JPS6054435B2 - 良好な立毛を有する人造皮革の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は人造皮革の製造方法に関する。

さらに詳しくは、乾式凝固によつて良好な立毛を有する
人造皮革を製造する方法に関する。従来より、高級な人
造皮革の多くは湿凝固法て製造されてきた。

一部文献には乾式の例も示されているが、乾式凝固する
と、バインダーとして付与した物質がシート表裏両表面
に集合してしまい、内部が空洞化するため、現実の生産
には湿式法しか採用されていないのが実状である。

例えば特公昭３８−７０３８には乾式凝固したシートは
中層部から２枚のシートに容易に引き裂くことができる
ことが記載されている。その結果として、表面の過剰な
バインダーのため風合が硬化するばかりでなく、緻密な
立毛を生ぜしめることができなかつた。またバインダー
のない所まで深くパラすると、シートの物性が大幅に低
下してしまい、実用に耐えなかつた。織布等の場合、バ
インダーの付与量を少なくできるため比較的問題は少な
かつたが、不織布の場合、これら物性低下問題はきわめ
てやつかいなことであつた。このため、いわゆる水エマ
ルジョン系バインダーにおいても、実際の生産ではわざ
わざ湿式凝固せしめていることが多かつた。

湿式凝固に関しては、本発明者らも、種々提案している
し、また特公昭５５−５１０７６号等にもその代表的な
例が紹介されている。

しかし、湿式凝固には、種々の薬品の添加、湿１度管理
の厳密さ、工程の複雑さ、等があり、工業的にみて好ま
しいものではない。

一方、バインダーがシートの両表面へ移行してしまうの
なら、特公昭３８−７０３８のようにシートを中層部か
ら引き裂いて、その引き裂き面を立毛面ｉとしようとの
考えもある。

しかし、引き裂き面は該特許にも記載の通り、長短の繊
維が不揃いになる。

そしてかかるシートをさらにバフしても立毛を揃えるこ
とは不可能である。またスライス後バフしても事情はさ
して変らない。

すなわち、一般にニードルパンチ不織布の表層部の繊維
は絡合しているが、内層部の繊維は大部分絡合せずシー
ト中に横たわつているにすぎない。したがつてスライス
面をバフして立毛させようとすると絡合にあずからない
繊維は切断されにくく、長くて粗な立毛になる。

一方一部の交絡繊維はバフで容易に切断されてみじかい
立毛になるので立毛長の斑が大きくなる。結果として、
短かく緻密な立毛とすることは困難であつた。高級立毛
調人造皮革は乾式凝固では作れないという先入概念に対
して、本発明者らは、何とか乾式凝固法の簡便さを生か
すべく種々検討した結果、本発明に到達したものである
。

本発明の着眼点は従来のそれとは全く異なり主としてシ
ートの製造方法を改善することにより、乾式凝固方法で
も良好な立毛シートを得んとするものである。すなわち
本発明は次の構成を有する。（１）立毛を有する人造皮
革の製造方法において、１繊維集合を形成し、該繊維集
合体を両面からニードルパンチし、パンチシートとする
際に、該ニードルパンチシートの見掛密度を該シート構
成繊維密度で除した商が０．１源上となるまでニードル
パンチする工程。

２該ニードルパンチシートを２枚積層し、見掛密度の上
昇率が、１２．５％を越えないようにして一体化する工
程。

３高分子弾性体含有液を該シートに付与し乾式疑固によ
つてマイグレーションせしめる工程。

４該高分子弾性体付与積層シートを該積層面近傍から２
枚に分離せしめる工程。

５分離面に立毛処理をほどこし、立毛を形成する工程か
ら成る良好な立毛を有する人造皮革の製造方法。

以下さらに詳細に説明する。

本発明に用いる繊維とは、ポリアミド系，ポリエステル
系，ポリオレフィン系，ポリウレタン系，ポリアクリル
系などのポリマーまたはそれらを組み合せて紡糸できる
合成繊維であり、さらに、必要に応じてレーヨン、ベン
ベルグ等の半合成繊維、再生繊維も用いることができる
。

なお、優美な立毛調人造皮革とする時には、０．８デニ
ール以下特に、０．３デニール以下の極細繊維を使用す
ることが好ましい。

極細繊維は、最初（シート化前）から極細であつても、
工程途中で極細化するものであつてもよい。かかる極細
繊維および極細繊維発生型繊維は種々のものが用いられ
特に限定はない。繊維長も、繊維集合体の形成方法によ
り、種々選択でき、特に限定されない。

