JPS6051921B2 - 形状制御圧延方法 - Google Patents
形状制御圧延方法Info
- Publication number
- JPS6051921B2 JPS6051921B2 JP53151552A JP15155278A JPS6051921B2 JP S6051921 B2 JPS6051921 B2 JP S6051921B2 JP 53151552 A JP53151552 A JP 53151552A JP 15155278 A JP15155278 A JP 15155278A JP S6051921 B2 JPS6051921 B2 JP S6051921B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- rolled
- rolling
- plate
- work rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
- B21B37/40—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using axial shifting of the rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は新規なロール構造を有する４段圧延機による
形状制御圧延方法に関するもので、圧延における被圧延
板の板幅変化と圧延ロール胴の変形特性とを巧みに結び
つけて被圧延板の形状制御を有利に行おうとするもので
ある。
形状制御圧延方法に関するもので、圧延における被圧延
板の板幅変化と圧延ロール胴の変形特性とを巧みに結び
つけて被圧延板の形状制御を有利に行おうとするもので
ある。
圧延板成品の形状品質については第１図に示すように、
（ａ）ウエービング現象による波形変形（平坦度）、（
ｂ）両縁部を除いた残部分の板幅方向の板厚偏差による
クラウン、（ｃ）両縁部だけの特異なメタルフローによ
るエッジドロップ、（ｄ）局部突起（センタービルドア
ップ、エッジビルドアップなどがある）の４種類に大別
されいずれについても厳しい制限が要求されている。
（ａ）ウエービング現象による波形変形（平坦度）、（
ｂ）両縁部を除いた残部分の板幅方向の板厚偏差による
クラウン、（ｃ）両縁部だけの特異なメタルフローによ
るエッジドロップ、（ｄ）局部突起（センタービルドア
ップ、エッジビルドアップなどがある）の４種類に大別
されいずれについても厳しい制限が要求されている。
従来４段圧延機においてウエービングの防止、クラウン
抑制およびエッジドロップの軽減を図るためには、綿密
な圧下スケジュールの下に熱間圧延から冷間圧延に及ぶ
間に一貫して操作に留意するほかに良い方法はなかつた
のであり、制御手段としては専らロールペンディング装
置が用いられたけれども、これはウエービング防止に若
干有効であるだけでクラウン制御やエッジドロップ軽減
制御に対してはほとんど効果がないのが現状である。
抑制およびエッジドロップの軽減を図るためには、綿密
な圧下スケジュールの下に熱間圧延から冷間圧延に及ぶ
間に一貫して操作に留意するほかに良い方法はなかつた
のであり、制御手段としては専らロールペンディング装
置が用いられたけれども、これはウエービング防止に若
干有効であるだけでクラウン制御やエッジドロップ軽減
制御に対してはほとんど効果がないのが現状である。
なお６段圧延機においては、被圧延板の板幅に応じて中
間ロールを軸方向に移動させ作業ロールの軸心撓み変形
を減少させることにより、上記のような制御を強力に行
なつているが、局部突起の防止に対しては全く無力であ
り、しかも通常の４段圧延機を改造して６段化するには
非常に複雑で困難な点が多く、加えて改造費が高くなる
不利も著しい。
間ロールを軸方向に移動させ作業ロールの軸心撓み変形
を減少させることにより、上記のような制御を強力に行
なつているが、局部突起の防止に対しては全く無力であ
り、しかも通常の４段圧延機を改造して６段化するには
非常に複雑で困難な点が多く、加えて改造費が高くなる
不利も著しい。
またロールの胴の両端部に先細り研削を施したいわゆる
