JP3474451B2 - 極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造タンディ
ッシュから連続鋳造鋳型への溶鋼注入時に浸漬ノズルを
用いないオープン注入を行う極軟鋼連続鋳造ビレットの
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ビレットを経て極軟鋼として製造される
鋼は、転炉等で精錬を完了した後、主に連続鋳造法にて
ビレットに鋳造される。精錬完了時に溶鋼中に含まれる
フリー酸素は、鋳造に先立って脱酸材を投入して酸化物
として除去する。極軟鋼においては、Ｃが０．０８％以
下と低いため、転炉精錬完了時に鋼中に含まれる溶存酸
素も高く、投入する脱酸材及び生成する酸化物ともに多
いのが特徴である。脱酸材としてはＡｌとＳｉを用いる
複合脱酸が代表的であるが、極軟鋼の場合はＳｉが０．
１０％以下であるためＳｉを脱酸材に用いることができ
ない。Ａｌを単独に脱酸材として用いた場合、脱酸の結
果生成した脱酸生成物としてのＡｌ₂ Ｏ₃は、その大部
分は溶鋼中を浮上して分離されるが、その一部は溶鋼中
に残存し、連続鋳造に際して鋳型への注入を行う注入ノ
ズルの内周に析出する。特にＡｌ₂Ｏ₃ は融点が高く、
注入ノズルの周辺に析出してノズルが閉塞する原因とな
る。小断面のビレットを鋳造する連続鋳造においては、
鋳型の断面積が小さいため、必然的に注入ノズルの断面
積も小さくなり、Ａｌ₂ Ｏ₃ の析出によるノズル閉塞が
重大な問題となっている。また、たとえ鋳造を行ったと
しても、Ａｌ₂ Ｏ₃ 系介在物が溶鋼表面に浮上して堆積
し、鋳片の表層に捕獲されてＡｌ₂ Ｏ₃ 系スカム疵とし
て表面欠陥となるために良好な品質の製品を製造するこ
とができない。また、Ａｌ₂ Ｏ₃ 系介在物は融点が高い
ので、鋳片表面に取り込まれたまま圧延すると介在物が
圧延時に変形せず、製品欠陥の原因となる。

【０００３】鋳片の断面サイズの大きいスラブ連続鋳造
装置、あるいはブルーム連続鋳造装置においては、注入
ノズルは連続鋳造鋳型内まで延び、鋳型内の溶融金属浴
内に浸漬する浸漬ノズルを用い、注入時に溶融金属が周
囲の雰囲気と接触して酸化が進行することを防止する。
しかし、小断面のビレット連続鋳造装置においては、鋳
型の断面サイズが小さいため、浸漬ノズルを鋳型内に装
入することが困難であり、タンディッシュ底部の注入孔
から下方の鋳型内への注入流が周辺雰囲気に曝されるオ
ープン注入を採用せざるをえない。

【０００４】オープン注入においては、必然的に注入流
が周辺の大気と接触して大気中の酸素が溶鋼中に取り込
まれる。注入ノズルへのＡｌ₂ Ｏ₃ の析出を防止するた
めに投入するＡｌを低減し、タンディッシュ段階での鋼
中のＡｌ含有量を低減しすぎると、注入時に大気から取
り込まれる酸素を脱酸できずにフリーな溶存酸素が残る
こととなる。溶存酸素の存在は、鋳片の凝固時に固液界
面でのＣと酸素との反応によるＣＯガスの発生を招き、
鋳片にブローホール欠陥が発生することとなる。

【０００５】オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビ
レットの製造においては、タンディッシュに到るまでの
溶鋼段階でＡｌによる脱酸を行おうとすると、Ａｌ量が
多ければ注入ノズルへのＡｌ₂ Ｏ₃ の析出によって注入
ノズルが閉塞するために連続鋳造が不可能であり、注入
ノズルが閉塞しない程度までＡｌを低減すると鋳片にブ
ローホールが発生するため、鋳造は不可能であった。

【０００６】タンディッシュに到るまでの溶鋼段階での
Ａｌによる脱酸は注入ノズルが閉塞しない程度の少ない
レベルに抑え、連続鋳造鋳型内にＡｌを投入して脱酸不
足を補い、ブローホールの発生を防止する手段が考えら
れるが、鋳型内での必要な投入Ａｌ量が多く、鋳型内で
Ａｌの溶け残りが発生してＡｌヘゲ疵が発生するという
問題が生じるため採用することはできなかった。

【０００７】鋳型内の鋼中に溶存酸素が残っても、鋼中
のＣが少なければＣＯガス発生反応は起こらず、ブロー
ホールは発生しない。転炉における低Ｃ化には限度があ
るが、転炉精錬後に真空脱ガス処理を行うことによって
ＣＯガスが発生しない程度まで低Ｃ化することが可能で
ある。そのため、従来は、オープン注入を採用する極軟
鋼連続鋳造ビレットの製造においては、転炉精錬完了後
にＲＨ真空脱ガス装置あるいはＤＨ真空脱ガス装置等を
用いて鋼の真空脱ガスを行って低Ｃ化し、更に注入ノズ
ルが閉塞しない程度にＡｌで脱酸を行った後に連続鋳造
を行い、連続鋳造鋳型内でＡｌの溶け残りが発生しない
程度にＡｌを添加することによって製造を行っていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】オープン注入を採用す
る極軟鋼連続鋳造ビレットの製造における溶鋼段階での
真空脱ガス処理の実施は、真空脱ガス処理設備の設置な
いしは増強を必要とし、真空脱ガス処理費用が増大し、
また真空脱ガス処理における溶鋼温度降下を補償するた
めに転炉での吹き止め温度を上昇させる必要が生じ、製
造コストが大幅に増大するという問題を有する。そのた
め、真空脱ガス処理を行わずにオープン注入を採用する
極軟鋼連続鋳造ビレットを製造する方法の提供が必要と
されていた。

【０００９】本発明は、真空脱ガス処理を行わずに、注
入時の注入ノズル閉塞を防止し、ビレットにおけるスカ
ム疵の発生を防止し、鋳型内Ａｌ添加によるＡｌヘゲ疵
の発生を防止し、鋳片でのブローホールの発生のない、
オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットを製造
する方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたものであり、その要旨とするとこ
ろは以下の通りである。

【００１１】その第１は、連続鋳造タンディッシュから
連続鋳造鋳型への溶鋼注入時に浸漬ノズルを用いないオ
ープン注入を行う極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法に
おいて、タンディッシュ内において鋼中に重量％で、
Ｃ：０．０１％〜０．０８％、Ｓｉ：０．００１％〜
０．１０％、Ｍｎ：０．００１％〜０．５０％、Ｔｉ：
０．００３％〜０．００８％、Ｃａ：０．０００５％〜
０．００２０％を含み、Ａｌ：０．００５％以下であ
り、残部Ｆｅ及び不可避不純物からなり、更に連続鋳造
鋳型内において鋼中にＡｌを溶鋼１トン当たり（０．０
８／［％Ｔｉ］）グラム〜６０グラム添加することを特
徴とする極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法である。

【００１２】Ｔｉ、Ｃａは強力な脱酸材であり、タンデ
ィッシュ内においてＴｉとＣａを上記の範囲で含有し、
かつ連続鋳造鋳型内でＡｌを添加することにより、真空
脱ガス処理を行わなくても鋳片のブローホールの発生を
防ぐことができる。また、Ｔｉ添加量を上記範囲としつ
つＣａとの共同脱酸とすることで、脱酸生成物の融点を
低下させることができ、スカム疵の発生と注入ノズルの
閉塞を防止できる。鋳型内Ａｌ添加量が上記範囲であれ
ば、Ａｌ溶け残り疵は発生しない。タンディッシュ内で
Ａｌを上記範囲で含有しても共同脱酸による低融点化効
果は損なわれないので、Ｔｉ及びＣａを添加する前にＡ
ｌを添加することによりＡｌ予備脱酸を行い、高価なＴ
ｉとＣａの添加量を低減して製造コストを削減すること
ができる。

【００１３】その第２は、タンディッシュ内において鋼
中に重量％で、Ｂ：０．００２０％〜０．００５０％を
含むことを特徴とする上記第１の極軟鋼連続鋳造ビレッ
トの製造方法である。

【００１４】Ｂを含有することで脱酸生成物の融点は更
に低下し、スカム疵の発生頻度が低下するので、鋳片の
無手入れ化率を向上させることができる。

【００１５】その第３は、溶鋼中にＴｉ及びＣａを添加
する前にＡｌで予備脱酸を行う場合において、Ｔｉ及び
Ｃａ添加前の鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４００ｐ
ｐｍとなるようにＡｌで予備脱酸を行うことを特徴とす
る上記第１又は第２の極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方
法である。

【００１６】Ａｌ予備脱酸におけるＡｌ添加量を限定す
ることにより脱酸生成物中のＡｌ₂Ｏ₃ 含有量が低減
し、脱酸生成物の融点は更に低下してスカム疵の発生頻
度が低下するので、鋳片の無手入れ化率を向上させるこ
とができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明において、転炉等で精錬を
完了した後に取鍋内において溶鋼の脱酸と成分調整を行
い、溶鋼が連続鋳造タンディッシュに導入された段階で
所要の成分を含有するよう調整する。次いでタンディッ
シュから連続鋳造鋳型内に溶鋼を注入するに際し、浸漬
ノズルを用いず、タンディッシュの注入ノズルから流出
した注入流が周囲の雰囲気にさらされつつ鋳型内に注入
されるオープン注入を行う。本発明は小断面ビレット連
続鋳造に適用され、鋳型断面積が小さいので浸漬ノズル
が適用できないためである。鋳型内では、注入の進行に
従って、鋳型内の溶鋼表面に必要量のＡｌを添加する。

【００１８】タンディッシュ内鋼中にＣを重量％で０．
０１％〜０．０８％含有する。下限を０．０１％とする
理由は、真空脱ガス処理を行わずに通常の精錬で０．０
１％未満までＣを低減することは困難だからである。ま
た、本発明は対象品種が極軟線なので、Ｃの上限を０．
０８％としている。

【００１９】タンディッシュ内鋼中にＳｉを重量％で
０．００１％〜０．１０％含有する。下限を０．００１
％とする理由は、通常の精錬で０．００１％未満までＳ
ｉを低減することは困難だからである。また、本発明は
対象品種が極軟線なので、Ｓｉの上限を０．１０％とし
ている。

【００２０】タンディッシュ内鋼中にＭｎを重量％で
０．００１％〜０．５０％含有する。下限を０．００１
％とする理由は、通常の精錬で０．００１％未満までＭ
ｎを低減することは困難だからである。また、本発明は
対象品種が極軟線なので、Ｍｎの上限を０．５０％とし
ている。

【００２１】本発明は、タンディッシュ内鋼中にＴｉと
Ｃａを含有することが大きなポイントである。Ｔｉ、Ｃ
ａは強力な脱酸材であり、タンディッシュ内においてＴ
ｉとＣａを上記の範囲で含有し、かつ連続鋳造鋳型内で
Ａｌを添加することにより、真空脱ガス処理を行わなく
ても鋳片のブローホールの発生を防ぐことができる。ま
た、Ｔｉ添加量を上記範囲としつつＣａとの共同脱酸と
することで、脱酸生成物の融点を低下させることがで
き、スカム疵の発生と注入ノズルの閉塞を防止できる。

【００２２】タンディッシュ内において、Ｔｉ含有量を
重量％で０．００３％〜０．００８％とする。下限を
０．００３％とする理由は、０．００３％未満ではＴｉ
の脱酸力が不足し、鋳型内でのＡｌ添加を多くすればＡ
ｌヘゲ疵が発生し、鋳型内でのＡｌ添加量を少なくすれ
ばブローホールが発生するため、正常な鋳造が行えない
からである。上限を０．００８％とするのは、０．００
８％を超えると共同脱酸におけるＴｉの寄与が大きくな
りすぎ、脱酸生成物中のＴｉＯ₂ 含有量が増大して脱酸
生成物の融点が上昇し、鋳片表面に取り込まれた脱酸生
成物がスカム疵となるからである。

【００２３】タンディッシュ内において、Ｃａ含有量を
重量％で０．０００５％〜０．００２０％とする。下限
を０．０００５％とするのは、０．０００５％以上であ
れば脱酸生成物中にＣａＯが十分に含有されるととも
に、ＣａＯの存在によるＳｉＯ₂ の安定化効果に起因し
て脱酸生成物中のＳｉＯ₂ 含有量も増大し、脱酸生成物
の低融点化を実現できるからである。上限を０．００２
０％とするのは、Ｃａ含有量が０．００２０％を超える
と、耐火物の溶損速度が大きくなりすぎ、連々鋳回数
（同一のタンディッシュで連続して鋳造できる鋳込み回
数）が制限されるからである。

【００２４】タンディッシュ内においてＡｌを重量％で
０．００５％以下とするのは、０．００５％を超えると
共同脱酸の脱酸生成物中のＡｌ₂ Ｏ₃ 含有量が増大して
脱酸生成物が高融点化し、鋳片表面に取り込まれた脱酸
生成物がスカム疵となるとともに、Ａｌ₂ Ｏ₃ 単独の脱
酸生成物も生成し、タンディッシュからの溶鋼注入時に
注入ノズルへのＡｌ₂ Ｏ₃ 析出による注入ノズル閉塞が
発生するためである。タンディッシュ内においてＡｌは
全く含有していなくてもよい。

【００２５】転炉精錬にて脱炭をはじめとする不純物を
除去した段階で、溶鋼中には５００〜１２００ｐｐｍの
フリー酸素が溶存している。連続鋳造を行うまでの間
に、取鍋内においてこの溶存酸素を脱酸除去し、かつ必
要な合金成分の添加を行う。本発明の極軟鋼が含有する
合金成分のうち、ＴｉとＣａ、特にＣａは、酸素との親
和力が強い上に高価なので、フリー酸素が大量に溶存し
ている段階でＴｉ、Ｃａを添加すると、これら合金元素
が脱酸に費やされる量が多く、製造コストを増大させる
原因となる。そこで、同じく酸素との親和力が強いＡｌ
を溶鋼中に添加し、事前に溶鋼中の溶存酸素を脱酸除去
する予備脱酸を行った後にＴｉ及びＣａを添加すること
が望ましい。Ａｌによる予備脱酸は、タンディッシュ内
における鋼中のＡｌが０．００５重量％以下となる範囲
で行う。Ａｌ予備脱酸後の溶鋼中の溶存酸素が１００ｐ
ｐｍあるいはそれ以上となるように狙ってＡｌ予備脱酸
を行えば、タンディッシュ内における鋼中のＡｌを０．
００５重量％以下とすることができる。

【００２６】必要に応じてＡｌ予備脱酸を行った後に、
まずＴｉを溶鋼中に添加する。Ｔｉ添加前に残存する溶
鋼中の溶存酸素は、添加したＴｉによって酸化除去され
る。その後に、Ｃａ添加を行う。Ｃａは酸素との親和力
が強い上に高価だからである。Ｃａは、微量添加でかつ
空気や酸化物に触れると酸化ロスが激しいので、取鍋内
で浸漬ランスから粉末を吹き込む方法あるいは鉄被覆Ｃ
ａワイヤーで添加する方法が用いられる。このうち、溶
鋼に浸漬したノズルからアルゴンとともに溶鋼中にＣａ
−Ｓｉをインジェクションすることにより添加する方法
が代表的である。

