JPS6063360A - 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 - Google Patents
電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法Info
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- JPS6063360A JPS6063360A JP17269983A JP17269983A JPS6063360A JP S6063360 A JPS6063360 A JP S6063360A JP 17269983 A JP17269983 A JP 17269983A JP 17269983 A JP17269983 A JP 17269983A JP S6063360 A JPS6063360 A JP S6063360A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、立方体方位を有する結晶の含有割合が高い電
解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法に関する
。
解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法に関する
。
電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔は、コンデンサに
おける使用状態で静電容量が大きいことを必須の要件と
している。この静電容量を増大させる為の方法の一つと
して、最終焼鈍後のアルミニウム箔における立方体方位
を有する結晶の含有割合を高めることが知られている。
おける使用状態で静電容量が大きいことを必須の要件と
している。この静電容量を増大させる為の方法の一つと
して、最終焼鈍後のアルミニウム箔における立方体方位
を有する結晶の含有割合を高めることが知られている。
例えは、特公昭５４−１１２４２号公報は、冷間圧延材
を １８０〜３５０℃で中間焼鈍した後、硬化率５〜３
５％の冷間圧延を行ない最終焼鈍することにより、高い
立方体方位を有する純度９９．９９％以上のアルミニラ
ム箔を得る方法をＩＪＩ示している。特開昭５７−９７
６１４月公報は、析出処理したアルミニウム利を圧下率
６０％以上で肚延し、２００〜３８０”Ｃで中間焼鈍し
た後、５〜７０％の冷間圧延を行ない、次いで最終焼鈍
することにより、高い立方体方位を有するアルミニウム
箔を製造する方法を開示している。しかしながら、これ
等の公知方法は、中間焼鈍時のわずかの温度変化により
立方体方位の占有率が大きく変動しやすい、中間焼鈍時
の雰囲気が表面酸化皮膜の性状に影響を及はしゃすい等
の問題点を有しており、より一層の技術的改善が要望さ
れている。
を １８０〜３５０℃で中間焼鈍した後、硬化率５〜３
５％の冷間圧延を行ない最終焼鈍することにより、高い
立方体方位を有する純度９９．９９％以上のアルミニラ
ム箔を得る方法をＩＪＩ示している。特開昭５７−９７
６１４月公報は、析出処理したアルミニウム利を圧下率
６０％以上で肚延し、２００〜３８０”Ｃで中間焼鈍し
た後、５〜７０％の冷間圧延を行ない、次いで最終焼鈍
することにより、高い立方体方位を有するアルミニウム
箔を製造する方法を開示している。しかしながら、これ
等の公知方法は、中間焼鈍時のわずかの温度変化により
立方体方位の占有率が大きく変動しやすい、中間焼鈍時
の雰囲気が表面酸化皮膜の性状に影響を及はしゃすい等
の問題点を有しており、より一層の技術的改善が要望さ
れている。
本発明者は、上記の如き問題点に鑑みて種々研究を重ね
た結果、純度９９．９％以上のアルミニウム鋳塊をその
鋳造方向に直角な方向に熱間圧延し次いで鋳造方向に圧
延した後、中間焼鈍、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延及
び最終焼鈍を順次行なう場合には、立方体方位を有する
結晶の含有割合の高いアルミニウム箔が容易に得られる
ことを見−出した。即ち、本発明は、以下の方法を提供
するものである。
