SU1744122A1 - Способ выплавки и внепечной обработки стали - Google Patents
Способ выплавки и внепечной обработки стали Download PDFInfo
- Publication number
- SU1744122A1 SU1744122A1 SU904793492A SU4793492A SU1744122A1 SU 1744122 A1 SU1744122 A1 SU 1744122A1 SU 904793492 A SU904793492 A SU 904793492A SU 4793492 A SU4793492 A SU 4793492A SU 1744122 A1 SU1744122 A1 SU 1744122A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- metal
- slag
- aluminum
- steel
- purge
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Сущность изобретени : металл выпускают из дуговой сталеплавильной печи с окис- дительным шлаком в количестве 3,0-13.4 кг/т стали и в процессе выпуска присаживают известь, плавиковый шпат и углеродсодержащий материал в соотношении к шлаку в пределах (1.0-1,5)(0,2- 0,3).(О 15-0.4):(0,15-0,4), затем металл продувают аргоном в кавитационном режиме 20-40 MWH в четыре периода, измен соотношение длительности периодов в пределах (0,5 -1,0):(0,7-1,0):(0,7-1.0Ш.2-1.0) и интенсивность продувки 0,8-1,0 нм3/т.ч при соотношении (0,4-0,6):1 :(0,2-0,6):(0,2-0,6) соответственно, при этом во второй период на расплав присаживают кусковой ферросилиций , а в третий период ввод т алюминий по окончании продувки металл выдерживают 10-40 мин. Также в третий период продувки 30-70% от необходимого количества алюмини ввод т в шлак, а остальное количество - в металл. Повышаетс качество стали и снижаетс расход кремни иалюмини . 1 з.п.ф-лы, 1 табл, с/1 С
Description
Изобретение относитс к черной металлургии , в частности к выплавке и внепечной обработке стали.
Известен способ раскислени низкоуглеродистой стали, сущность которого заключаетс во вводе в ковш алюмини одновременно со шлаковой смесью и продувку металла аргоном. Алюминий в количестве 10-30% от стехиометрически необходимого и шлаковую смесь, состо щую из окиси кальци (30-40%), плавикового шпата (30-50%) и магни 20-40%), ввод т на дно ковша, а остальное количество алюмини присаживают в процессе продувки металла аргоном.
Недостатками данного способа вл ютс наличие крупных неметаллических включений в стали, повышенна стоимость шлаковой смеси, сильные газовыделени в процессе окислени магни .
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому вл етс способ выплавки подшип- никовой стали с обработкой металла окисленным шлакэм. Способ заключаетс в том. что сталь ШХ-15 выплавл ют в 4-тонной печи одношлаковым процессом. Перед выпуском часть шлака (30%) удал ют из печи и повышают его окисленность присадкой железной руды. Ферросилиций и алюминий помещают на дно ковша перед выпуском
XI
|
ю ю
металла, Выпуск металла осуществл ют с окислительным шлаком. По окончании выпуска в течение 3-4 мин металл продувают аргоном через пористую пробку в дне ковша с расходом 0,3-0,4 м3/кг стали.
Недостатками данного способа вл ютс значительные угары кремни и алюмини из-за воздействи окислительного шлака, а также низка степень десульфура- ции металла (35-45%).
Цель изобретени - повышение качества стали, снижение расхода кремни и алюмини .
Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу выплавки и внепечной обработки стали, включающему выплавку металла в дуговой печи одношлаковым процессом с образованием окислительного шлака, частичное скачивание шлака, выпуск металла с окислительным шлаком, раскисление в ковше металла кремнием и алюми-. нием и продувку металла аргоном, металл выпускают из дуговой печи с окислительным шлаком в количестве 3,0-13,4 кг/т стали и в процессе выпуска присаживают известь, плавиковый шпат и углеродсодер- жащий материал в соотношении к шлаку в пределах (1,0-1,5):(0,2-0,3):(0,15-0,4):(0,6- -1,5), затем металл продувают аргоном в ка- витационном режиме в течение 20-40 мин в четыре периода, измен соотношение длительности периодов в пределах (0,5- 1):(0,7-1):(0,7-1):(0,2-1) и интенсивность, продувки 0,8-1,0 ммэ/т.ч при соотношении (0,4-0,б):1:(0,2-0,6):(0,2-0,6) соответственно , при этом во второй период на расплав присаживают кусковой ферросилиций, а в третий период ввод т алюминий, по оконча- ции продувки металл выдерживают в течение 10-40 мин. В третий период продувки 30-70% от необходимого количества алюмини ввод т в шлак, а остальное количество - в металл.
