JPS6056011A - 極細線材用高炭素鋼の溶製方法 - Google Patents
極細線材用高炭素鋼の溶製方法Info
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- JPS6056011A JPS6056011A JP16408083A JP16408083A JPS6056011A JP S6056011 A JPS6056011 A JP S6056011A JP 16408083 A JP16408083 A JP 16408083A JP 16408083 A JP16408083 A JP 16408083A JP S6056011 A JPS6056011 A JP S6056011A
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- steel
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- molten metal
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
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- C21C7/0075—Treating in a ladle furnace, e.g. up-/reheating of molten steel within the ladle
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技 術 分 野
本発明は、極細線材用高炭素鋼の溶製方法に関するもの
で、特にＮ−自動車タイヤに織り込まれるスチールコー
ド用高炭素鋼の分野において、取鍋内での溶製に際し、
タイヤコードの断線原因となる品質の劣化が生じないよ
う非金属介物の組成と形態を制御する技術に関するもの
である。
で、特にＮ−自動車タイヤに織り込まれるスチールコー
ド用高炭素鋼の分野において、取鍋内での溶製に際し、
タイヤコードの断線原因となる品質の劣化が生じないよ
う非金属介物の組成と形態を制御する技術に関するもの
である。
従 来 技 術
従来、自動車用タイヤコードに使用される高炭素鋼線材
は、一般に、炭素０．７〜０．８％、硅素０．１５〜０
．８０ ％ ％ Ｖ ンガン０．４〜０．６ｑｂＳ燐ｏ
、ｏｏｓ〜０．１５％、硫黄０．０１〜０．０１５％を
含み、残部は実質的に鉄から成る組成を有し、不可避的
に非金属介在物が含まれている。最も細径のタイヤコー
ドは、直径０・１５ｍｍまで冷間引抜きにより伸線され
る。
は、一般に、炭素０．７〜０．８％、硅素０．１５〜０
．８０ ％ ％ Ｖ ンガン０．４〜０．６ｑｂＳ燐ｏ
、ｏｏｓ〜０．１５％、硫黄０．０１〜０．０１５％を
含み、残部は実質的に鉄から成る組成を有し、不可避的
に非金属介在物が含まれている。最も細径のタイヤコー
ドは、直径０・１５ｍｍまで冷間引抜きにより伸線され
る。
かかる極細線への伸線工程において、高炭素鋼中に存在
する非金属介在物が、Ａ４２０Ｂ 、Ｚｒ０ｇあるいは
ＭｇＯのように硬い角状の非金属介在物であると、断線
が生ずる。この断線の発生頻度が伸線長さ１０００ Ｋ
ｍ当り１回以上であると、伸線工程の定常作業が阻害さ
れるため、クレームの対称となる。したがって、タイヤ
コード用高炭素鋼中の非金属介在物をできるだけ低減す
ること、および不可避的に混入する非金属介在物を望ま
しくは、沖線中の断線原因となりにくい形態に制御する
ことが重要である。
する非金属介在物が、Ａ４２０Ｂ 、Ｚｒ０ｇあるいは
ＭｇＯのように硬い角状の非金属介在物であると、断線
が生ずる。この断線の発生頻度が伸線長さ１０００ Ｋ
ｍ当り１回以上であると、伸線工程の定常作業が阻害さ
れるため、クレームの対称となる。したがって、タイヤ
コード用高炭素鋼中の非金属介在物をできるだけ低減す