【００２７】取鍋内において溶鋼の成分調整を行った
後、取鍋の注入孔からタンディッシュ内に溶鋼を注入す
る。耐火物製のロングノズルを介して注入を行えば、注
入流が大気と接触しないため、溶鋼の酸化を防止するこ
とができる。タンディッシュからはタンディッシュ底部
の注入ノズルを通じて溶鋼を連続鋳造鋳型内に注入す
る。本発明においては、浸漬ノズルを使用することので
きない小断面のビレット連続鋳造を対象としているた
め、注入ノズルからの溶鋼注入流は周辺の雰囲気にさら
されつつ鋳型内に注入される。

【００２８】オープン注入中に周辺雰囲気の大気中から
溶鋼中に酸素が取り込まれ、溶鋼の溶存酸素が増大す
る。この溶存酸素は溶鋼中のＴｉやＣａと反応して酸化
物となるが、本発明のＴｉ及びＣａの含有量では十分な
脱酸は困難であり、このままでは溶存酸素が残存したま
ま鋳片の凝固が進行し、固液界面において溶鋼中のＣと
溶存酸素が反応してＣＯガスが発生し、このＣＯガスが
鋳片に取り込まれ、圧延後にブローホール欠陥となる。
本発明においては、このブローホール欠陥の発生を防止
するため、鋳型内にＡｌを添加し、添加したＡｌと溶存
酸素との反応によって溶存酸素の除去を図る。

【００２９】溶鋼中のＴｉ含有量が多いとＴｉによる脱
酸の寄与率が増えるので、鋳型内へのＡｌ添加量は少な
くてすむ。そのため、鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加量の下
限はＴｉ含有量の関数となり、溶鋼１トン当たり（０．
０８／［％Ｔｉ］）グラム〜６０グラムとする。通常は
鋳型への注入を行っている時点にはタンディッシュ内溶
鋼の実績成分は判明していないので、目標成分のＴｉ下
限を上記式にあてはめて投入Ａｌ量の下限を決定する。
鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加量の上限は溶鋼１トン当たり
６０グラムとする。６０グラムを超えると、鋳型内溶鋼
中でのＡｌ溶け残りが発生し、Ａｌヘゲ疵が発生するた
めである。Ａｌは鋳型内の溶鋼注湯部分に添加する。Ａ
ｌ添加量の上限を溶鋼１トン当たり３０グラムとすれ
ば、Ａｌ添加位置が鋳型の注湯位置から外れてもＡｌ溶
け残りが発生しづらいのでより好ましい。

【００３０】鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加方法としては、
純Ａｌワイヤーをワイヤーフィーダーにより連続的に鋳
型の注湯部分に供給する方法を用いることができる。

【００３１】本第２の発明においては、第１の発明に加
え、タンディッシュ内において鋼中に重量％でＢを０．
００２０％〜０．００５０％含有する。Ｂを含有するこ
とで脱酸生成物の融点は更に低下し、スカム疵の発生頻
度が低下するので、鋳片の無手入れ化率を向上させるこ
とができる。Ｂの下限を０．００２０％とする理由は、
０．００２０％未満ではスカム疵低減効果が十分には改
善されず、鋳片の無手入れ化を十分に達成することがで
きないからである。Ｂの上限を０．００５０％とするの
は、０．００５０％を超えて添加してもその効果が飽和
するためである。