Сущность предлагаемого изобретени состоит в том, что с целью сокращени расхода шлакообразующих и увеличени скорости их расплавлени , а также получени достаточного количества шлака дл десуль- фурации металла и его теплоизол ции, сталь выпускают с окислительным шлаком в количестве 3,0-13,4 кг/т и присаживают известь , плавиковый шпат и углеродсодержа- щий материал в указанном соотношении. Данный прием позвол ет быстро сформировать жидкоподвижный высокоосновный шлак с содержанием окислов железа в пределах 1,8-2,5%, при этом степень десульфу- рации металла на выпуске составл ет 45-50%. Увеличение количества выпускаемого в ковш окислительного шлака более
13,4 кг/т влечет за собой необходимость неоправданного увеличени количества присаживаемой извести, плавикового шпата и углеродсодержащего вещества, что в
свою очередь влечет за собой необходимость дополнительного перегрева металла перед выпуском и скачивание части шлака перед вакуумной обработкой. Снижение количества выпускаемого из печи окислитель0 ного шлака менее 3,0 кг/т не позвол ет получить достаточного количества шлака дл проведени десульфурации металла и эффективной теплоизол ции и требует увеличени количества присаживаемой изве5 сти и плавикового шпата, что также не влечет за собой дополнительного перегрева/металла в печи.
Увеличение количества присаживаемой в ковш извести больше верхнего предела
0 приводит к загущению образующегос шлака и тем самым снижает его рафинировочную способность. Снижение количества извести меньше нижнего предела приводит к уменьшению основности шлака и тем са5 мым вызывает понижение рафинировочной способности шлака.
Увеличение количества присаживаемого в составе шлаковой смеси дефицитного и дорогосто щего плавикового шпата больше
0 верхнего предела приводит к повышенной эрозии ковшовых огнеупоров, а также к повышению стоимости шлакообра-зующей смеси. Снижение количества плавикового шпата меньше нижнего предела не позвол 5 ет обеспечить достаточную жидкопод- вижность и тем самым ухудшает его рафинировочную способность.
Увеличение количества присаживаемого углеродсодержащего вещества выше за0 вл емого предела повышает стоимость шлакообразующей смеси, ухудшает услови дл удалени водорода на первом этапе ар- гонной продувки и при производстве низкоуглеродистых марок стали может вызвать
5 науглероживание металла. Уменьшение данного количества углеродсодержащего вещества ниже нижнего предела не позвол ет достаточно эффективно понижать содержание окислов железа в шлаке и тем
0 самым ухудшает десульфурирующую способность шлака.
При продувке металла нейтральным газом через щелевые фурмы в кавитацион- ном режиме, т.е. продувке металла
5 сверхскоростными стру ми, истекающими из сопла с критической скоростью в неустойчивом режиме, в жидкости возникают волны раст жени , в момент раст жени в жидкости возникают несплошности, так называемые кавитацион ные каверны, в которые выдел етс растворенный в металле газ. Применение продувки в данном режиме позвол ет обеспечить интенсивное перемешивание металла и частичную дегазацию его от водорода до уровн 3,0- 3,5 см3/100 г. Кроме того, при данной продувке уровень кислорода снижаетс на 20- 30% больше, чем при обычной аргонной продувке.
Обща длительность продувки в теме- ние 20-40 мин выбрана дл ковшей различной емкости. Дл ковшей малой емкости (25-40 т) рекомендуетс длительность продувки ближе к нижнему пределу. Дл ковшей большой емкости (300-350 т) врем продувки должно быть в пределах 35- 40 мин.