た結果、純度９９．９％以上のアルミニウム鋳塊をその
鋳造方向に直角な方向に熱間圧延し次いで鋳造方向に圧
延した後、中間焼鈍、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延及
び最終焼鈍を順次行なう場合には、立方体方位を有する
結晶の含有割合の高いアルミニウム箔が容易に得られる
ことを見−出した。即ち、本発明は、以下の方法を提供
するものである。
（１１９９，９％以上のアルミニウム鋳塊をその鋳造方
向に直角な方向に圧下率１０〜６０％で熱間圧延する工
程、 （１１）得られる一熱間圧延材を厚さ３〜１０ｍｍとな
るまで引続き鋳造方向、に熱間圧延する工程、（ｉｎ）
得られる熱間圧延板を３００〜４５０°Ｃで０．５〜
５０時間中間焼鈍する工程、 ＧＶ） 該焼鈍板を厚さ０．１４〜０．２０ｍｍとなる
まで冷間圧延する工程、 （Ｖ） 得られる冷間圧延材を１７０〜３５０°Ｃて１
〜２０時間中間焼鈍する工程、 （■１）該焼鈍材を厚さ０．１１ｍｍ以下となるまで圧
下率３０〜６０％で冷間圧延する工程、及びＭｌ） 得
られる冷間圧延材を４００〜６５０°Ｃで０．５〜５０
時間最終焼鈍する工程、 を（Ｉｔｉえたことを特徴とする立方体方位を有する結
晶の含有割合が高い電解コンデンサ陽極用アルミニウム
箔の製造方法。
向に直角な方向に圧下率１０〜６０％で熱間圧延する工
程、 （１１）得られる一熱間圧延材を厚さ３〜１０ｍｍとな
るまで引続き鋳造方向、に熱間圧延する工程、（ｉｎ）
得られる熱間圧延板を３００〜４５０°Ｃで０．５〜
５０時間中間焼鈍する工程、 ＧＶ） 該焼鈍板を厚さ０．１４〜０．２０ｍｍとなる
まで冷間圧延する工程、 （Ｖ） 得られる冷間圧延材を１７０〜３５０°Ｃて１
〜２０時間中間焼鈍する工程、 （■１）該焼鈍材を厚さ０．１１ｍｍ以下となるまで圧
下率３０〜６０％で冷間圧延する工程、及びＭｌ） 得
られる冷間圧延材を４００〜６５０°Ｃで０．５〜５０
時間最終焼鈍する工程、 を（Ｉｔｉえたことを特徴とする立方体方位を有する結
晶の含有割合が高い電解コンデンサ陽極用アルミニウム
箔の製造方法。
本発明においては、先ずアルミニウム鋳塊（純度９９．
９％以上）を鋳造方向に直角な方向に圧下率１０〜６０
％で、好ましくは圧下率２０〜５０％で熱間圧延する。
９％以上）を鋳造方向に直角な方向に圧下率１０〜６０
％で、好ましくは圧下率２０〜５０％で熱間圧延する。
次いで該熱間圧延板を厚さ３〜１０ｒｎｍ程度となるま
で鋳造方向に熱ｆｌｕ圧延する。この２段階の熱間圧延
により、異方性の少ない圧延集合組織が得られる。
で鋳造方向に熱ｆｌｕ圧延する。この２段階の熱間圧延
により、異方性の少ない圧延集合組織が得られる。
次いで、上記で得られた厚さ３〜１０ ＋ｎ＋ｎ程度の
熱間圧延板を３００〜４５０℃で０．５〜５０時間程度
、より好ましくは３５０〜４００℃で１〜１２ 時間程
度−火中間焼鈍する。かくして、方位異方性が少なく、
平均の大きさが通常１ ｍｍ程度で、微細にして均一な
再結晶集合組織が形成される。
熱間圧延板を３００〜４５０℃で０．５〜５０時間程度
、より好ましくは３５０〜４００℃で１〜１２ 時間程
度−火中間焼鈍する。かくして、方位異方性が少なく、
平均の大きさが通常１ ｍｍ程度で、微細にして均一な
再結晶集合組織が形成される。
次に、上記で得られた焼鈍板を厚さ０．１４〜０．２０
ｍｍとなるまで一次冷同圧延する。がくしで、歪を蓄積
することか出来る。この際、回復現象を回避する為に、
単位材料ｒｌｊ当りの圧延荷重を０．８〜１ 、８ ｔ
ｏｎ／ｃｍ程度まで高めて高圧下の冷間圧延を続ける
ことか好ましい。
ｍｍとなるまで一次冷同圧延する。がくしで、歪を蓄積
することか出来る。この際、回復現象を回避する為に、
単位材料ｒｌｊ当りの圧延荷重を０．８〜１ 、８ ｔ
ｏｎ／ｃｍ程度まで高めて高圧下の冷間圧延を続ける
ことか好ましい。
次いで、−次冷聞圧延板を１７０〜３５０’Ｃで１〜２
０時間二時間量焼鈍し、更に該焼鈍板を厚さ０．１１ｍ
ｍ以下となるまで圧下率３０〜６０％で二次冷間圧延し
た後、該冷間圧延材を直空中又は不活性カス中４００〜
６５０°Ｃ程度で０．５〜５０時同焼鈍する。かくして
、二次中間焼鈍により生成する立方体方位の核が、二次
冷間圧延においても破壊されることなく残存するので、
最終焼鈍時に核のまわりに立方体方位が急成長する。又
、この最終焼鈍により、前記の如く多量の加工出を蓄積
した粒界及び析出物周辺からも立方体方位を有する−次
られるアルミニウム箭は、電解コンデンヤの賜極として
コンデンサの静電容量を増大さ−けることが出来る。
０時間二時間量焼鈍し、更に該焼鈍板を厚さ０．１１ｍ
ｍ以下となるまで圧下率３０〜６０％で二次冷間圧延し
た後、該冷間圧延材を直空中又は不活性カス中４００〜
６５０°Ｃ程度で０．５〜５０時同焼鈍する。かくして
、二次中間焼鈍により生成する立方体方位の核が、二次
冷間圧延においても破壊されることなく残存するので、
最終焼鈍時に核のまわりに立方体方位が急成長する。又
、この最終焼鈍により、前記の如く多量の加工出を蓄積
した粒界及び析出物周辺からも立方体方位を有する−次
られるアルミニウム箭は、電解コンデンヤの賜極として
コンデンサの静電容量を増大さ−けることが出来る。
以上実施例を示し、本発明の特債とするところをより一
層明らかにする。
層明らかにする。
尚、実施例及び参考例で採用した各抽の測定方法、実施
条件等は、以下の通りである。
条件等は、以下の通りである。
（１）立方体方位測廻法： ＨＣＩ／ＨＮＯ３／ｌ１Ｆ
＝５１５／１の腐食液に試料を３０℃で３０秒Ｉｌｌ浸
漬して、立方体方位を鏡面化し、イメージアナライザー
により全体に対する面積比を測定した。
＝５１５／１の腐食液に試料を３０℃で３０秒Ｉｌｌ浸
漬して、立方体方位を鏡面化し、イメージアナライザー
により全体に対する面積比を測定した。
（２） 電解エツナング条件：試料を４．５％ＨＣ１水
溶液に８分間浸漬し、８０°Ｃ１血流電流岨１５Ａ／ｄ
ｍ の条件下に電解エツチングした。
溶液に８分間浸漬し、８０°Ｃ１血流電流岨１５Ａ／ｄ
ｍ の条件下に電解エツチングした。
（３） 化成条件：試料を５％ホウ酸アンモニウム水浴
液に浸漬し、８０°Ｃ，３８０ｖｆて化成処理した。
液に浸漬し、８０°Ｃ，３８０ｖｆて化成処理した。
（４）静電谷旭測定：公知のブリッジ法によった。
実施例１
純度９９．９９３％の厚さ４００ｎｎｎ のアルミニウ
ム鋳塊（ＦｅｌＯｐｐｍ、 Ｃ：ｕ５０ｐｐｍ、 Ｓｉ
ｌＯｐｐｍ）を下記の如＜（ａ）熱間圧延、（ｂ）−炭
中間焼鈍、（ｃ）−次冷間圧延、（ｄ）二次中間焼鈍、
（ｅ）二次冷間圧延及び（ｆ＋最終焼鈍に供した。
ム鋳塊（ＦｅｌＯｐｐｍ、 Ｃ：ｕ５０ｐｐｍ、 Ｓｉ
ｌＯｐｐｍ）を下記の如＜（ａ）熱間圧延、（ｂ）−炭
中間焼鈍、（ｃ）−次冷間圧延、（ｄ）二次中間焼鈍、
（ｅ）二次冷間圧延及び（ｆ＋最終焼鈍に供した。
（ａ） 温度５５０℃のアルミニウム※鋳塊を鋳造方向
に直角方向に圧下率１０〜６０％で熱間ＩＩ：延（以下
申出し圧延という）した後、面ぢに鋳造方向に熱間圧延
して所定の厚さとした。
に直角方向に圧下率１０〜６０％で熱間ＩＩ：延（以下
申出し圧延という）した後、面ぢに鋳造方向に熱間圧延
して所定の厚さとした。
（ｂ） 熱間圧延板を３５０°Ｃで５時向−炭中間焼鈍
した。
した。
（Ｃ） −炭中間焼鈍材を圧延荷重０．５ ｔｏｎ／ｃ
ｍ でｒｎｍまで二次冷間圧延した。
ｍ でｒｎｍまで二次冷間圧延した。
（ｆｌ 冷間圧延材を直空中５５０℃で１０時ＩＩ最終
焼鈍した。
焼鈍した。
第１表に中国し圧延率及び熱間圧延板の最終厚さと立方
体方位及び静電′６止との関係を示す。
体方位及び静電′６止との関係を示す。
第１表
注： 対照ｌにおいては、「１」出し圧延を行なうこと
な（６ｍｍの厚さに熱間圧延するとともに、中間焼鈍を
省略した。
な（６ｍｍの厚さに熱間圧延するとともに、中間焼鈍を
省略した。
実施例２
１Ｊ出し圧延率を３０％とし、熱間圧延板の厚さを５
ｍｍ とするとともに、−炭中間焼鈍（−次１、Ａ、）
の条件−次冷向圧延荷］（及Ｏ厚さ、二次中間焼鈍（二
次１．Ａ、）の条件並ひに二次冷間圧延条件を第２表に
示す様に変更Ｊる以りｔは、実施例１と同様の操作を行
なった。結果は、第２表に示す通りであった。
ｍｍ とするとともに、−炭中間焼鈍（−次１、Ａ、）
の条件−次冷向圧延荷］（及Ｏ厚さ、二次中間焼鈍（二