台形クラウンを有する作業ロールを使用すればクラウン
制御やエッジドロップ軽減制御がＪ可能であり、これに
ロールペンディング装置を組み合わせるとその効果が通
常のクラウンの作業ロールの場合よりも大きくなつてウ
エービング防止にも有効ではあるが、被圧延板の板幅が
変化するとそれに応じて制御効果が変わることや上記６
段・式圧延機と同様に局部突起の防止には役立たない所
に問題があつた。
台形クラウンを有する作業ロールを使用すればクラウン
制御やエッジドロップ軽減制御がＪ可能であり、これに
ロールペンディング装置を組み合わせるとその効果が通
常のクラウンの作業ロールの場合よりも大きくなつてウ
エービング防止にも有効ではあるが、被圧延板の板幅が
変化するとそれに応じて制御効果が変わることや上記６
段・式圧延機と同様に局部突起の防止には役立たない所
に問題があつた。
すなわちセンタービルドアップやエッジビルドアップな
どの局部突起は、作業ロールの異常摩耗によつて生じる
ものであるが、かかる異常摩耗は被圧延板の板幅方向の
一定位置で生じるため、作業ロールが固定式の圧延機で
はその回避が難しかつた。
どの局部突起は、作業ロールの異常摩耗によつて生じる
ものであるが、かかる異常摩耗は被圧延板の板幅方向の
一定位置で生じるため、作業ロールが固定式の圧延機で
はその回避が難しかつた。
とくにエッジビルドアップは、温度降下が中央部よりも
大きく従つて変形抵抗が高い被圧延板の縁部と接触する
先削り研削域で異常摩耗が進行することによつて生じる
ものであるから、同一板幅の圧延を継続した場合に発生
し易いところ、この点、台形クラウンロールを用いる圧
延においては、被圧延板の板幅を一定に保持する必要が
あることから、その縁部の先細り研削域における接触位
置はだいたい同じところであり、それ故エッジビルドア
ップの発生は一層著しかつたのである。さらに台形クラ
ウンロールの使用において、材質（硬さ）が変化した場
合には、上記した如きエッジビルドアップやエッジドロ
ップの発生が一層助長される傾向にあつた。
大きく従つて変形抵抗が高い被圧延板の縁部と接触する
先削り研削域で異常摩耗が進行することによつて生じる
ものであるから、同一板幅の圧延を継続した場合に発生
し易いところ、この点、台形クラウンロールを用いる圧
延においては、被圧延板の板幅を一定に保持する必要が
あることから、その縁部の先細り研削域における接触位
置はだいたい同じところであり、それ故エッジビルドア
ップの発生は一層著しかつたのである。さらに台形クラ
ウンロールの使用において、材質（硬さ）が変化した場
合には、上記した如きエッジビルドアップやエッジドロ
ップの発生が一層助長される傾向にあつた。
この発明は、上述の如き従来技術の問題点を完全に解決
し、被圧延板のウエーピング防止、クラウン制御、さら
には従来に較べてよソー層効果的なエッジドロップ軽減
制御および局部突起なかでもエッジビルドアップ防止な
どの形状制御を強カーに行い得る圧延方法を提案しよう
とするものである。
し、被圧延板のウエーピング防止、クラウン制御、さら
には従来に較べてよソー層効果的なエッジドロップ軽減
制御および局部突起なかでもエッジビルドアップ防止な
どの形状制御を強カーに行い得る圧延方法を提案しよう
とするものである。
一般に板幅方向の板厚分布が均一となるように圧延する
には、被圧延板と接する作業ロールの表面が均一であり
かつ板幅方向の上、下作業ロール；の間隙が均一となる
ようにすることが重要である。
には、被圧延板と接する作業ロールの表面が均一であり
かつ板幅方向の上、下作業ロール；の間隙が均一となる
ようにすることが重要である。
従つて上記の条件にできるだけ近づけて圧延を行なえば
、平坦度は良好で板幅方向の断面形状にも優れた圧延板
成品を製造することが可能であ３り、このためには補強
ロールとの接触圧力により作業ロールの胴端部に大きく
発生する余分な曲げモーメントを除いて軸心撓み変形を
小さくしてやることと、被圧延板の両縁部における作業
ロールの扁平変形量の急激な変化を緩和して両縁部での
４メタルフローをなくしてやること、さらに作業ロール
の局部に発生する異常な摩耗をなくしてやることが必要
である。
、平坦度は良好で板幅方向の断面形状にも優れた圧延板
成品を製造することが可能であ３り、このためには補強
ロールとの接触圧力により作業ロールの胴端部に大きく
発生する余分な曲げモーメントを除いて軸心撓み変形を
小さくしてやることと、被圧延板の両縁部における作業
ロールの扁平変形量の急激な変化を緩和して両縁部での
４メタルフローをなくしてやること、さらに作業ロール
の局部に発生する異常な摩耗をなくしてやることが必要
である。
この発明は上記のような機能をどのような板幅の被圧延
板に対しても適用できるようにしたものである。
板に対しても適用できるようにしたものである。
すなわちこの発明は、圧延ロール胴の片側端部に先細り
研削域を含むクラウンを有する一対の作業ロールを、該
片側端部の交互配置において上下に重ね合わせかつロー
ル軸方向へ移動可能として補強ロールと共にミルハウジ
ングに組み込んだ４段圧延機を用いて圧延を施すに当り
、上、下作業ロールを被圧延板の幅に応じて移動させて
被圧延）板の両縁部がそれぞれ上、下各作業ロールの先
細り研削域に位置するようにした形状制御圧延方法であ
る。
研削域を含むクラウンを有する一対の作業ロールを、該
片側端部の交互配置において上下に重ね合わせかつロー
ル軸方向へ移動可能として補強ロールと共にミルハウジ
ングに組み込んだ４段圧延機を用いて圧延を施すに当り
、上、下作業ロールを被圧延板の幅に応じて移動させて
被圧延）板の両縁部がそれぞれ上、下各作業ロールの先
細り研削域に位置するようにした形状制御圧延方法であ
る。
上、下各作業ロールの胴の片端部に先細り研削を施し、
該先細り研削域を交互配置とすることに・よつて、作業
ロールの胴端部における補強ロールとの接触圧力が小さ
くなり、余分な曲げモーメントが作業ロールに作用しな
くなるため作業ロールの軸心撓み変形は減少する。
該先細り研削域を交互配置とすることに・よつて、作業
ロールの胴端部における補強ロールとの接触圧力が小さ
くなり、余分な曲げモーメントが作業ロールに作用しな
くなるため作業ロールの軸心撓み変形は減少する。
よつてウエーピングの防止およびクラウン制御を有利に
行うことができる。また上、下作業ロールを被圧延板の
板幅に応じ移動させて被圧延板の両縁部を上、下作業ロ
ールの先細り研削域と非先細り研削域との間に位置させ
ることにより、作業ロールと被圧延板の両縁部との接触
圧力を減少させ両縁部におけるロール扁平変形量の急激
な変化を緩和できるので両縁部に特異なメタルフローが
なくなり効果的にエッジドロップの軽減制御を行なうこ
とができる。
行うことができる。また上、下作業ロールを被圧延板の
板幅に応じ移動させて被圧延板の両縁部を上、下作業ロ
ールの先細り研削域と非先細り研削域との間に位置させ
ることにより、作業ロールと被圧延板の両縁部との接触
圧力を減少させ両縁部におけるロール扁平変形量の急激
な変化を緩和できるので両縁部に特異なメタルフローが
なくなり効果的にエッジドロップの軽減制御を行なうこ
とができる。
さらに上、下各作業ロールとも軸方向への移動が可能で
あるため従来作業ロールに発生し易かつた局部的な異常
摩耗も軽減でき、局部突起の防止も有利に行うことがで
きる。
あるため従来作業ロールに発生し易かつた局部的な異常
摩耗も軽減でき、局部突起の防止も有利に行うことがで
きる。
すなわち非先細り研削域で生じるセンタービルドアップ
については、作業ロールを軸方向に移動させることによ
つて、かりにロール面に局部的な異常摩耗が生じたとし
ても、それに起因したロール面の損耗を非先細り研削域
全体に分散させることができるので、効果的に軽減させ
ることができる。
については、作業ロールを軸方向に移動させることによ
つて、かりにロール面に局部的な異常摩耗が生じたとし
ても、それに起因したロール面の損耗を非先細り研削域
全体に分散させることができるので、効果的に軽減させ
ることができる。
またエッジビルドアップについても、後述の実施例から
明らかなようにこの発明では、被圧延板端部の先細り研
削域における接触位置を必ずしも一点に限定する必要は
なく、ある程度許容範囲があるので、該端部の設定位置
をその許容範囲の中で適宜に変更させてやることにより