ること、および不可避的に混入する非金属介在物を望ま
しくは、沖線中の断線原因となりにくい形態に制御する
ことが重要である。
したがって、従来、上述したタイヤコードのような極細
線材用の高炭素鋼を溶製するに際して、主要な有害非金
属介在物である脱酸生成物Ａｔ＠０＠の生成をなくすた
め、ｈｔ脱酸を実施しないことが知られている。さらに
、これに関連して、溶鋼中のＡｌ濃度を徹底して低下さ
せるため、Ｆｅ−８土などの合金材もｈｔ含有量の低い
ものを選んで使用している◇また、溶鋼中の酸素量を下
げるため溶鋼の真空処理を徹底して行なっており、この
際、脱酸材としてＡＩは上述した理由から使用できない
ので、低融点の７ラツクスを添加して真空処理中に溶鋼
を攪拌することによって、いわゆる７ラツクス処理によ
って脱酸を促進させている。
線材用の高炭素鋼を溶製するに際して、主要な有害非金
属介在物である脱酸生成物Ａｔ＠０＠の生成をなくすた
め、ｈｔ脱酸を実施しないことが知られている。さらに
、これに関連して、溶鋼中のＡｌ濃度を徹底して低下さ
せるため、Ｆｅ−８土などの合金材もｈｔ含有量の低い
ものを選んで使用している◇また、溶鋼中の酸素量を下
げるため溶鋼の真空処理を徹底して行なっており、この
際、脱酸材としてＡＩは上述した理由から使用できない
ので、低融点の７ラツクスを添加して真空処理中に溶鋼
を攪拌することによって、いわゆる７ラツクス処理によ
って脱酸を促進させている。
しかしながら、上述したような従来の溶製方法では以下
のような問題があった。
のような問題があった。
（１） 真空処理中に溶鋼中の炭素の脱酸力がアルミニ
ウムの脱酸力より強まり、このために耐火物に含まれる
ｈｔ２ｏＢがＣにより還元され、ＡｊｇｏＢ ＋ ８０
＝ ２ ＡＩ ＋ ８００ （カＸ ）の反応により
溶鋼中の固溶アルミニウム濃度が増大する。この固溶ア
ルミニウムは、引続く連続鋳造中に空気との接触により
酸化してＡＩ、０８となり鋳片内に残留し、伸線時の断
線の原因となる。
ウムの脱酸力より強まり、このために耐火物に含まれる
ｈｔ２ｏＢがＣにより還元され、ＡｊｇｏＢ ＋ ８０
＝ ２ ＡＩ ＋ ８００ （カＸ ）の反応により
溶鋼中の固溶アルミニウム濃度が増大する。この固溶ア
ルミニウムは、引続く連続鋳造中に空気との接触により
酸化してＡＩ、０８となり鋳片内に残留し、伸線時の断
線の原因となる。
（２） 真空処理によりあまりに清浄な溶鋼を準備する
と、引続いて実施する連続鋳造作業により不可避的に混
入する１馳金属介在物、例えば、タンディツシュの耐火
物として用いられているＭｇＯなどが溶鋼中にそのまま
ＭｇＯとして存在し、硬質の介在物が含まれる結果とし
て断線し易くなる。
と、引続いて実施する連続鋳造作業により不可避的に混
入する１馳金属介在物、例えば、タンディツシュの耐火
物として用いられているＭｇＯなどが溶鋼中にそのまま
ＭｇＯとして存在し、硬質の介在物が含まれる結果とし
て断線し易くなる。
本発明は、上述した問題に鑑みなされたもので、（１）
炭素の脱酸力がアルミニウムの脱酸力より強まるよう
な溶鋼の真空処理を行なわない、（２） 転炉出鋼中に
合成７ラツクスを添加してＡｒ攪拌によりフラックス処
理を行なうに際して、湯面の雰囲気が不活性になり過ぎ
て溶鋼中の溶解酸素が適量富化されることがないよう湯
面を一部空気に露出させるようにし、 （３） Ｓ１脱酸が過剰に進行しないよう、ｓｉｏｇの
活量が余り低過ぎない合成フラックスを取鍋に添加する
ことによって、タイヤコードの断線の原因となるＡｌｇ
ｏａ ｌＭｇＯおよび／またはｚｒｏ 、などの硬い非
金属介在物の存在しない極細線材用高炭素鋼の溶製方法
を提供することを目的としている。
炭素の脱酸力がアルミニウムの脱酸力より強まるよう
な溶鋼の真空処理を行なわない、（２） 転炉出鋼中に
合成７ラツクスを添加してＡｒ攪拌によりフラックス処
理を行なうに際して、湯面の雰囲気が不活性になり過ぎ
て溶鋼中の溶解酸素が適量富化されることがないよう湯
面を一部空気に露出させるようにし、 （３） Ｓ１脱酸が過剰に進行しないよう、ｓｉｏｇの
活量が余り低過ぎない合成フラックスを取鍋に添加する
ことによって、タイヤコードの断線の原因となるＡｌｇ
ｏａ ｌＭｇＯおよび／またはｚｒｏ 、などの硬い非
金属介在物の存在しない極細線材用高炭素鋼の溶製方法
を提供することを目的としている。
これがため、本発明によれば、溶鋼を転炉から取鍋に出
鋼し、取鍋内で５１０３の活量が溶鋼処理温度で０．４
以上のＯａＯ−５ｉｎ１系合成スラグを溶鋼１トン当り
２に９以上の割合で添加し、溶鋼の湯面の一部を空気に
露出させた状態でＡｒガスにより攪拌し、脱ガス処理せ
ずに直ちに連続鋳造して鋳片とする極細線材用高炭素鋼
の溶製方法を特徴とするｄ本発明によれば、Ａｌ・ＱＯ
Ｂ ＊ ＭｇＯおよび／またはＺｒＯ２などの品質上好
ましくない硬い非金属介在物が溶鋼中に混入したとして
も、Ａｒ攪拌に際して、取鍋に蓋などを取付けて湯面か
ら吹き込んだＡｒガスにより不活性にならぬよう注意し
て湯面の一部を空気に露出させることによって、裸湯面
で、ＦｅＯＩ ＭｎＯｊ ５ｉｎ１などの低融点酸化物
を生成させ、これらが溶鋼中に散在するＡｊｇ０３など
の高融点介在物を溶解する０かようにして溶解したもの
の大部分は７ラツクス中に除去され、また、溶鋼中に不
可避的に残る介在物も熱延工程で細く展伸し得る可塑性
に富んだ介在物組成に変化し１タイヤコードの断線原因
とはならない無害な介在物の形態に制御される。
鋼し、取鍋内で５１０３の活量が溶鋼処理温度で０．４
以上のＯａＯ−５ｉｎ１系合成スラグを溶鋼１トン当り
２に９以上の割合で添加し、溶鋼の湯面の一部を空気に
露出させた状態でＡｒガスにより攪拌し、脱ガス処理せ
ずに直ちに連続鋳造して鋳片とする極細線材用高炭素鋼
の溶製方法を特徴とするｄ本発明によれば、Ａｌ・ＱＯ
Ｂ ＊ ＭｇＯおよび／またはＺｒＯ２などの品質上好
ましくない硬い非金属介在物が溶鋼中に混入したとして
も、Ａｒ攪拌に際して、取鍋に蓋などを取付けて湯面か
ら吹き込んだＡｒガスにより不活性にならぬよう注意し
て湯面の一部を空気に露出させることによって、裸湯面
で、ＦｅＯＩ ＭｎＯｊ ５ｉｎ１などの低融点酸化物
を生成させ、これらが溶鋼中に散在するＡｊｇ０３など
の高融点介在物を溶解する０かようにして溶解したもの
の大部分は７ラツクス中に除去され、また、溶鋼中に不
可避的に残る介在物も熱延工程で細く展伸し得る可塑性
に富んだ介在物組成に変化し１タイヤコードの断線原因
とはならない無害な介在物の形態に制御される。
以下、本発明をさらに具体的に説明する。
まず、通常の高炭素鋼吹錬を転炉で終えた溶鋼を取鍋に
出鋼する。この時、加炭材、Ｆｅ −Ｓｉ、Ｆｅ −Ｍ
ｎなどの合金材を出鋼流に通常添加するが、同時に、合
成フラックスを溶鋼１トン当り２ｋｇ以上の割合で出鋼
流に添加する。２Ｉａｉ／を以下ではフラックス処理に
適したスラグ組成に調整できないばかりでなく、量的に
も不十分である。この際に添加する合成フラックスはＯ
ａＯ−８１０ｇ系の組成を有する。転炉出鋼時には、少
量の転炉スラグが不可避的に取鍋に流出する。したがっ
て、合成アラックスと混入転炉スラグが混合して取鍋浴
面のスラグを形成する。さらにまた、取鍋スラグのＳｉ
ｎ、の活量が１５．５０℃〜１６５０＠ｃの溶鋼温度域
で０．４以上となるように合成フラックスの量と組成を
調整する。ＳｉＯｇの活量が０．４以下になると。
出鋼する。この時、加炭材、Ｆｅ −Ｓｉ、Ｆｅ −Ｍ
ｎなどの合金材を出鋼流に通常添加するが、同時に、合
成フラックスを溶鋼１トン当り２ｋｇ以上の割合で出鋼
流に添加する。２Ｉａｉ／を以下ではフラックス処理に
適したスラグ組成に調整できないばかりでなく、量的に
も不十分である。この際に添加する合成フラックスはＯ
ａＯ−８１０ｇ系の組成を有する。転炉出鋼時には、少
量の転炉スラグが不可避的に取鍋に流出する。したがっ
て、合成アラックスと混入転炉スラグが混合して取鍋浴
面のスラグを形成する。さらにまた、取鍋スラグのＳｉ
ｎ、の活量が１５．５０℃〜１６５０＠ｃの溶鋼温度域
で０．４以上となるように合成フラックスの量と組成を
調整する。ＳｉＯｇの活量が０．４以下になると。
溶鋼中の８１の脱酸力が強すぎて溶鋼中の酸素濃度が低
下し過ぎる。こうなると、例え番ｆ、レンガカ）ら混入
したＡｊａＯａを溶解してしまうような液状の酸化物が
鋼浴中に少なく、もしも不幸にして鋳片にかかるＡｊ
＊Ｏｓのような介在物力ｉ残留する時に番ま単体のＡＪ
９０８として最後まで残留し、硬く粒状のまま、熱延
では伸びず最終の伸線段階で破断原因となる。
下し過ぎる。こうなると、例え番ｆ、レンガカ）ら混入
したＡｊａＯａを溶解してしまうような液状の酸化物が
鋼浴中に少なく、もしも不幸にして鋳片にかかるＡｊ
＊Ｏｓのような介在物力ｉ残留する時に番ま単体のＡＪ
９０８として最後まで残留し、硬く粒状のまま、熱延
では伸びず最終の伸線段階で破断原因となる。
取鍋は出鋼台車の上からＡｒステーションなどへ移送し
て取鍋底に設けたポーラスプラグあるし為は取鍋上から
溶鋼中に浸漬したランスなどを用し）てＡｒガスを吹き
込み、７ラツクス処理を行なう。
て取鍋底に設けたポーラスプラグあるし為は取鍋上から
溶鋼中に浸漬したランスなどを用し）てＡｒガスを吹き
込み、７ラツクス処理を行なう。
従来公知の７ラツクス処理では、浴面を不活性ガスでシ
ールするなどして、鋼浴の再酸（ヒを極力防止するのが
常である。これに反して、本発明の特、長は、攪拌ガス
の上昇流により浴面の一部を、むしろ空気に露出させ、
いわゆる裸湯面となし、ここでＦ２Ｏｅ ＭｎＯ、ｓｉ
ｏ、、などの低級酸化物を生成せしめ、これをして鋼浴
中の高融点介在物Ａｊ１１０Ｂ ＋ Ｍｇｏ。
ールするなどして、鋼浴の再酸（ヒを極力防止するのが
常である。これに反して、本発明の特、長は、攪拌ガス
の上昇流により浴面の一部を、むしろ空気に露出させ、
いわゆる裸湯面となし、ここでＦ２Ｏｅ ＭｎＯ、ｓｉ
ｏ、、などの低級酸化物を生成せしめ、これをして鋼浴
中の高融点介在物Ａｊ１１０Ｂ ＋ Ｍｇｏ。
ＺｒＯ２などを溶解させて低融点介在物に変化させる・
これらの低級酸化物はフラックス処理中に大部分が７ラ
ツクスに吸収され分離する。一方、鋳片に残留した介在
物も低融点のため熱延で容易に展伸し、断線の原因にな
りにくい。また、従来公知のフラックス処理の効果も勿
論期待でき、高融点介在物（７） Ａｌ２０Ｂ 、 Ｍ
ｇＯ、あるいはｚｒｏ、などの大部分は、直接フラック
スに吸収除去される。本発明の今一つの特長は、上述し
たように８１０ｇ活量の余り低くないフラックスを使用
するため、溶鋼中に適量の酸素が、フラックス処理中に
、溶解する点にある。かかる溶存酸素は連続鋳造時、鋳
片の凝固と共にＭｎＯ−５ｉＯＢ系介在物として析出す
るが、熱延で展伸し得るため問題はない。タンプ°ツシ
ュを介して鋳型に注入する連続鋳造の工程中に、耐火物
の溶損や欠落により溶鋼は再び汚染される。これラノ介
在物ハ高融点ノＭｇＯ、ＺｒＯ２ある＆Ｎ ！ｔ Ａｊ
ｓＯｓでありこれらの介在物がそのまま鋳片の中に残留
すると、上述のように伸線時の断線原因となる。
これらの低級酸化物はフラックス処理中に大部分が７ラ
ツクスに吸収され分離する。一方、鋳片に残留した介在
物も低融点のため熱延で容易に展伸し、断線の原因にな
りにくい。また、従来公知のフラックス処理の効果も勿
論期待でき、高融点介在物（７） Ａｌ２０Ｂ 、 Ｍ
ｇＯ、あるいはｚｒｏ、などの大部分は、直接フラック
スに吸収除去される。本発明の今一つの特長は、上述し
たように８１０ｇ活量の余り低くないフラックスを使用
するため、溶鋼中に適量の酸素が、フラックス処理中に
、溶解する点にある。かかる溶存酸素は連続鋳造時、鋳
片の凝固と共にＭｎＯ−５ｉＯＢ系介在物として析出す
るが、熱延で展伸し得るため問題はない。タンプ°ツシ
ュを介して鋳型に注入する連続鋳造の工程中に、耐火物
の溶損や欠落により溶鋼は再び汚染される。これラノ介
在物ハ高融点ノＭｇＯ、ＺｒＯ２ある＆Ｎ ！ｔ Ａｊ
ｓＯｓでありこれらの介在物がそのまま鋳片の中に残留
すると、上述のように伸線時の断線原因となる。
ところが、本発明のように溶存酸素を残しておくと上述
したように冷却に伴いＭｎＯ−Ｓ土０２系介在物が析出
し、ＭｇＯ、ｚｒｏｇ ＃ ＡＪＳ０２１などの高融点
酸化物を溶解して低融点で伸延性に富んだ介在物となる
ので、これもまた、極細伸線時に断線の危険性が激減す
るＯ 次に、本発明の実施例につき説明する０１８０を転炉を
用いて吹錬した。吹止温度Ｇ１１６９０°Ｃ１吹止成分
は炭素０．６９％、マンガン０．０９％、燐０．０１１
係、硫黄０．００８４であった。これを取鍋に出鋼した
。ば調時に合金材と合成フラックスを添加した。合成フ
ラックスの組成！ま、ＯａＯ４５％、Ｓｉｎｇ ５１４
．１７ｇ０３２．５ ％であり、添加怒は２ｔであった
。
したように冷却に伴いＭｎＯ−Ｓ土０２系介在物が析出
し、ＭｇＯ、ｚｒｏｇ ＃ ＡＪＳ０２１などの高融点
酸化物を溶解して低融点で伸延性に富んだ介在物となる
ので、これもまた、極細伸線時に断線の危険性が激減す
るＯ 次に、本発明の実施例につき説明する０１８０を転炉を
用いて吹錬した。吹止温度Ｇ１１６９０°Ｃ１吹止成分
は炭素０．６９％、マンガン０．０９％、燐０．０１１
係、硫黄０．００８４であった。これを取鍋に出鋼した
。ば調時に合金材と合成フラックスを添加した。合成フ
ラックスの組成！ま、ＯａＯ４５％、Ｓｉｎｇ ５１４
．１７ｇ０３２．５ ％であり、添加怒は２ｔであった
。
取鍋に受鋼した溶鋼の温度は１６００°Ｃ１取鍋戊分は
炭素０．６６係、硅素０．２１係、マンガン０．５２係
燐０．０１１４、硫黄０．０１４４であり、−この時、
Ｓ ｉｏ 、、、。
炭素０．６６係、硅素０．２１係、マンガン０．５２係
燐０．０１１４、硫黄０．０１４４であり、−この時、
Ｓ ｉｏ 、、、。
の活量は０．６４であった。
取鍋に出鋼後、直ちにｌｒステーションに輸送し、耐火
物で被覆した直径ｅＲＩＩ１１の８．個の吹出孔を有す
るランスを湯面下にｐ漬し、４５０ Ｎ８７ ｍｉｎの
流量でＡｒガスを吹き込み、フラッシング処理を行なっ
た。この時、ランス先端の湯面からの浸漬深さは１５０
０ｍｌであった。フラッシング処理時間は１８分であり
、この間、湯面の一部が裸湯面となるようガスが湯面に
上昇する部位に耐火物製のリングを置いて１拌した。
物で被覆した直径ｅＲＩＩ１１の８．個の吹出孔を有す
るランスを湯面下にｐ漬し、４５０ Ｎ８７ ｍｉｎの
流量でＡｒガスを吹き込み、フラッシング処理を行なっ
た。この時、ランス先端の湯面からの浸漬深さは１５０
０ｍｌであった。フラッシング処理時間は１８分であり
、この間、湯面の一部が裸湯面となるようガスが湯面に
上昇する部位に耐火物製のリングを置いて１拌した。
第１および２図は、Ａｒガスによる溶鋼攪拌時の状況を
模式的に示す。図において、１は取鍋、２は溶鋼、８は
フラックス、４はｌｒガス吹込用ランスで、このランス
４に耐火物製リング５を支持アーム６によって同心的に
取付けて支持し、これにより、ガスが上昇する湯面部分
をリング５によって囲んで、この湯面部分を空気に露出
する裸湯面とし、ランス先端から溶鋼中に吹込まれるＡ
ｒガスが７で示すように気泡となって溶鋼中を上昇する
ことによって８で示すように溶鋼を流動させて攪拌した
。
模式的に示す。図において、１は取鍋、２は溶鋼、８は
フラックス、４はｌｒガス吹込用ランスで、このランス
４に耐火物製リング５を支持アーム６によって同心的に
取付けて支持し、これにより、ガスが上昇する湯面部分
をリング５によって囲んで、この湯面部分を空気に露出
する裸湯面とし、ランス先端から溶鋼中に吹込まれるＡ
ｒガスが７で示すように気泡となって溶鋼中を上昇する
ことによって８で示すように溶鋼を流動させて攪拌した
。
Ａｒガスによる攪拌処理終了後の溶ｍ温度は１５８１℃
