような複雑な工作をとることな
く、ハードボードに直接接着可能な複合基布を提供する
ものであり、その目的にとってウレタンフィルムを軟質
ウレタンフオームの片面に接着させるのが好ましい。軟
質ウレタンフオームとウレタンフィルムとの接着はフレ
ームラミネートによって行なってもよいが、軟質ウレタ
ンフオームが一般ウレタンフオームの場合には、ウレタ
ンフィルム、例えば、熱可塑性ウレタンエラストマー等
）を押し出し成型し、軟質ウレタンフオーム表面に直接
ラミネートしてもよい。
、特に誘電物質、接着付与剤を添加する必要はないが、
ウェルダーを効率的にするために、ポリアミド、オレフ
ィン系共重合体、フェノール系誘導体等を配合してもよ
い。軟質ウレタンフオームにポリ塩化ビニルペーストを
含浸させるか、あるいはハードボード側にペーストコー
ティングすることによりウレタンフィルム層を設けなく
ともハードボードに高周波融着させることは可能である
が、本発明の目的はそのような複雑な工作をとることな
く、ハードボードに直接接着可能な複合基布を提供する
ものであり、その目的にとってウレタンフィルムを軟質
ウレタンフオームの片面に接着させるのが好ましい。軟
質ウレタンフオームとウレタンフィルムとの接着はフレ
ームラミネートによって行なってもよいが、軟質ウレタ
ンフオームが一般ウレタンフオームの場合には、ウレタ
ンフィルム、例えば、熱可塑性ウレタンエラストマー等
）を押し出し成型し、軟質ウレタンフオーム表面に直接
ラミネートしてもよい。
ウレタンフィルム層の厚さは３００μｌ以下で十分であ
り、通常３０〜１５０μ肩のものを用いる。
り、通常３０〜１５０μ肩のものを用いる。
得られる複合基布は第１図および第２図に示すごとき、
断面構成を有する。第１図は軟質ウレタンフオーム（２
）としてフレームラミネート用軟質ウレタンフオームを
用いたものであり、その表面に表皮材（＋）およびその
裏面にウレタンフィルム層（３）を有し、このウレタン
フィルム層側に基材（例えば、ハードボード）を第３図
に示すごとく高周波融着させる。第２図は、一般ウレタ
ンフオーム（２）をフレームラミネート用ウレタンフオ
ーム（４）を介して表皮材（１）の裏面にフレームラミ
ネートし、さらにフレームラミネート用ウレタンフオー
ムの裏面に高周波融着可能なウレタンフィルム層（２）
を設けたしのである。
断面構成を有する。第１図は軟質ウレタンフオーム（２
）としてフレームラミネート用軟質ウレタンフオームを
用いたものであり、その表面に表皮材（＋）およびその
裏面にウレタンフィルム層（３）を有し、このウレタン
フィルム層側に基材（例えば、ハードボード）を第３図
に示すごとく高周波融着させる。第２図は、一般ウレタ
ンフオーム（２）をフレームラミネート用ウレタンフオ
ーム（４）を介して表皮材（１）の裏面にフレームラミ
ネートし、さらにフレームラミネート用ウレタンフオー
ムの裏面に高周波融着可能なウレタンフィルム層（２）
を設けたしのである。
発明の効果
本発明で得られる複合基布は現場てハートホード等と重
ね合わせ、高周波融着するのみて自動車用シートや自動
車用ドア等の内装材を得ることか可能である。従って、
その工程が簡単となり、品質の安定化ならびに人的労力
を減らし、機械的作業により容易に内装材を得ることか
可能となる。
ね合わせ、高周波融着するのみて自動車用シートや自動
車用ドア等の内装材を得ることか可能である。従って、
その工程が簡単となり、品質の安定化ならびに人的労力
を減らし、機械的作業により容易に内装材を得ることか
可能となる。
さらに表皮材（１）と軟質ウレタンフオーム（２）との
間は接着されているため、クルミやノヮを防ぐことが可
能となる。さらに従来の塩化ビニルフィルムを用いたし
のに比べ、基材ホードとの接着性をより向上させるとと
もに、軽量化が可能である。
間は接着されているため、クルミやノヮを防ぐことが可
能となる。さらに従来の塩化ビニルフィルムを用いたし
のに比べ、基材ホードとの接着性をより向上させるとと
もに、軽量化が可能である。
以下、実施例を挙げて本発明を説明する。
実施例１〜３
表皮材（起毛ナイロントリコット）上にフレームラミネ
ート用ウレタンフオーム（クララフオーム３４０ＴＬ・
倉敷紡績（株）製、エステル系ウレタンフオーム、厚さ
３ ｘｘ、発泡倍率４０倍）をフレームラミネートし
、アジペート系ウレタンエラストマー（タララフィルム
ＵＳ−３１０倉敷紡績（株）製）をフレームラミネート
し、本発明複合基布をｉすた。用いたウレタンフィルム
の厚さを表−１に示す。上記複合基布をハードボード基
板（３，５ｔｚ・三井木材（株）製）上に高周波融着し
、その融着部分の接着強度を１８０’剥離法（Ｊ［５Ｋ
６３０１）により測定した。結果を表−１に示す。
ート用ウレタンフオーム（クララフオーム３４０ＴＬ・
倉敷紡績（株）製、エステル系ウレタンフオーム、厚さ
３ ｘｘ、発泡倍率４０倍）をフレームラミネートし
、アジペート系ウレタンエラストマー（タララフィルム
ＵＳ−３１０倉敷紡績（株）製）をフレームラミネート
し、本発明複合基布をｉすた。用いたウレタンフィルム
の厚さを表−１に示す。上記複合基布をハードボード基
板（３，５ｔｚ・三井木材（株）製）上に高周波融着し
、その融着部分の接着強度を１８０’剥離法（Ｊ［５Ｋ
６３０１）により測定した。結果を表−１に示す。
比較例１
起毛ナイロントリコット、塩化ビニルフィルム（厚さ３
００μｌ）、エーテル系軟質ウレタンフオーム（ポリ塩
化ビニルペースト １２０重量％含浸させたもの）およ
びハードボード（三井木材（株）製）を第４図に記載す
るように重ね、高周波融着して内装材を製造した。この
内装材の高周波融着部分の接着強度を実施例１と同様に
測定した。結果を表−１に示す。
００μｌ）、エーテル系軟質ウレタンフオーム（ポリ塩
化ビニルペースト １２０重量％含浸させたもの）およ
びハードボード（三井木材（株）製）を第４図に記載す
るように重ね、高周波融着して内装材を製造した。この
内装材の高周波融着部分の接着強度を実施例１と同様に
測定した。結果を表−１に示す。