、効果的に防止できる。また被圧延板の材質が変化した
場合であつても、その材質変化に応じて、たとえば硬質
のものから軟質のものに変化したときには、研削表面で
圧下されることになる被圧延板縁部の長さを小さく、一
方逆の変化のときには大きくするといつたように、板幅
変化のための調整とは別に、シフト量を微調整すること
によつて、エッジドロップならびにエッジビルドアップ
の発生を効果的に防止し得るのである。
明らかなようにこの発明では、被圧延板端部の先細り研
削域における接触位置を必ずしも一点に限定する必要は
なく、ある程度許容範囲があるので、該端部の設定位置
をその許容範囲の中で適宜に変更させてやることにより
、効果的に防止できる。また被圧延板の材質が変化した
場合であつても、その材質変化に応じて、たとえば硬質
のものから軟質のものに変化したときには、研削表面で
圧下されることになる被圧延板縁部の長さを小さく、一
方逆の変化のときには大きくするといつたように、板幅
変化のための調整とは別に、シフト量を微調整すること
によつて、エッジドロップならびにエッジビルドアップ
の発生を効果的に防止し得るのである。
以下この発明を実施例について詳細に説明する。
まずこの発明に用いる４段圧延機について説明すると、
第２図に示すように１は被圧延板、２，３はそれぞれ上
、下作業ロールである。
第２図に示すように１は被圧延板、２，３はそれぞれ上
、下作業ロールである。
この上、下作業ロールは図示した如く先細り研削域の交
互配置とし、いずれもロール軸方向へ移動可能なように
枢架してある。４，５はそれぞれ上、下作業ロール２，
３の胴端部の先細り研削域であり研削の度合いはどちら
も同程度であることが望ましい。
互配置とし、いずれもロール軸方向へ移動可能なように
枢架してある。４，５はそれぞれ上、下作業ロール２，
３の胴端部の先細り研削域であり研削の度合いはどちら
も同程度であることが望ましい。
６，７は上、下作業ロール用ベアリングチヨツク、８，
９はそれぞれ上、下作業ロール２，３のスピンドルであ
りトルク伝達のためスプライン構造になつている。
９はそれぞれ上、下作業ロール２，３のスピンドルであ
りトルク伝達のためスプライン構造になつている。
上、下作業ロール２，３のロール軸方向への移動装置は
図示を省略したが、作業ロール用ベアリングチヨツク６
，７の周辺部に装備しても、スピンドル８，９の延長部
たとえばギヤボックス周辺部に装備してもよく、移動方
式は液圧方式でも電動方式でも磁力方式のいずれでもよ
い。
図示を省略したが、作業ロール用ベアリングチヨツク６
，７の周辺部に装備しても、スピンドル８，９の延長部
たとえばギヤボックス周辺部に装備してもよく、移動方
式は液圧方式でも電動方式でも磁力方式のいずれでもよ
い。
１０は作業ロール２，３のバランス装置またはインクリ
ーズ用のロールペンディング装置であり、１１はデクリ
ーズ用のロールペンディング装置である。
ーズ用のロールペンディング装置であり、１１はデクリ
ーズ用のロールペンディング装置である。
１２，１３は上、下作業ロール２，３の補強ロールであ
り、１４，１５は補強ロール用チヨツク、１６は補強ロ
ール用チヨツク１４，１５内のベアリング、１７は圧下
スクリュウ、１８はハウジングスタンドである。
り、１４，１５は補強ロール用チヨツク、１６は補強ロ
ール用チヨツク１４，１５内のベアリング、１７は圧下
スクリュウ、１８はハウジングスタンドである。
なおこの例では作業ロール駆動方式の場合を示している
が、駆動方式は補強ロール駆動でも良く、また上、下作
業ロールの先細り研削域の左右関係はこの例と逆でも良
い。
が、駆動方式は補強ロール駆動でも良く、また上、下作
業ロールの先細り研削域の左右関係はこの例と逆でも良
い。
ここで圧延に供する作業ロールと被圧延板との相対関係
位置ならびに研削深さを第３図に示すように定義する。
位置ならびに研削深さを第３図に示すように定義する。
作業ロールの胴の片端部に施す先細り研削のロール軸方
向の長さＬは一定（５０〜５０ｈ）とし、胴端部での研
削深さをＥＨｌまた上下作業ロールの先細り研削域と非
先細り研削域とて圧下されることになる被圧延板の縁部
の長さ（有効研削長さ）をＥＬで表す。以下この発明に