Снижение длительности продувки ниже нижнего предела затрудн ет введение необходимого количества кремни и алюми- ни , особенно дл высоколегированных этими элементами сталей, ухудшает качество стали за счет повышени содержани серы и неметаллических включени .
Увеличение длительности продувки вы- ше верхнего за вл емого предела вызовут дополнительные неоправданные расходы за счет необходимости повышени темпег ратуры стали и дополнительного расхода аргона:
необходимостью недопущени чрезмерного кипени нераскисленного металла и св занного с этим выброса металлической эмульсии из ковша в процессе первого этапа аргонной продувки,
обеспечение оголени металла в процессе присадки ферросилици (второй этап продувки);
Недопущение: оголени металла и перемешивание металла со шлаком (третий этап продувки) в процессе ввода алюмини ;
обеспечение рафинировани металла от неметаллических включений и недопущени запутывани в металле частиц раскисленного основного шлака.
Выбор интенсивности продувки в третьем и четвертом периодах предохран ет металл от вторичного окислени и тем самым позвол ет снизить расходы кремни и алюмини .
Соотношение длительности различных периодов продувки и интенсивности продувки определены экспериментально в услови х электросталеплавильного цеха Оскольского электрометаллургического комбината. При производстве низко.углеро- дистых марок стали и высокой окисленно- сти металла в первый период продувки рекомендуетс примененить интенсиё- ность продувки ближе к нижнему пределу и
врем продувки - к верхнему за вл емому пределу. Это позвол ет провести эффективное удаление водорода и предварительное раскисление металла без сильного вскипа - ни металла и шлака в ковше. При производстве высокоуглеродистых марок стали в первый период продувки предусматриваетс интенсивность продувки ближе к верхнему пределу и врем продувки - ближе к нижнему пределу.
Предел длительности продувки во второй период определ етс количеством вводимого в металл кремнесодержащего материала. При производстве сталей с повышенным содержанием кремни длительность продувки выбирают ближе к верхнему пределу.
В третий период продувки дл сталей обычного качества и с нерегламентирован- ным содержанием алюмини рационально использовать интенсивность и длительность продувки ближе к нижнему пределу. При производстве стали, проход щей контроль по неметаллическим включени м (типа ШХ-15), оптимальным вл етс комбинаци интенсивности продувки ближе к нижнему пределу и длительность - ближе к верхнему пределу. При необходимости производства стали с низким содержанием серы (0,005-0,008%) примен етс длительность и интенсивность продувки у границ верхних пределов.
В четвертый период продувки длительность и интенсивность продувки выбираетс аналогично предыдущему периоду.
При использовании в-первый период продувки интенсивности подачи газа ниже нижнего за вл емого предела эффективность удалени водорода резко уменьшаетс , также снижаетс степень раскислени и десульфурации металла. При увеличении интенсивности продувки выше за вл емого предела возникает опасность выбросов металла и шлака из ковша. При уменьшении длительности продувки металла в первый период ниже нижнего предела также снижаетс степень удалени водорода, кислорода и серы из металла. При увеличении длительности продувки выше верхнего за вл емого предела не получают дополнительного существенного снижени содержани серы и газов. Кроме того, увеличиваютс расходы аргона и получен дополнительный износ футеровки ковша и снижение температуры металла .
Снижение длительности продувки во второй период ниже за вл емого предела не позвол ет присадить все количество кускового кремнийсодержащего материала на оголенный металл, что вызывает повышенный угар кремни и нестабильное его усвоение металлом, Увеличение длительности продувки в данный период больше верхнего за вл емого предела приводит к дополнительным теплопотер м за счет теплоизлучени с оголенной поверхности металла и неоправданному расходу аргона.