表−１
第１図および第２図は本発明複合基布の模式的断面図、
第３図は本発明複合基布を基材上に融着した複合材料の
断面図および第４図は従来の複合材料の配置を示す図で
ある。 （【）表 皮 材、 （２）軟質ウレタンフオーム、（
３）ウレタンフィルム、 （４）フレームラミネート用ウレタンフオーム、（５）
基 板
第３図は本発明複合基布を基材上に融着した複合材料の
断面図および第４図は従来の複合材料の配置を示す図で
ある。 （【）表 皮 材、 （２）軟質ウレタンフオーム、（
３）ウレタンフィルム、 （４）フレームラミネート用ウレタンフオーム、（５）
基 板
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、表皮材（１）と高周波融着可能なウレタンフィルム
（３）間に軟質ウレタンフォーム（２）層を有する複合
基布。 ２、表皮材が布である第１項記載の複合基布。 ３、ウレタンフィルムがウレタンエラストマーである第
１項記載の複合基布。 ４、軟質ウレタンフォームがフレームラミネート用ウレ
タンフォームである第１項記載の複合基布。 ５、軟質ウレタンフォームが一般ウレタンフォームであ
る第１項記載の複合基布。 ６、軟質ウレタンフォームが一般ウレタンフォームであ
り、かつ該一般ウレタンフォームが表皮材にラミネート
用ウレタンフォームを介して融着されている第１項記載
の複合基布。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23584284A JPS61112638A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | 複合基布 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23584284A JPS61112638A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | 複合基布 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61112638A true JPS61112638A (ja) | 1986-05-30 |
| JPH0154188B2 JPH0154188B2 (ja) | 1989-11-17 |
Family
ID=16992073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23584284A Granted JPS61112638A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | 複合基布 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61112638A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012210733A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-11-01 | Achilles Corp | シート材及びその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5246587B2 (ja) * | 2008-08-08 | 2013-07-24 | 日産自動車株式会社 | 内装材及びその製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56174366U (ja) * | 1980-05-28 | 1981-12-23 | ||
| JPS5765824U (ja) * | 1980-10-07 | 1982-04-20 | ||
| JPS57113066A (en) * | 1980-12-29 | 1982-07-14 | Dainippon Printing Co Ltd | Manufacture of laminated crosslinked film |
| JPS57154470A (en) * | 1981-03-16 | 1982-09-24 | Kohkoku Chem Ind | Synthetic leather excellent in durability and high frequency fusibility |
| JPS5864435U (ja) * | 1981-10-27 | 1983-04-30 | 東海興業株式会社 | 座席等の表装材 |
-
1984
- 1984-11-07 JP JP23584284A patent/JPS61112638A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56174366U (ja) * | 1980-05-28 | 1981-12-23 | ||
| JPS5765824U (ja) * | 1980-10-07 | 1982-04-20 | ||
| JPS57113066A (en) * | 1980-12-29 | 1982-07-14 | Dainippon Printing Co Ltd | Manufacture of laminated crosslinked film |
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|---|---|---|---|---|
| JP2012210733A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-11-01 | Achilles Corp | シート材及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0154188B2 (ja) | 1989-11-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |