SU1744122A1 - Способ выплавки и внепечной обработки стали - Google Patents

Способ выплавки и внепечной обработки стали Download PDF

Info

Publication number
SU1744122A1
SU1744122A1 SU904793492A SU4793492A SU1744122A1 SU 1744122 A1 SU1744122 A1 SU 1744122A1 SU 904793492 A SU904793492 A SU 904793492A SU 4793492 A SU4793492 A SU 4793492A SU 1744122 A1 SU1744122 A1 SU 1744122A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
metal
slag
aluminum
steel
purge
Prior art date
Application number
SU904793492A
Other languages
English (en)
Inventor
Олег Александрович Хохлов
Валерий Витальевич Шахнович
Валерий Олегович Красильников
Константин Леонидович Ковалев
Александр Анатольевич Клачков
Михаил Дмитриевич Шувалов
Владимир Дмитриевич Тиняков
Валерий Иванович Трахимович
Валерий Петрович Сидоров
Юрий Анатольевич Затаковой
Original Assignee
Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина filed Critical Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина
Priority to SU904793492A priority Critical patent/SU1744122A1/ru
Application granted granted Critical
Publication of SU1744122A1 publication Critical patent/SU1744122A1/ru

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Landscapes

  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

Сущность изобретени : металл выпускают из дуговой сталеплавильной печи с окис- дительным шлаком в количестве 3,0-13.4 кг/т стали и в процессе выпуска присаживают известь, плавиковый шпат и углеродсодержащий материал в соотношении к шлаку в пределах (1.0-1,5)(0,2- 0,3).(О 15-0.4):(0,15-0,4), затем металл продувают аргоном в кавитационном режиме 20-40 MWH в четыре периода, измен   соотношение длительности периодов в пределах (0,5 -1,0):(0,7-1,0):(0,7-1.0Ш.2-1.0) и интенсивность продувки 0,8-1,0 нм3/т.ч при соотношении (0,4-0,6):1 :(0,2-0,6):(0,2-0,6) соответственно, при этом во второй период на расплав присаживают кусковой ферросилиций , а в третий период ввод т алюминий по окончании продувки металл выдерживают 10-40 мин. Также в третий период продувки 30-70% от необходимого количества алюмини  ввод т в шлак, а остальное количество - в металл. Повышаетс  качество стали и снижаетс  расход кремни  иалюмини . 1 з.п.ф-лы, 1 табл, с/1 С

Description

Изобретение относитс  к черной металлургии , в частности к выплавке и внепечной обработке стали.
Известен способ раскислени  низкоуглеродистой стали, сущность которого заключаетс  во вводе в ковш алюмини  одновременно со шлаковой смесью и продувку металла аргоном. Алюминий в количестве 10-30% от стехиометрически необходимого и шлаковую смесь, состо щую из окиси кальци  (30-40%), плавикового шпата (30-50%) и магни  20-40%), ввод т на дно ковша, а остальное количество алюмини  присаживают в процессе продувки металла аргоном.
Недостатками данного способа  вл ютс  наличие крупных неметаллических включений в стали, повышенна  стоимость шлаковой смеси, сильные газовыделени  в процессе окислени  магни .
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому  вл етс  способ выплавки подшип- никовой стали с обработкой металла окисленным шлакэм. Способ заключаетс  в том. что сталь ШХ-15 выплавл ют в 4-тонной печи одношлаковым процессом. Перед выпуском часть шлака (30%) удал ют из печи и повышают его окисленность присадкой железной руды. Ферросилиций и алюминий помещают на дно ковша перед выпуском
XI
|
ю ю
металла, Выпуск металла осуществл ют с окислительным шлаком. По окончании выпуска в течение 3-4 мин металл продувают аргоном через пористую пробку в дне ковша с расходом 0,3-0,4 м3/кг стали.
Недостатками данного способа  вл ютс  значительные угары кремни  и алюмини  из-за воздействи  окислительного шлака, а также низка  степень десульфура- ции металла (35-45%).
Цель изобретени  - повышение качества стали, снижение расхода кремни  и алюмини .
Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу выплавки и внепечной обработки стали, включающему выплавку металла в дуговой печи одношлаковым процессом с образованием окислительного шлака, частичное скачивание шлака, выпуск металла с окислительным шлаком, раскисление в ковше металла кремнием и алюми-. нием и продувку металла аргоном, металл выпускают из дуговой печи с окислительным шлаком в количестве 3,0-13,4 кг/т стали и в процессе выпуска присаживают известь, плавиковый шпат и углеродсодер- жащий материал в соотношении к шлаку в пределах (1,0-1,5):(0,2-0,3):(0,15-0,4):(0,6- -1,5), затем металл продувают аргоном в ка- витационном режиме в течение 20-40 мин в четыре периода, измен   соотношение длительности периодов в пределах (0,5- 1):(0,7-1):(0,7-1):(0,2-1) и интенсивность, продувки 0,8-1,0 ммэ/т.ч при соотношении (0,4-0,б):1:(0,2-0,6):(0,2-0,6) соответственно , при этом во второй период на расплав присаживают кусковой ферросилиций, а в третий период ввод т алюминий, по оконча- ции продувки металл выдерживают в течение 10-40 мин. В третий период продувки 30-70% от необходимого количества алюмини  ввод т в шлак, а остальное количество - в металл.
Сущность предлагаемого изобретени  состоит в том, что с целью сокращени  расхода шлакообразующих и увеличени  скорости их расплавлени , а также получени  достаточного количества шлака дл  десуль- фурации металла и его теплоизол ции, сталь выпускают с окислительным шлаком в количестве 3,0-13,4 кг/т и присаживают известь , плавиковый шпат и углеродсодержа- щий материал в указанном соотношении. Данный прием позвол ет быстро сформировать жидкоподвижный высокоосновный шлак с содержанием окислов железа в пределах 1,8-2,5%, при этом степень десульфу- рации металла на выпуске составл ет 45-50%. Увеличение количества выпускаемого в ковш окислительного шлака более
13,4 кг/т влечет за собой необходимость неоправданного увеличени  количества присаживаемой извести, плавикового шпата и углеродсодержащего вещества, что в
свою очередь влечет за собой необходимость дополнительного перегрева металла перед выпуском и скачивание части шлака перед вакуумной обработкой. Снижение количества выпускаемого из печи окислитель0 ного шлака менее 3,0 кг/т не позвол ет получить достаточного количества шлака дл  проведени  десульфурации металла и эффективной теплоизол ции и требует увеличени  количества присаживаемой изве5 сти и плавикового шпата, что также не влечет за собой дополнительного перегрева/металла в печи.
Увеличение количества присаживаемой в ковш извести больше верхнего предела
0 приводит к загущению образующегос  шлака и тем самым снижает его рафинировочную способность. Снижение количества извести меньше нижнего предела приводит к уменьшению основности шлака и тем са5 мым вызывает понижение рафинировочной способности шлака.
Увеличение количества присаживаемого в составе шлаковой смеси дефицитного и дорогосто щего плавикового шпата больше
0 верхнего предела приводит к повышенной эрозии ковшовых огнеупоров, а также к повышению стоимости шлакообра-зующей смеси. Снижение количества плавикового шпата меньше нижнего предела не позвол 5 ет обеспечить достаточную жидкопод- вижность и тем самым ухудшает его рафинировочную способность.
Увеличение количества присаживаемого углеродсодержащего вещества выше за0  вл емого предела повышает стоимость шлакообразующей смеси, ухудшает услови  дл  удалени  водорода на первом этапе ар- гонной продувки и при производстве низкоуглеродистых марок стали может вызвать
5 науглероживание металла. Уменьшение данного количества углеродсодержащего вещества ниже нижнего предела не позвол ет достаточно эффективно понижать содержание окислов железа в шлаке и тем
0 самым ухудшает десульфурирующую способность шлака.
При продувке металла нейтральным газом через щелевые фурмы в кавитацион- ном режиме, т.е. продувке металла
5 сверхскоростными стру ми, истекающими из сопла с критической скоростью в неустойчивом режиме, в жидкости возникают волны раст жени , в момент раст жени  в жидкости возникают несплошности, так называемые кавитацион ные каверны, в которые выдел етс  растворенный в металле газ. Применение продувки в данном режиме позвол ет обеспечить интенсивное перемешивание металла и частичную дегазацию его от водорода до уровн  3,0- 3,5 см3/100 г. Кроме того, при данной продувке уровень кислорода снижаетс  на 20- 30% больше, чем при обычной аргонной продувке.
Обща  длительность продувки в теме- ние 20-40 мин выбрана дл  ковшей различной емкости. Дл  ковшей малой емкости (25-40 т) рекомендуетс  длительность продувки ближе к нижнему пределу. Дл  ковшей большой емкости (300-350 т) врем  продувки должно быть в пределах 35- 40 мин.