次１．Ａ、）の条件並ひに二次冷間圧延条件を第２表に
示す様に変更Ｊる以りｔは、実施例１と同様の操作を行
なった。結果は、第２表に示す通りであった。
実施例３
１１９９．９８７％の厚さ４００ ｍｍのアルミニウム
ｉ１３（Ｆｅ６０ｐｐｍ、 ＣｕｌＯｐｐｍ、 Ｓｉ６
０ｐｐｍ）を下記第３表に示す条件下に巾出し圧延、熱
間圧延、−炭中間焼鈍、−次冷間圧延、二次中間焼鈍及
び二次冷間圧延を行ない、同表に示す結果を得た。
ｉ１３（Ｆｅ６０ｐｐｍ、 ＣｕｌＯｐｐｍ、 Ｓｉ６
０ｐｐｍ）を下記第３表に示す条件下に巾出し圧延、熱
間圧延、−炭中間焼鈍、−次冷間圧延、二次中間焼鈍及
び二次冷間圧延を行ない、同表に示す結果を得た。
へ以 土曳
手続補正書−発）
１ 事件の表示
昭和５８年 特 許 願第 １７２６９９号３、補正を
する者 製造方法 事件との関係 特許出願人 。４’ＰＩＬ＋Ｅ：’１６Ｋ オ６１： ：、 ７１，
２二［・４代理人 大阪市東区平野町２の１０沢の７（：１ｊ ｅルミ話０
（１−２０３−０９４１ｆ代）（６５２］）弁理士 三
枝 英 二 −”５ 補正命令の日付 自発 ６ 補正により増加する発明の数 補 正 の 内 谷 １ 明細書第６頁第６行乃至第１８行「次いで、−次冷
間圧延板を・・・・・成長するので、」とあるのを下記
の通シ訂正する。
する者 製造方法 事件との関係 特許出願人 。４’ＰＩＬ＋Ｅ：’１６Ｋ オ６１： ：、 ７１，
２二［・４代理人 大阪市東区平野町２の１０沢の７（：１ｊ ｅルミ話０
（１−２０３−０９４１ｆ代）（６５２］）弁理士 三
枝 英 二 −”５ 補正命令の日付 自発 ６ 補正により増加する発明の数 補 正 の 内 谷 １ 明細書第６頁第６行乃至第１８行「次いで、−次冷
間圧延板を・・・・・成長するので、」とあるのを下記
の通シ訂正する。
［次いで、−次冷間圧延板を１７０〜３５０°Ｃで１〜
２０時間二時間量焼鈍することにより、立方体方位の核
を多数発生さぜる。次に、該二次中間焼鈍板を厚さ０．
Ｉ Ｉ ｍｒ、ｒｔ以下となるまで圧下率３０〜６０
％で二次冷間圧延するが、この際上記の立方体方位の核
は、破壊されることなく残存し得る。最後に、該二次冷
間圧延拐を真空中又は不活性カス中４００〜６５０°Ｃ
程度で０．５〜５０時間焼鈍することによシ、上記核の
まわシに立方体方位を急成長させる。かくして、」 ２ 明細書早１０頁第７行乃至第８行［及び二次冷間圧
延を行ない、同表に示す結果を得た。］とあるのを下記
の通りに訂正する。
２０時間二時間量焼鈍することにより、立方体方位の核
を多数発生さぜる。次に、該二次中間焼鈍板を厚さ０．
Ｉ Ｉ ｍｒ、ｒｔ以下となるまで圧下率３０〜６０
％で二次冷間圧延するが、この際上記の立方体方位の核
は、破壊されることなく残存し得る。最後に、該二次冷
間圧延拐を真空中又は不活性カス中４００〜６５０°Ｃ
程度で０．５〜５０時間焼鈍することによシ、上記核の
まわシに立方体方位を急成長させる。かくして、」 ２ 明細書早１０頁第７行乃至第８行［及び二次冷間圧
延を行ない、同表に示す結果を得た。］とあるのを下記
の通りに訂正する。
「及び二次冷間圧延を行なった後、真空中５５０°Ｃで
１０時間ｆｄｇ焼鈍し、同表に示す結果を得た。」 （以 上）
１０時間ｆｄｇ焼鈍し、同表に示す結果を得た。」 （以 上）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 り）（１） ９９．９％以上のアルミニウム（ｌＪＪＪ
Ｖ％をその鋳造方向に直角な方向に圧−１；亭１０〜６
０％で熱間圧延する工程、 （１１）得られる熱間圧延材を厚さ３〜１０ ｎｏｎと
なるまで引続き鋳造方向に熱間ＬＩ：延する工程、（１
１：）得られる熱間Ｊ：＋、延板を３００〜４５０°Ｃ
で０．５〜５０時間中間焼鈍する工程、 ＧＶ） 該焼鈍板をｈさ０．１４〜０．２０ｍｍとなる
まで冷間圧延する工程、 （Ｖ） 得られる冷間圧延材を１７ ｆＪ〜；３５０℃
で１〜２０時間中聞焼鈍する工程、 （■１）該焼鈍材を厚さ０．１１ｍｍ以下となるまで圧
下率３０〜６０％で冷間圧延する工程、及Ｑ・（ψ１）
得られる冷間圧延材を４００〜６５０°Ｃで０．５〜５