Снижение интенсивности продувки металла в третий период ниже нижнего за вл емого предела уменьшает скорость удалени серы неметаллических включений , образующихс при раскислении металла алюминием и требует увеличени длительности продувки, что в свою очередь влечет за собой дополнительные теплопоте- ри. Увеличение интенсивности продувки выше верхнего за вл емого предела влечет за собой по вление оголенного пространства металла, что приводит к повышенному угару алюмиинм и увеличению газонасыщенности металла, Снижение длительности продувки металла ниже за вл емого предела не позвол ет ввести все необходимое количество алюмини и тем самым сокращает длительность усреднительной продувки (четвертый период). Кроме того, это вызывает повышение содержани серы в конечном продукте. Сокращение длительности.усред- нительной продувки снижает равномерность распределени растворенного алюмини по объему ковша, а также степень удалени образовавшихс продуктов раскислени стали алюминием. Увеличение длительности продувки металла в прежний период выше за вл емого предела нецелесообразно , так как данный отрезок времени достаточен дл введени алюмини при производстве любых марок стали
Снижение интенсивности продувки ниже нижнего за вл емого предела в четвертый период не позвол ет достаточно эффективно провести рафинировку стали от серы и неметаллических включений. Увеличение интенсивности продувки выше верхнего за вл емого предела приводит к оголению металла и дополнительному угару алюмини . Снижение времени обработки ниже нижнего за вл емого предела, как указано выше, влечет за собой неравномерность распределени алюмини от серы и неметаллических включений. Увеличение длительности продувки выше за вл емого предела не дает существенных преимуществ по рафинированию металла, однако увеличивает размыв футеровки ковша и температурные потери,
Выдержка металла перед вэкуумиро- ванием или разливкой в течение 10-40 мин необходима дл дополнительного удалени неметаллических включений, образовавшихс при раскислении металла, а также включений, по вившихс в результате размыва футеровки ковша при продувке металла аргоном.
К моменту окончани продувки металла аргоном происходит завершение аккумул ции тепла футеровкой ковша. Наличие достаточного количества шлака на поверхности металла эффективно преп тст0 вует потере тепла металлом за счет излучени . Эти факторы позвол ют проводить выдержку ковша без значительных тепло- потерь. При производстве углеродистых и низколегированных марок стали (интенсив5 ность и длительность продувки минимальны ) предусматриваетс мини-мальна выдержка металла в ковше. Выдержку металла в ковше, близкую к 40 мин, рационально примен ть при производстве сталей,
0 продувка которых аргоном осуществл етс в максимальных режимах которые имеют повышенные требовани по чистоте от неметаллических включений.
Снижение времени выдержки менее 10
5 мин снижает чистоту стали по неметаллическим включени м. Увеличение выдержки более 40 мин. как установлено на большом количестве плавок, не улучшает чистоту стали по неметаллическим включени м.
0 При производстве стали с особо низким содержанием серы (0,003-0,005 %) дополни- тельно предусматриваетс присадка 30- 70% алюмини на шлак с введением остального количества алюмини в металл
5 во врем третьего периода продувки. Данный прием позвол ет быстро понизить содержание окислов железа до уровн 0.3-0,5% в процессе присадки порошка или гранулированного алюмини (крупки) и тем
0 самым увеличить серопоглотите ьную способность шлака. Присадка 30% алюмини на шлак предусматриваетс при использовании порошка ал.юмини . Присадка 70% алюмини на шлак необходима при приме5 нении гранулированного алюмини , так как в этом случае врем расплавлени алюмини увеличиваетс , частично гранулы алюмини могут замешиватьс аргоном на границе шлак-металл и раствор тьс в ме0 талле. Присадка менее 30% алюмини на шлак увеличивает окисленность шлака и не позвол ет за короткое врем продувки металла аргоном снизить содержание серы в металле до сверхнизких значений. Увеличе5 ние количества присаживаемого на шлак алюмини более 70% уменьшает во времени скорость снижени концентрации кислорода в металле, а также повышает его конечное содержание в металле и угар алюмини за счет кислорода из атмосферы.