Снижение длительности продувки ниже нижнего предела затрудн ет введение необходимого количества кремни  и алюми- ни , особенно дл  высоколегированных этими элементами сталей, ухудшает качество стали за счет повышени  содержани  серы и неметаллических включени .
Увеличение длительности продувки вы- ше верхнего за вл емого предела вызовут дополнительные неоправданные расходы за счет необходимости повышени  темпег ратуры стали и дополнительного расхода аргона:
необходимостью недопущени  чрезмерного кипени  нераскисленного металла и св занного с этим выброса металлической эмульсии из ковша в процессе первого этапа аргонной продувки,
обеспечение оголени  металла в процессе присадки ферросилици  (второй этап продувки);
Недопущение: оголени  металла и перемешивание металла со шлаком (третий этап продувки) в процессе ввода алюмини ;
обеспечение рафинировани  металла от неметаллических включений и недопущени  запутывани  в металле частиц раскисленного основного шлака.
Выбор интенсивности продувки в третьем и четвертом периодах предохран ет металл от вторичного окислени  и тем самым позвол ет снизить расходы кремни  и алюмини .
Соотношение длительности различных периодов продувки и интенсивности продувки определены экспериментально в услови х электросталеплавильного цеха Оскольского электрометаллургического комбината. При производстве низко.углеро- дистых марок стали и высокой окисленно- сти металла в первый период продувки рекомендуетс  примененить интенсиё- ность продувки ближе к нижнему пределу и
врем  продувки - к верхнему за вл емому пределу. Это позвол ет провести эффективное удаление водорода и предварительное раскисление металла без сильного вскипа - ни  металла и шлака в ковше. При производстве высокоуглеродистых марок стали в первый период продувки предусматриваетс  интенсивность продувки ближе к верхнему пределу и врем  продувки - ближе к нижнему пределу.
Предел длительности продувки во второй период определ етс  количеством вводимого в металл кремнесодержащего материала. При производстве сталей с повышенным содержанием кремни  длительность продувки выбирают ближе к верхнему пределу.
В третий период продувки дл  сталей обычного качества и с нерегламентирован- ным содержанием алюмини  рационально использовать интенсивность и длительность продувки ближе к нижнему пределу. При производстве стали, проход щей контроль по неметаллическим включени м (типа ШХ-15), оптимальным  вл етс  комбинаци  интенсивности продувки ближе к нижнему пределу и длительность - ближе к верхнему пределу. При необходимости производства стали с низким содержанием серы (0,005-0,008%) примен етс  длительность и интенсивность продувки у границ верхних пределов.
В четвертый период продувки длительность и интенсивность продувки выбираетс  аналогично предыдущему периоду.
При использовании в-первый период продувки интенсивности подачи газа ниже нижнего за вл емого предела эффективность удалени  водорода резко уменьшаетс , также снижаетс  степень раскислени  и десульфурации металла. При увеличении интенсивности продувки выше за вл емого предела возникает опасность выбросов металла и шлака из ковша. При уменьшении длительности продувки металла в первый период ниже нижнего предела также снижаетс  степень удалени  водорода, кислорода и серы из металла. При увеличении длительности продувки выше верхнего за вл емого предела не получают дополнительного существенного снижени  содержани  серы и газов. Кроме того, увеличиваютс  расходы аргона и получен дополнительный износ футеровки ковша и снижение температуры металла .
Снижение длительности продувки во второй период ниже за вл емого предела не позвол ет присадить все количество кускового кремнийсодержащего материала на оголенный металл, что вызывает повышенный угар кремни  и нестабильное его усвоение металлом, Увеличение длительности продувки в данный период больше верхнего за вл емого предела приводит к дополнительным теплопотер м за счет теплоизлучени  с оголенной поверхности металла и неоправданному расходу аргона.
Снижение интенсивности продувки металла в третий период ниже нижнего за вл емого предела уменьшает скорость удалени  серы неметаллических включений , образующихс  при раскислении металла алюминием и требует увеличени  длительности продувки, что в свою очередь влечет за собой дополнительные теплопоте- ри. Увеличение интенсивности продувки выше верхнего за вл емого предела влечет за собой по вление оголенного пространства металла, что приводит к повышенному угару алюмиинм  и увеличению газонасыщенности металла, Снижение длительности продувки металла ниже за вл емого предела не позвол ет ввести все необходимое количество алюмини  и тем самым сокращает длительность усреднительной продувки (четвертый период). Кроме того, это вызывает повышение содержани  серы в конечном продукте. Сокращение длительности.усред- нительной продувки снижает равномерность распределени  растворенного алюмини  по объему ковша, а также степень удалени  образовавшихс  продуктов раскислени  стали алюминием. Увеличение длительности продувки металла в прежний период выше за вл емого предела нецелесообразно , так как данный отрезок времени достаточен дл  введени  алюмини  при производстве любых марок стали
Снижение интенсивности продувки ниже нижнего за вл емого предела в четвертый период не позвол ет достаточно эффективно провести рафинировку стали от серы и неметаллических включений. Увеличение интенсивности продувки выше верхнего за вл емого предела приводит к оголению металла и дополнительному угару алюмини . Снижение времени обработки ниже нижнего за вл емого предела, как указано выше, влечет за собой неравномерность распределени  алюмини  от серы и неметаллических включений. Увеличение длительности продувки выше за вл емого предела не дает существенных преимуществ по рафинированию металла, однако увеличивает размыв футеровки ковша и температурные потери,
Выдержка металла перед вэкуумиро- ванием или разливкой в течение 10-40 мин необходима дл  дополнительного удалени  неметаллических включений, образовавшихс  при раскислении металла, а также включений, по вившихс  в результате размыва футеровки ковша при продувке металла аргоном.