、溶鋼成分は、７ラツシング処理中に行なったｍ調整の
結果、炭素０．６９２％、硅素０．２０係、マンガン０
．５０ ％、燐０．０１２チ、硫黄０．０１４係となっ
た。
、溶鋼成分は、７ラツシング処理中に行なったｍ調整の
結果、炭素０．６９２％、硅素０．２０係、マンガン０
．５０ ％、燐０．０１２チ、硫黄０．０１４係となっ
た。
かようにＡｒガスによる攪拌処理した溶鋼を、脱ガス処
理することなしに、直ちに連続鋳造ヤードに搬入してブ
ルーム鋳片（４００簡Ｘ５６０Ｍ）に鋳込んだ。このブ
ルーム鋳片から直径０．２６簡の極細線を製造したが、
その伸線工程時での断線回数は１０６ｍ当り０．０８回
にすぎず、極めて少なかった。
理することなしに、直ちに連続鋳造ヤードに搬入してブ
ルーム鋳片（４００簡Ｘ５６０Ｍ）に鋳込んだ。このブ
ルーム鋳片から直径０．２６簡の極細線を製造したが、
その伸線工程時での断線回数は１０６ｍ当り０．０８回
にすぎず、極めて少なかった。
また、上述したと同一組成の合成７ラツクスを７２０に
９添加した場合においても、＃線工程時における断線回
数は１０６ｍ当り０．１０回であり、はぼ同様の結果が
得られた。
９添加した場合においても、＃線工程時における断線回
数は１０６ｍ当り０．１０回であり、はぼ同様の結果が
得られた。
比較例として、転炉出鋼後の溶鋼温度１５５０℃、取鍋
成分が炭素ｏｔｔｓ％、硅素０．２０係、マンガン０．
５０％、燐０ 、０１４係、硫黄０．０１１チで、ｓｉ
ｏ、、ｇ活量が０−０７５の溶鋼をほぼ同様に処理して
、直径０−２５鰭の極細線に伸線した時の断線回数は１
０６ｍ当り０．７５回にも達し、不良であった。
成分が炭素ｏｔｔｓ％、硅素０．２０係、マンガン０．
５０％、燐０ 、０１４係、硫黄０．０１１チで、ｓｉ
ｏ、、ｇ活量が０−０７５の溶鋼をほぼ同様に処理して
、直径０−２５鰭の極細線に伸線した時の断線回数は１
０６ｍ当り０．７５回にも達し、不良であった。
また、他の比較例として、転炉出鋼後の出ｍ温度１５４
０’ｃ％溶ｆｌＡ成分が炭素０．７０４、硅素０．２０
係、マンガン０．５０係、燐０．０１２係、硫黄０．０
１４％の溶鋼に上述したと同様の７ラツクスを、溶鋼１
トン当り１５に９の割合で、ＲＨ真空処理中に真空槽内
に投入して添加して従来方法により直径０．２５ 龍の
極細線を製造した。この比較例での使線工程時における
断線回数は１０６ｍ当り０．５８回にも達し、不良であ
った。
０’ｃ％溶ｆｌＡ成分が炭素０．７０４、硅素０．２０
係、マンガン０．５０係、燐０．０１２係、硫黄０．０
１４％の溶鋼に上述したと同様の７ラツクスを、溶鋼１
トン当り１５に９の割合で、ＲＨ真空処理中に真空槽内
に投入して添加して従来方法により直径０．２５ 龍の
極細線を製造した。この比較例での使線工程時における
断線回数は１０６ｍ当り０．５８回にも達し、不良であ
った。
上述したように、本発明によれば、Ｓ土０２活量が溶鋼
処理温度において０．４以上のＯａＯ−５ｉ０２．系合
成スラグを溶鋼１トン当り２に９以上の量で添加し、湯
面の一部が空気にさらされた状態下でＡｒガスにより攪
拌し、脱ガス処理することなく直ちに連続鋳造により鋳
片にすることによって、例えばタイヤフード用線材とし
て通常用いられる直径０．２５ ｍのような極細線に伸
線する際における断線回数を、著しく低減し得るという
顕著な品質改善効果が得られる。
処理温度において０．４以上のＯａＯ−５ｉ０２．系合
成スラグを溶鋼１トン当り２に９以上の量で添加し、湯
面の一部が空気にさらされた状態下でＡｒガスにより攪
拌し、脱ガス処理することなく直ちに連続鋳造により鋳
片にすることによって、例えばタイヤフード用線材とし
て通常用いられる直径０．２５ ｍのような極細線に伸
線する際における断線回数を、著しく低減し得るという
顕著な品質改善効果が得られる。
第り図は本発明によりＡｒガスによる攪拌処理を行なっ