繊維集合体形成方法は、短繊維の場合、ランダムウェブ
やクロスラツパー方式、また特に短繊維で、細繊維の楊
合、いわゆる製紙方式の採用等、従来公知の手段を適用
できる。

また長繊維の場合、紡糸直結の製布化も手段としてとり
得る。

こうして得たシート状物を両面からニードルパンチする
。

ニードルパンチは、従来の公知の針によるニードルパン
チや、ウォータージェット等で代表された流体使用の流
体ニードルパンチも適用てきる。本発明の方法ては、シ
ートの見掛密度をシート構成繊維の密度で割つた商（以
下シート密度割合と称す）を０．帛以上になるまで二ー
ドメパンを行なう。

ニードルパンチは両面からすることにより、はじめてシ
ートの両表面近傍の交絡繊維が、多くなり、両面とも起
毛しても、良好なシートとなる。シート密度割合が０．
１２未満であると、シートの結合が弱く、物性、また立
毛品位面からみて好ましくない。

シート密度が低いと立毛本数が低下し、かつ立毛密度や
立毛長にバラツキが生じやすいのである。特に乾式凝固
の場合、バインダーはシートの表面に集中するのでシー
トの密度割合が０．１２未満の場合の物性低下が大きい
のてある。一方、湿式凝固の場合にはシート内にバイン
ダーが、均一に付着するためシート密度割合の低下によ
る物性低下の勾配が小さいのである。一方、乾式凝固に
おいて物性低下を防止すべく、バインダーを多量に付与
する方法もあるが、バインダーの多孔化がおこりにくい
ため、風合の硬化も湿式凝固法にくらべ大きいのである
。

すなわち、シート密度割合は乾式凝固の場合、特に大き
な意味をもつてくる。なお、高収縮繊維を用い、シート
化時には、あまり密度をあげず、シート化後熱収縮せし
め、シート密度を上昇せしめる手段もある。

しかし、かかる方法によるものは収縮時に繊維が劣化し
てしまい好ましくない。すなわち本発明ではシート密度
割合が０．１２以上となるまでニードルパンチすること
が必要である。次に本パンチフェルトを２枚積層する。

その際接合面のニードルパンチ数を多くすることは、特
に表面品位上から好ましい。次いで該積層フェルトを一
体化せしめる。一体化の方法は、パンチによる方法であ
つてもよいし、また接着剤の利用、縫合わせ方法等も適
用でき、要は、後の１高分子弾性体付与積層シートを積
層面近傍から２枚に分離せしめるョまでの工程で分離し
なければよい。ここで、シートを一体化せしめる場合に
注意しなければならないのは、第１の工程でつくられた
シートの状態をなるべく崩さないように行なうことであ
る。特にシートの見掛密度は重要で、か）る点から一体
化に際しては、見掛密度の上昇率が−１２．５％を越え
ないように留意しなければならない。上昇率が１２．５
％を超過すると、シートの一体化が強固になりすぎるた
め、次の工程での該シートの積層面近傍からの分離が非
常に困難となる。

特にニードルパンチにおける一体化においては一体化前
の構造を破壊する欠点がある。次に高分子弾性体含有液
を該シートに付与し、マイグレーションを生じさせるた
め乾式凝固せしめる。高分子弾性体は溶解してもよいし
、分散していてもよい。

溶媒ないし分散媒としては水が特に好ましい。水系であ
れば有機溶剤の回収工程が不要となる。好ましい高分子
弾性体としては、スチレン−ブタジエン系、ニトリル−
ブタジエン系、メチルアクリレートブタジエン系、ポリ
アクリル酸エステル系、ポリウレタン系等があげられる
。

もちろん他の公知のものも使用できる。なお当然のこと
ではあるが、これらは単独でもまた混合物でも、さらに
は、他の物を混合して使用してもよい。

高分子物質の付与方法は種々の方法が適用できるが、高
分子弾性体含有液粘度等により適宜選択する。高分子弾
性体の付与量は繊維シートの製法、厚さ、密度、目付等
により大幅にかわり、一概には決められないが、対繊維
あたり７〜１００部付与するのが好ましい。

最も有効な乾式凝固法は熱風乾燥による方法である、そ
の他、紫外線ヒーターの使用等種々の公知手段をとり得
る。特に熱風などによりマイグレーションを積極的に生
じさせることが好ましい。さらに必要に応じ高分子弾性
体をヒートセットする。次に該高分子弾性体付与積層シ
ートを該積層面の近傍から分離せしめる。

分離は積層面にそつて行なうのが好ましい。分離面が積
層面近傍であると、一体化前のシート構造が保持される
ので、分離後も高強力である。

さらに分離面が積層面から遠くはなれると、先に作つた
シート構造が破壊され物性低下をもたらすばかりでなく
、立毛が前記のように不揃になり好ましくない。分離方
法は、種々の手段を適用てきる。