【００３２】本第３の発明においては、第１又は第２の
発明に加え、溶鋼中にＴｉ及びＣａを添加する前にＡｌ
で予備脱酸を行う場合において、Ｔｉ及びＣａ添加前の
鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４００ｐｐｍとなるよ
うにＡｌで予備脱酸を行う。本第１及び第２の発明にお
いてＡｌ予備脱酸を行うに当たり、Ａｌ添加量を増大し
て予備脱酸後の溶存酸素を低減するほど、その後のＴｉ
及びＣａ添加におけるそれら添加物の酸化ロスを低減す
ることができる。一方、Ａｌ添加量が多いほど、溶鋼中
に残存する脱酸生成物中のＡｌ₂ Ｏ₃ の濃度が増大して
脱酸生成物の融点が上昇し、結果としてスカム疵の発生
率の増大を招くことになる。本第３の発明においてＴｉ
及びＣａ添加前の鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４０
０ｐｐｍとなるようにＡｌ予備脱酸を制限した結果、脱
酸生成物の融点を低くおさえてスカム疵の発生率の低下
を実現し、無手入れ化率を向上させることができる。溶
存酸素の下限を１５０ｐｐｍとする理由は、１５０ｐｐ
ｍ未満では脱酸生成物中のＡｌ₂ Ｏ₃ 濃度が高いためス
カム疵低減効果が不十分で無手入れ化を十分に達成する
ことができないからである。溶存酸素の上限を４００ｐ
ｐｍとする理由は、４００ｐｐｍを超えると無手入れ化
効果は飽和する一方、Ｔｉ及びＣａ添加におけるこれら
添加物の酸化ロスの増大によってコストの上昇を招くか
らである。

【００３３】溶鋼中の溶存酸素量の測定は、酸素濃淡電
池によって行う。本発明においては、部分安定化ＺｒＯ
₂ 固体電解質の酸素濃淡電池を用いた。標準極はＭｏ／
ＭｏＯ₂ とした。溶存酸素測定は、Ｔｉ添加直前に取鍋
上方からプローブを挿入することによって行った。

【００３４】

【実施例】転炉精錬法にて溶鋼量２４０トンの溶鋼を溶
製し、Ｍｎ、Ａｌは転炉出鋼中に溶鋼鍋中に添加し、Ｔ
ｉは出鋼後に溶鋼鍋上方より添加した。Ｃａは、微量添
加でかつ空気や酸化物に触れると酸化ロスが激しいの
で、本実施例ではＴｉ添加後にＣａ品位４０％のＣａ−
Ｓｉ合金を浸漬ランスを用いてＡｒと共に溶鋼中に吹き
込んで添加した。比較例の一部において、溶鋼の真空脱
ガス処理を行って極低Ｃ化を図っている。

【００３５】連続鋳造法において、鋳型サイズは１２５
ｍｍ×１２５ｍｍ、鋳造速度は２．６〜３．２ｍ／ｍｉ
ｎの条件で鋳造を行った。また注入ノズルとしては、内
径１８ｍｍφのＺｒＯ₂ オープン注入ノズルを用いた。
鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加方法としては、純Ａｌワイヤ
ーをワイヤーフィーダーにより連続的に鋳型の注湯部分
に供給する方法を用いた。

【００３６】表１に実施例の鋼成分、鋳型内Ａｌ添加
量、製造実績を示す。合金成分の含有量は、連続鋳造タ
ンディッシュ内から採取した試料の分析結果に基づいて
決定し、Ｔｉ添加前の酸素濃度は酸素濃淡電池を用いた
測定によって決定した。

【００３７】

【表１】

【００３８】製造結果の注湯ノズル状況において、「閉
塞傾向」とは閉塞傾向のため連々鋳が行えなかったもの
をいい、「閉塞」とは１鍋の完鋳ができなかったものを
いう。また、「溶損傾向」とは、注湯ノズルが溶損する
傾向であって連々鋳ができなかったものをいう。

【００３９】製造結果の鋳片のスカム疵において、
「◎」はスカム疵発生のための手入れ率が５％以下のも
の、「○」は該手入れ率が５〜１０％のもの、「×」は
該手入れ率が１０％を超えるものをいう。

【００４０】製造結果のブローホールについては、
「○」は鋳片長さ１ｍ当たりの検査でブローホールが見
つからなかったもの、「×」は鋳片長さ１ｍ当たりの検
査でブローホールが１個以上見つかったものをいう。

【００４１】表１のＮｏ．１から１４が本発明例であ
る。Ｎｏ．１〜４、１４は、本第１の発明例である。Ｎ
ｏ．５〜９はＢを含有する本発明例であり、そのうちＮ
ｏ．６〜８はＢの範囲が本第２の発明に該当するもので
ある。Ｎｏ．１０〜１３は、Ｔｉ添加前の酸素濃度が本
第３の発明に該当するものである。いずれも鋳造結果は
良好であり、特に本第２、第３の発明に該当するＮｏ．
６〜１３はスカム疵の結果が良好であった。