ている態様例を示す取鍋の説明用線図的平面図− 第２図は第１図の線図的縦断面図である。 １・・・取鍋 ２・・・溶鋼 ３、・、フラックス ４・・・Ａｒガス吹込用ランス５
、・・耐火物製リング ６・・・支持アーム。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１頁の続き ０発 明 者 水 藤 政 人 倉敷市水島用崎通１水
島製鉄所内 、丁目（番地ない 川崎製鉄株式会社
ている態様例を示す取鍋の説明用線図的平面図− 第２図は第１図の線図的縦断面図である。 １・・・取鍋 ２・・・溶鋼 ３、・、フラックス ４・・・Ａｒガス吹込用ランス５
、・・耐火物製リング ６・・・支持アーム。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 第１頁の続き ０発 明 者 水 藤 政 人 倉敷市水島用崎通１水
島製鉄所内 、丁目（番地ない 川崎製鉄株式会社
Claims (1)
- １ 溶鋼を転炉から取鍋に出鋼し、取鍋内で、Ｓｉｎｇ
の活量が溶鋼処理温度において０・４以上のｃａｏ −
５ｉＣ）＋系合成スラグを溶＃ｊ１トン当り２に９以上
の割合で添加し、溶鋼の湯面の一部を空気にさらした状
態で、Ａｒガスを溶鋼中に吹込んで溶鋼を攪拌し、脱ガ
ス処理を行なうことなく、直ちに、連続鋳造して鋳片と
することを特徴とする極細線材用高炭素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16408083A JPS6056011A (ja) | 1983-09-08 | 1983-09-08 | 極細線材用高炭素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16408083A JPS6056011A (ja) | 1983-09-08 | 1983-09-08 | 極細線材用高炭素鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6056011A true JPS6056011A (ja) | 1985-04-01 |
| JPH0225966B2 JPH0225966B2 (ja) | 1990-06-06 |
Family
ID=15786396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16408083A Granted JPS6056011A (ja) | 1983-09-08 | 1983-09-08 | 極細線材用高炭素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6056011A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010017275A (ko) * | 1999-08-10 | 2001-03-05 | 이구택 | 턴디쉬에서 타이어코드강의 청정도 향상방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0652762U (ja) * | 1992-12-21 | 1994-07-19 | 遵 水田 | コップ等の洗浄器 |
-
1983
- 1983-09-08 JP JP16408083A patent/JPS6056011A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010017275A (ko) * | 1999-08-10 | 2001-03-05 | 이구택 | 턴디쉬에서 타이어코드강의 청정도 향상방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0225966B2 (ja) | 1990-06-06 |
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