Отличие предлагаемого способа от известного заключаетс в том, что в ковш выпускаетс 3,0-13,4 кг/т окислительного шлака, в процессе выпуска в определенном соотношении в ковш присаживаетс из- весть, плавиковый шпат и углеродсодержа- щий материал (в известном способе 70% окислительного шлака выпускаютс в ковш без дополнительных присадок). Присадка ферросилици и алюмини в предлагаемом способе осуществл етс в процессе продувки металла аргоном в определенной последовательности , а в известном ферросилиций и алюминий помещают на дно ковша до слива металла. Кроме того, в отличие от известно- го способа, в котором после выпуска металл продувают аргоном с одинаковой интенсивностью , в предлагаемом способе продувку аргоном осуществл ют с различной интенсивностью по периодам продувки. Макси- мальна интенсивность во второй период составл ет 0,8-1-,0 нм3/т.ч. Минимальна , интенсивность определ ет услови образовани кавитационного режима, в т.ч. и другие периоды продувки. При превышении максимальной величины происходит выплескивание металла из ковша.
Также определена длительность продувки-по периодам в зависимости от ее интенсивности. Дополнительно предус- мотрено в отличие от известного способа введение алюмини в металл и присадка на шлак. Следовательно, предлагаемого техническое решение обладает существенными отличи ми от известного.
Ниже приведены варианты предлагаемого изобретени , не исключающие других вариантов в объеме предлагаемого изобретени .
Пример 1. Сталь 40х выплавл ют в 150-тонной дуговой печи. В процессе проведени окислительного периода шлак выпускают из печи самотеком и производ т выпуск металла в ковш с 2000 кг окислительного шлака. В процессе выпуска в ковш присаживают 1340 кг извести, 250 кг плавикового шпата и 200 кг коксика. После выпуска металла ковш перемещают на аргонную установку и металл продувают аргоном через погружную щелевую фурму в кавитаци- онном режиме с расходом аргона 40 м3/ч в течение 10 мин. Затем увеличивают интенсивность продувки до уровн 80 м3/ч и одновременно ввод т ферросилиций в количестве 400 кг. Врем продувки на данном этапе составл ет мин. По завершении присадки ферросилици уменьшают интенсивность продувки до уровн 40 м3/ч и ввод т алюминий в количеств 0,7 кг/т. Длительность продувки 7 мин. Провод т усреднительную продувку в течение 2 мин. По окончании продувки отбирают пробу, металл выдерживают в течение 10 мин и подвергают вакуумированию на установке порционного типа. Затем ковш с металлом передают на машину непрерывной разливки.
Пример 2. Сталь ШХ-15 выплавл ют в 100-тонной дуговой печи. В процессе проведени окислительного периода шлак спускают самотеком. В конце окислительного периода производ т дополнительное скачивание шлака и металл выпускают в ковш с 300 кг окислительного шлака. В процессе выпуска в ковш присаживают 750 кг извести, 150 кг плавикового шпата и 100 кг молотого коксика. Металл продувают аргоном через щелевую пробку, расположенную в днище ковша, с интенсивностью 56 м /ч в течение 5 мин. Увеличивают интенсивность продувки до уровн 80 м /ч и присаживают ферросилиций в количестве 270 кг. Врем продувки данного периода 7 мин. Интенсивность продувки уменьшают до уровн 38 м /ч, ввод т в металл 70 кг алюминиевой проволоки и присаживают на шлак 30 кг алюминиевого порошка Длительность данных операций 10 мин. Провод т. усреднительную продувку в течение 5 мин. По завершении ус- реднительной продувки отбирают пробу, ковш с металлом выдерживают в течение 40 мин и подвергают обработке на вакуумной установке ковшового типа. По окончании вакуумировани ковш с металлом передают на машину непрерывного лить заготовок.
В таблице приведены конкретные примеры реализации предлагаемого способа (опыты 1-3) на марке стали ШХ-15, доказывающие оптимальность за вл емых параметров, способа с параметрами, выход щими за за вл емые пределы, и известного способа.
Предлагаемый способ позвол ет повысить качество стали за счет снижени содержани серы, кислорода, водорода и неметаллических включений, а также снизить расход кремни и алюмини .