【００４２】表１のＮｏ．１５から２２が比較例であ
る。Ｎｏ．１５はＡｌ含有量が本発明の上限を超えてお
り、注湯ノズルが閉塞傾向であるとともにスカム疵が発
生した。Ｎｏ．１６はＴｉ含有量が本発明の下限未満で
あり、ブローホールの発生があった。Ｎｏ．１７はＴｉ
含有量が本発明の上限を超えており、注湯ノズルが閉塞
傾向であるとともにスカム疵が発生した。Ｎｏ．１８は
Ｃａ含有量が本発明の下限未満であり、注湯ノズルが閉
塞傾向であるとともにスカム疵が発生した。Ｎｏ．１９
はＣａ含有量が本発明の上限を超えており、注湯ノズル
が溶損傾向であった。Ｎｏ．２０は取鍋処理として真空
脱ガス処理を行ったものである。Ｎｏ．２１はＡｌ含有
量が本発明の上限を超えており、またＴｉ添加前酸素濃
度も１００ｐｐｍ未満であり、注湯ノズル閉塞のため鋳
造を途中で中断することとなった。Ｎｏ．２２は鋳型内
Ａｌ添加量が本発明の上限を超えており、Ａｌヘゲ疵の
発生が見られた。なお、Ｎｏ．２２を除き、Ｎｏ．１〜
２１にはＡｌヘゲ疵の発生は見られなかった。

【００４３】本実施例で製造した本発明範囲内の鋳片を
更に圧延し、極軟鋼の線材として圧延を行った。いずれ
も良好な品質の線材を得ることができた。

【００４４】

【発明の効果】オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造
ビレットの製造において、タンディッシュ内溶鋼中にＴ
ｉとＣａ、更に必要によりＢを含有し、Ａｌ含有量を抑
え、連続鋳造鋳型内でＡｌを添加することにより、真空
脱ガス処理を行わずに、注入時の注入ノズル閉塞を防止
し、製品におけるスカム疵の発生を防止し、鋳型内Ａｌ
添加によるＡｌヘゲ疵の発生を防止し、鋳片でのブロー
ホールの発生のない極軟鋼ビレットを製造することがで
きた。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平10−152755（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−236419（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−83821（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−179941（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−207812（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−293936（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−169214（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B22D 11/10 C21C 7/00 C21C 7/06

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連続鋳造タンディッシュから連続鋳造鋳
   型への溶鋼注入時に浸漬ノズルを用いないオープン注入
   を行う極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法において、タ
   ンディッシュ内において鋼中に重量％で、Ｃ：０．０１
   ％〜０．０８％、Ｓｉ：０．００１％〜０．１０％、Ｍ
   ｎ：０．００１％〜０．５０％、Ｔｉ：０．００３％〜
   ０．００８％、Ｃａ：０．０００５％〜０．００２０％
   を含み、Ａｌ：０．００５％以下であり、残部Ｆｅ及び
   不可避不純物からなり、更に連続鋳造鋳型内において鋼
   中にＡｌを溶鋼１トン当たり（０．０８／［％Ｔｉ］）
   グラム〜６０グラム添加することを特徴とする極軟鋼連
   続鋳造ビレットの製造方法。
2. 【請求項２】 タンディッシュ内において鋼中に重量％
   で、Ｂ：０．００２０％〜０．００５０％を含むことを
   特徴とする請求項１に記載の極軟鋼連続鋳造ビレットの
   製造方法。
3. 【請求項３】 溶鋼中にＴｉ及びＣａを添加する前にＡ
   ｌで予備脱酸を行う場合において、Ｔｉ及びＣａ添加前
   の鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４００ｐｐｍとなる
   ようにＡｌで予備脱酸を行うことを特徴とする請求項１
   又は２に記載の極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法。