一体化が接着剤による方法であれば、接着剤の除去によ
つて達成されようし、また一体化が機械的手段によるも
のであれば、カッターによるスライスが好ましい方法で
ある。こうして分離されたシートは主に分離面に起毛処
理をほどこし、立毛を形成せしめる。

起毛方法は、いわゆる針布起毛とバフ起毛があるが、高
分子弾性体の付与量が少ない場合の他は、バフ起毛が有
効である。

なお、本発明に用いる繊維が、可細性繊維であ″れば、
これらの工程中で適宜、細化する工程を入れる。

また、繊維の収縮工程を加えたり、高分子弾性体を複数
回付与せしめてもよい。ヒートセット、染色処理等を加
えられることはもちろんである。

本発明の方法の如く、パンチシニートを２枚積層し、そ
の積層面近傍から再び分離して分離面を起毛すれば、直
立繊維が多く、バインダーの比較的少ないパンチシート
の表面で立毛処理されることになり、きわめて良好な立
毛となる。ノ もちろん、本発明で非分離面をさらに立
毛処理して両両立毛品としてもさしつかえないが、良好
な立毛が発生しないので、通常・おもて面として使用さ
れるのは、起毛された分離面である。

以下実施例によつてさらに詳しく説明する。本発明にお
ける測定測定は以下の方法によつた。（１）強度：ＪＩ
ＳＬｌＯ７９の５，１２，１（２）引裂強力ニＪＩＳＬ
ｌＯ７９の５，１４のＣ法（３） 剛軟度 ：ＪＩＳＬ
ｌＯ７９の５，１７のＡ法実施例１島成分がポリエチレ
ンテレフタレート、海成分がポリスチレンであり、島と
海の重量比が６０：４０てあり、島数３６本、繊度３．
５デニールの高分子相互配列体を用い、ウエツブとし、
両面からニードルパンチし、目付２８０ｇＩイシート密
度割合０．２２の積層シートとした。

本フェルトを２枚積層し、両面から１０００本／ｄの針
密度でニードルパンチし、シート密度割合０．２２の積
層シートとした。その後、９０℃の熱水中て収縮させた
。（面積収縮率は３８％）次に水エマルジョンポリウレ
タンとポリビニールアルコールの混合物（エマルジョン
ポリウレタンとポリビニールアルコールの固形分での重
量比は１５：５）を含浸した。

混合物の濃度は２０％である。しかる後、１５０゜Ｃの
熱風乾燥機で重量が一定になるまて乾燥し、乾式凝固せ
しめた。エマルジョンポリウレタン付量は島成分重量に
対し、２８部であつた。

しかる後、トリクレン液中に通し、海成分の除去を行な
つた。

除去率は計算上９８％であつた。しかる後、先に付与し
た同一のエマルジョンポリウレタン４％液を含浸し、１
５０℃で乾燥し、そらに９０゜Ｃの熱水中でマングルに
通し、脱ポリビニルアルコールを行なつた。しかる後、
シートの積層面にほぼそつて、２枚にスライスし、スラ
イスシートのスライス面を７回、非スライス面を２回バ
フし、スエード調皮革とした。

さらに染色を行なつたところ、エマルジョン使いでしか
も乾式凝固でありながら、表面に．きわめて緻密で均一
な立毛を有するスエード調皮革を得た。強度はタテ方向
７．７ｋ９１ｄ１ヨコ方向８．６ｋ９１ｃｍ１引裂強力
はタテ方向４．９ｋ９、ヨコ方向６．３ｋ９ときわめて
強く、剛軟度はタテ方向４３ｗｔ１ヨコ方向３８？とき
わめて柔軟であつた。実施例２ 島成分がナイロンー６、海成分がポリスチレンであり、
島と海の重量比が６０：４０であり、島数３６本、繊度
３．５デニールの高分子相互配列体をウエツブとし、両
面からニードルパンチし、目付２７０ｇ１７Ｔ１１シー
ト密度割合０．１６のフェルトとした。