Claims (2)
1. Способ выплавки и внепечной обработки стали, включающий выплавку металла в дуговой печи одношлаковым процессом с образованием окислительного шлака, частичное скачивание шлака, выпуск металла с окислительным шлаком, раскисление в ковше металла кремнием и алюминием, продувку металла аргоном, отличающий- с тем, что, с целью повышени качества стали и снижени расхода кремни и алюмини , металл выпускают с окислительным
шлаком в количестве 3,0-13,4 кг/т стали и в процессе выпуска присаживают известь, плавиковый шпат и углеродсодержащий материал в соотношении к шлаку в пределах 1,0-1,5):(0.2-0,3):(0,15-0,4):(0,6-1,5), затем металл продувают аргоном в кавитацион- ном режиме в течение 20-40 мин в четыре периода, измен соотношение длительности периодов в пределах (0,5-1,0):(0,7- 1.0):(0,,0):(0,2-1,0) и интенсивность продувки 0,8-1,0 нм3/т-ч при соотношении
(0.4-0,6)1 (0,2-0,6) (0,2-0,6) соответственно , при этом во второй период на расплав присаживают кусковой ферросилиций, а в третий период ввод т алюминий, по окончании продувки металл выдерживают в течение 10-40 мин.
2. Способ по п. 1,отличающийс тем, что в третий период продувки 30-70% от необходимого количества алюмини ввод т в шлак, а остальное количество - в металл .
13 1,5:1,5:0,3:0,4 0,6:1:0,6:0,6 1:1:1:1
, 25 29.
1.0 2,7
10
70:50
10
0,5:0,7:0,7:0,2
Продолжение таблицы
15 2,{
2,0
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904793492A SU1744122A1 (ru) | 1990-02-20 | 1990-02-20 | Способ выплавки и внепечной обработки стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904793492A SU1744122A1 (ru) | 1990-02-20 | 1990-02-20 | Способ выплавки и внепечной обработки стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1744122A1 true SU1744122A1 (ru) | 1992-06-30 |
Family
ID=21497287
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904793492A SU1744122A1 (ru) | 1990-02-20 | 1990-02-20 | Способ выплавки и внепечной обработки стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1744122A1 (ru) |
-
1990
- 1990-02-20 SU SU904793492A patent/SU1744122A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР Мг 779408, кл. С 21 С 7/06. 1981 Поволоцкий В,Д. и др Сборник научных трудов Чел бинского политехнического института, 1980. № 245, с.50-58. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1744122A1 (ru) | Способ выплавки и внепечной обработки стали | |
US3672869A (en) | Continuous metallurgical process | |
US5037609A (en) | Material for refining steel of multi-purpose application | |
EP0073274B1 (en) | Method of preliminary desiliconization of molten iron by injecting gaseous oxygen | |
US3929458A (en) | Process for the elaboration of chrome steels | |
RU2818526C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
RU2166550C2 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
EP0143276B1 (en) | Process to control the shape of inclusions in steels | |
RU2233339C1 (ru) | Способ производства стали | |
SU594181A1 (ru) | Способ производства нержавеющей стали | |
RU2095429C1 (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
RU2713770C1 (ru) | Способ производства стали с нормируемым содержанием серы | |
JP2005200762A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
RU2138563C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
SU829684A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
US3782921A (en) | Production of steel with a controlled phosphorus content | |
RU2228366C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
RU2152442C1 (ru) | Способ обработки жидкой стали шлаком | |
RU2289630C2 (ru) | Способ металлургической переработки ванны расплавленного металла | |
RU1605524C (ru) | Способ производства коррозионно-стойкой стали | |
EP0194098A1 (en) | Treating agent for desulfurizing molten steels and method for treating molten steels | |
SU1071645A1 (ru) | Способ производства стали | |
SU1693081A1 (ru) | Способ производства электротехнической стали | |
RU2133782C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2179586C1 (ru) | Способ производства стали в кислородном конвертере |