０時局最終焼鈍する工程、 を備えたことを特徴とする立方体方位を有する結晶の含
有割合が高い電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17269983A JPS6063360A (ja) | 1983-09-19 | 1983-09-19 | 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17269983A JPS6063360A (ja) | 1983-09-19 | 1983-09-19 | 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6063360A true JPS6063360A (ja) | 1985-04-11 |
| JPH0372704B2 JPH0372704B2 (ja) | 1991-11-19 |
Family
ID=15946705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17269983A Granted JPS6063360A (ja) | 1983-09-19 | 1983-09-19 | 電解コンデンサ陽極用アルミニウム箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6063360A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63265416A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-01 | Showa Alum Corp | 電解コンデンサ電極用アルミニウム合金箔の製造方法 |
| JPS63265415A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-01 | Showa Alum Corp | 電解コンデンサ電極用アルミニウム合金箔 |
| JPH01276612A (ja) * | 1988-04-27 | 1989-11-07 | Showa Alum Corp | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材料 |
-
1983
- 1983-09-19 JP JP17269983A patent/JPS6063360A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63265416A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-01 | Showa Alum Corp | 電解コンデンサ電極用アルミニウム合金箔の製造方法 |
| JPS63265415A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-01 | Showa Alum Corp | 電解コンデンサ電極用アルミニウム合金箔 |
| JPH0361333B2 (ja) * | 1987-04-23 | 1991-09-19 | Showa Aluminium Co Ltd | |
| JPH0581164B2 (ja) * | 1987-04-23 | 1993-11-11 | Showa Aluminium Co Ltd | |
| JPH01276612A (ja) * | 1988-04-27 | 1989-11-07 | Showa Alum Corp | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材料 |
| JPH0561772B2 (ja) * | 1988-04-27 | 1993-09-07 | Showa Aluminium Co Ltd |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0372704B2 (ja) | 1991-11-19 |
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