本フェルトを２枚積層し、積層後、両面から１００鉢／
ｄニードルパンチし、シート密度割合０．１８の積層シ
ートした。この後、９０℃の熱水中で収縮させた。

（面積収縮率は１８％）。次に水エマルジョンポリウレ
タンの１５％液を該収縮フェルトに含浸し、１４０℃の
熱風で重量が一ノ定になるまで乾式凝固せしめた。

エマルジョンポリウレタン付量は島成分に重量に対し、
計算上７ＣＢであつた。

しかる後、トリクレン液中に通し、海成分の除去を行な
つた。

除去率は計算上９８％であつた。さらに、シートの積層
面にほぼそつてスライスした後、スライス面を８回、非
スライス面を１回バフし、さらに染色し、スエード調人
造皮革とした。エマルジョンポリウレタン使いでかつ乾
式凝固゛でありながら、きわめて緻密で均一な立毛有す
るスエード調人造皮革を得た。

強度はタテ方向６ｋ９１Ｃ７Ｉ１ヨコ方向５．７ｋ９１
ＣＷＬ１引裂強力はタテ４ｋｇ、ヨコ４．３ｋ９ときわ
めて強く、剛軟度はタテ４８Ｔｆｎ１ヨコ４５ｗｎとき
わめて柔軟であつた。

比較実施例１ 実施例１の原稿を用いて両面からニードルパンチし、目
付５７０ｇ１ｄのニードルパンチシートを作つた。

シート密度割合は０．２３であつた。

この後、スライス工程まで実施例１と全く同様に処理し
た（ただし、２枚のフェルトの積層は行なつていない）
。その後、スライス反の１枚はスライス面を他の１枚は
非スライス面を実施例１と同様の条件でバフした。スラ
イス面をバフしたものはナツプに長短があつて、あまり
好ましいものではなかつはた。

さらに染色したところ、強力はタテ５ｋｇ１Ｃ！ｎ１ヨ
コ４ｋ９１Ｃ７［、引裂強力はタテ２ｋ９、ヨコ１．２
ｋ９と、実施例１より弱く、剛軟度はタテ４７Ｔｒｒ！
ｎ１ヨコ４６Ｗ＄Ｌと、実施例１とほぼ同様であつた。
次に非スライス面をバフしたものは、最初全くナツプが
発生しなかつた。

しかし、バフの最後のころになると、全面的に毛布状（
過度に長い）に立毛が発生しだした。本品を染色したと
ころ、染色過程での染液による強いもみ作用でヤブレが
発生した。比較実施例２ 実施例１の原綿を用いて、目付が３００ｇＩｄシート密
度割合が０．１０のニードルパンチシートを作つた。

その後、該シートを２枚積層し、さらにニードルパンチ
してシート密度割合が０．１１のシートを作つた。その
後、実施例１で用いたエマルジョンポリウレタンを計算
上で島成分重量に対し、３６部になるように付与し、乾
式凝固せしめた。

次に、トリクレンで海成分を除去し、さらにスライスし
た。

その後比較実施例１と同様に処理し立毛調シートした。
スライス面をバフしたものは幾分良好ではあるが、立毛
長が過大であり、とても高級品と言えるものではなかつ
た。

また強力はタテ３．８ｋ９ｋｍ、ヨコ２．１ｋｇ１ｃｍ
と弱く実用性のないものであつた。

なおもう一方の面をバフしたものは比較実施例１と同様
に染色中に破れた。比較実施例３実施例１の原綿を用い
、ウエツブとし、両面からトータル１０００本／Ｃｌｔ
ニードルパンチし、目付３００ｇ１ＣＴ１１シート密度
割合、０．１３のフェルトを得た。

しかる後、該シートを２枚積層し、１５００本／ｄニー
ドルパンチし目付５４０ｇＩｃＩｔ１シート密度割合０
．１６のシートを作つた。しかる後、比較実施例２と同
様にスライスし、さらに処理し、立毛調人工皮革とした
。しかし、積層後のニードルパンチ本数が多かつたため
、スライス面は複合面近傍としにくかつた。スライス面
をバフしたものはナツプに長短差があり、かつナツプ密
度も粗でしかも粗密のバラツキがあり、良品とは言える
ものではなかつた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 立毛を有する人造皮革の製造方法において、（１）
   繊維集合を形成し、該繊維集合体を両面からニードルパ
   ンチし、パンチシートとする際に、該ニードルパンチシ
   ートの見掛密度を該シート構成繊維密度で除した商が０
   ．１２以上となるまでニードルパンチする工程。 （２）該ニードルパンチシートを２枚積層し、見掛密度
   の上昇率が、１２．５％を越えないようにして一体化す
   る工程。 （３）高分子弾性体含有液を該シートに付与し乾式疑固
   によつてマイグレーションせしめる工程。 （４）該高分子弾性体付与積層シートを該積層面近傍か
   ら２枚に分離せしめる工程。（５）分離面に立毛処理を
   ほどこし、立毛を形成する工程から成る良好な立毛を有
   する人造皮革の製造方法。