К моменту окончани  продувки металла аргоном происходит завершение аккумул ции тепла футеровкой ковша. Наличие достаточного количества шлака на поверхности металла эффективно преп тст0 вует потере тепла металлом за счет излучени . Эти факторы позвол ют проводить выдержку ковша без значительных тепло- потерь. При производстве углеродистых и низколегированных марок стали (интенсив5 ность и длительность продувки минимальны ) предусматриваетс  мини-мальна  выдержка металла в ковше. Выдержку металла в ковше, близкую к 40 мин, рационально примен ть при производстве сталей,
0 продувка которых аргоном осуществл етс  в максимальных режимах которые имеют повышенные требовани  по чистоте от неметаллических включений.
Снижение времени выдержки менее 10
5 мин снижает чистоту стали по неметаллическим включени м. Увеличение выдержки более 40 мин. как установлено на большом количестве плавок, не улучшает чистоту стали по неметаллическим включени м.
0 При производстве стали с особо низким содержанием серы (0,003-0,005 %) дополни- тельно предусматриваетс  присадка 30- 70% алюмини  на шлак с введением остального количества алюмини  в металл
5 во врем  третьего периода продувки. Данный прием позвол ет быстро понизить содержание окислов железа до уровн  0.3-0,5% в процессе присадки порошка или гранулированного алюмини  (крупки) и тем
0 самым увеличить серопоглотите ьную способность шлака. Присадка 30% алюмини  на шлак предусматриваетс  при использовании порошка ал.юмини . Присадка 70% алюмини  на шлак необходима при приме5 нении гранулированного алюмини , так как в этом случае врем  расплавлени  алюмини  увеличиваетс , частично гранулы алюмини  могут замешиватьс  аргоном на границе шлак-металл и раствор тьс  в ме0 талле. Присадка менее 30% алюмини  на шлак увеличивает окисленность шлака и не позвол ет за короткое врем  продувки металла аргоном снизить содержание серы в металле до сверхнизких значений. Увеличе5 ние количества присаживаемого на шлак алюмини  более 70% уменьшает во времени скорость снижени  концентрации кислорода в металле, а также повышает его конечное содержание в металле и угар алюмини  за счет кислорода из атмосферы.
Отличие предлагаемого способа от известного заключаетс  в том, что в ковш выпускаетс  3,0-13,4 кг/т окислительного шлака, в процессе выпуска в определенном соотношении в ковш присаживаетс  из- весть, плавиковый шпат и углеродсодержа- щий материал (в известном способе 70% окислительного шлака выпускаютс  в ковш без дополнительных присадок). Присадка ферросилици  и алюмини  в предлагаемом способе осуществл етс  в процессе продувки металла аргоном в определенной последовательности , а в известном ферросилиций и алюминий помещают на дно ковша до слива металла. Кроме того, в отличие от известно- го способа, в котором после выпуска металл продувают аргоном с одинаковой интенсивностью , в предлагаемом способе продувку аргоном осуществл ют с различной интенсивностью по периодам продувки. Макси- мальна  интенсивность во второй период составл ет 0,8-1-,0 нм3/т.ч. Минимальна , интенсивность определ ет услови  образовани  кавитационного режима, в т.ч. и другие периоды продувки. При превышении максимальной величины происходит выплескивание металла из ковша.
Также определена длительность продувки-по периодам в зависимости от ее интенсивности. Дополнительно предус- мотрено в отличие от известного способа введение алюмини  в металл и присадка на шлак. Следовательно, предлагаемого техническое решение обладает существенными отличи ми от известного.
Ниже приведены варианты предлагаемого изобретени , не исключающие других вариантов в объеме предлагаемого изобретени .
Пример 1. Сталь 40х выплавл ют в 150-тонной дуговой печи. В процессе проведени  окислительного периода шлак выпускают из печи самотеком и производ т выпуск металла в ковш с 2000 кг окислительного шлака. В процессе выпуска в ковш присаживают 1340 кг извести, 250 кг плавикового шпата и 200 кг коксика. После выпуска металла ковш перемещают на аргонную установку и металл продувают аргоном через погружную щелевую фурму в кавитаци- онном режиме с расходом аргона 40 м3/ч в течение 10 мин. Затем увеличивают интенсивность продувки до уровн  80 м3/ч и одновременно ввод т ферросилиций в количестве 400 кг. Врем  продувки на данном этапе составл ет мин. По завершении присадки ферросилици  уменьшают интенсивность продувки до уровн  40 м3/ч и ввод т алюминий в количеств 0,7 кг/т. Длительность продувки 7 мин. Провод т усреднительную продувку в течение 2 мин. По окончании продувки отбирают пробу, металл выдерживают в течение 10 мин и подвергают вакуумированию на установке порционного типа. Затем ковш с металлом передают на машину непрерывной разливки.
Пример 2. Сталь ШХ-15 выплавл ют в 100-тонной дуговой печи. В процессе проведени  окислительного периода шлак спускают самотеком. В конце окислительного периода производ т дополнительное скачивание шлака и металл выпускают в ковш с 300 кг окислительного шлака. В процессе выпуска в ковш присаживают 750 кг извести, 150 кг плавикового шпата и 100 кг молотого коксика. Металл продувают аргоном через щелевую пробку, расположенную в днище ковша, с интенсивностью 56 м /ч в течение 5 мин. Увеличивают интенсивность продувки до уровн  80 м /ч и присаживают ферросилиций в количестве 270 кг. Врем  продувки данного периода 7 мин. Интенсивность продувки уменьшают до уровн  38 м /ч, ввод т в металл 70 кг алюминиевой проволоки и присаживают на шлак 30 кг алюминиевого порошка Длительность данных операций 10 мин. Провод т. усреднительную продувку в течение 5 мин. По завершении ус- реднительной продувки отбирают пробу, ковш с металлом выдерживают в течение 40 мин и подвергают обработке на вакуумной установке ковшового типа. По окончании вакуумировани  ковш с металлом передают на машину непрерывного лить  заготовок.
В таблице приведены конкретные примеры реализации предлагаемого способа (опыты 1-3) на марке стали ШХ-15, доказывающие оптимальность за вл емых параметров, способа с параметрами, выход щими за за вл емые пределы, и известного способа.
Предлагаемый способ позвол ет повысить качество стали за счет снижени  содержани  серы, кислорода, водорода и неметаллических включений, а также снизить расход кремни  и алюмини .

Claims (2)

1. Способ выплавки и внепечной обработки стали, включающий выплавку металла в дуговой печи одношлаковым процессом с образованием окислительного шлака, частичное скачивание шлака, выпуск металла с окислительным шлаком, раскисление в ковше металла кремнием и алюминием, продувку металла аргоном, отличающий- с   тем, что, с целью повышени  качества стали и снижени  расхода кремни  и алюмини , металл выпускают с окислительным
шлаком в количестве 3,0-13,4 кг/т стали и в процессе выпуска присаживают известь, плавиковый шпат и углеродсодержащий материал в соотношении к шлаку в пределах 1,0-1,5):(0.2-0,3):(0,15-0,4):(0,6-1,5), затем металл продувают аргоном в кавитацион- ном режиме в течение 20-40 мин в четыре периода, измен   соотношение длительности периодов в пределах (0,5-1,0):(0,7- 1.0):(0,,0):(0,2-1,0) и интенсивность продувки 0,8-1,0 нм3/т-ч при соотношении
(0.4-0,6)1 (0,2-0,6) (0,2-0,6) соответственно , при этом во второй период на расплав присаживают кусковой ферросилиций, а в третий период ввод т алюминий, по окончании продувки металл выдерживают в течение 10-40 мин.
2. Способ по п. 1,отличающийс  тем, что в третий период продувки 30-70% от необходимого количества алюмини  ввод т в шлак, а остальное количество - в металл .
13 1,5:1,5:0,3:0,4 0,6:1:0,6:0,6 1:1:1:1
, 25 29.
1.0 2,7
10
70:50
10
0,5:0,7:0,7:0,2
Продолжение таблицы
15 2,{
2,0
SU904793492A 1990-02-20 1990-02-20 Способ выплавки и внепечной обработки стали SU1744122A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU904793492A SU1744122A1 (ru) 1990-02-20 1990-02-20 Способ выплавки и внепечной обработки стали

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU904793492A SU1744122A1 (ru) 1990-02-20 1990-02-20 Способ выплавки и внепечной обработки стали

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1744122A1 true SU1744122A1 (ru) 1992-06-30

Family

ID=21497287

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU904793492A SU1744122A1 (ru) 1990-02-20 1990-02-20 Способ выплавки и внепечной обработки стали

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU1744122A1 (ru)

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Авторское свидетельство СССР Мг 779408, кл. С 21 С 7/06. 1981 Поволоцкий В,Д. и др Сборник научных трудов Чел бинского политехнического института, 1980. № 245, с.50-58. *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU1744122A1 (ru) Способ выплавки и внепечной обработки стали
US3672869A (en) Continuous metallurgical process
US5037609A (en) Material for refining steel of multi-purpose application
EP0073274B1 (en) Method of preliminary desiliconization of molten iron by injecting gaseous oxygen
US3929458A (en) Process for the elaboration of chrome steels
RU2818526C1 (ru) Способ производства низкокремнистой стали
RU2166550C2 (ru) Способ производства низкокремнистой стали
EP0143276B1 (en) Process to control the shape of inclusions in steels
RU2233339C1 (ru) Способ производства стали
SU594181A1 (ru) Способ производства нержавеющей стали
RU2095429C1 (ru) Способ производства подшипниковой стали
RU2713770C1 (ru) Способ производства стали с нормируемым содержанием серы
JP2005200762A (ja) 溶銑の脱硫方法
RU2138563C1 (ru) Способ обработки стали в ковше
SU829684A1 (ru) Способ выплавки стали
US3782921A (en) Production of steel with a controlled phosphorus content
RU2228366C1 (ru) Способ выплавки стали в конвертере
RU2152442C1 (ru) Способ обработки жидкой стали шлаком
RU2289630C2 (ru) Способ металлургической переработки ванны расплавленного металла
RU1605524C (ru) Способ производства коррозионно-стойкой стали
EP0194098A1 (en) Treating agent for desulfurizing molten steels and method for treating molten steels
SU1071645A1 (ru) Способ производства стали
SU1693081A1 (ru) Способ производства электротехнической стали
RU2133782C1 (ru) Способ выплавки ванадийсодержащей стали в дуговой электросталеплавильной печи
RU2179586C1 (ru) Способ производства стали в кислородном конвертере