よる圧延板の形状制御の効果を従来の圧延方法により得
られた圧延板の幅方向の断面形状と対比しつつ説明する
。
向の長さＬは一定（５０〜５０ｈ）とし、胴端部での研
削深さをＥＨｌまた上下作業ロールの先細り研削域と非
先細り研削域とて圧下されることになる被圧延板の縁部
の長さ（有効研削長さ）をＥＬで表す。以下この発明に
よる圧延板の形状制御の効果を従来の圧延方法により得
られた圧延板の幅方向の断面形状と対比しつつ説明する
。
実施例
板幅７５ｈ１板厚３．２８？の被圧延板を、表１に示す
圧延条件（ＥＨ．．ＥＬ）の場合について厚み２．３ｗ
ｎまで熱間圧延した。
圧延条件（ＥＨ．．ＥＬ）の場合について厚み２．３ｗ
ｎまで熱間圧延した。
このとき得られた圧延板成品の、幅方向の中心から縁部
までの板厚プロフィルを第４図に示す。
までの板厚プロフィルを第４図に示す。
また比較のため先細り研削を施さない通常の作業ロール
を用いて同様の条件で従来法により得られた圧延板成品
の板厚プロフィルも併せ示す。この図より明らかなよう
に、この発明により得られた圧延板成品の幅方向の板厚
偏差は、いずれも従来法により得られたものに較べて小
さく、エッジドロップも軽減している。そしてＥＨ．．
ＥＬが大きくなるほど、この例ではＥＨ−２００Ｐ７Ｔ
Ｌ．、ＥＬ＝１５０ＴｍＩｆＬのときに特に優れた断面
形状が得られた。またウエーピング、異常突起の発生も
なかつた。
を用いて同様の条件で従来法により得られた圧延板成品
の板厚プロフィルも併せ示す。この図より明らかなよう
に、この発明により得られた圧延板成品の幅方向の板厚
偏差は、いずれも従来法により得られたものに較べて小
さく、エッジドロップも軽減している。そしてＥＨ．．
ＥＬが大きくなるほど、この例ではＥＨ−２００Ｐ７Ｔ
Ｌ．、ＥＬ＝１５０ＴｍＩｆＬのときに特に優れた断面
形状が得られた。またウエーピング、異常突起の発生も
なかつた。
以上述べたようにこの発明はウエーピング防止、クラウ
ン制御、エッジドロップ軽減制御および局部突起防止に
対して極めて有効であり、しかも従来の４段圧延機たと
えは厚板圧延機、熱間粗圧延機、熱間仕上げ圧延機、冷
間圧延機およびレバース圧延機などのすべての４段圧延
機に対して″適用でき、その改造も簡単なので設備費が
高くなる不利もない。
ン制御、エッジドロップ軽減制御および局部突起防止に
対して極めて有効であり、しかも従来の４段圧延機たと
えは厚板圧延機、熱間粗圧延機、熱間仕上げ圧延機、冷
間圧延機およびレバース圧延機などのすべての４段圧延
機に対して″適用でき、その改造も簡単なので設備費が
高くなる不利もない。
また圧延工程中のロールの摩耗が均一であるので１サイ
クル圧延におけるコイル本数を従来以上に増加できる上
、この時の被圧延板の幅構成にも制約はないので作業能
率やロール原単位が著しく向上する。
クル圧延におけるコイル本数を従来以上に増加できる上
、この時の被圧延板の幅構成にも制約はないので作業能
率やロール原単位が著しく向上する。
第１図Ａ，ｂ，ｃ，ｄはそれぞれ圧延板成品の異常形状
の説明図、第２図はこの発明に用いる４段圧延機の正面
図、第３図は作業ロールと被圧延板との相対関係位置を
示した図、第４図はこの発明および従来法により得られ
た熱間圧延板成品の板幅方向の板厚プロフィルの比較図
である。 １・・・・・・被圧延板、２，３・・・・・・上、下作
業ロール、４，５・・・・・・先細り研削域、６，７・
・・・・・上、下作業ロール用ベアリングチヨツク、８
，９・・・・・・スピンドル、１０・・・・・・バラン
ス装置またはインクリーズ用のロールペンディング装置
、１１・・・・・デクリーズ用ロールペンディング装置
、１２，１３・・・・・・補強ロール、１４，１５・・
・・・・補強ロール用チヨツク、１６・・・・・・ベア
リング、１７・・・・・・圧下スクリュウ、１８・・・
・・・ハウジングスタンド。
の説明図、第２図はこの発明に用いる４段圧延機の正面
図、第３図は作業ロールと被圧延板との相対関係位置を
示した図、第４図はこの発明および従来法により得られ
た熱間圧延板成品の板幅方向の板厚プロフィルの比較図
である。 １・・・・・・被圧延板、２，３・・・・・・上、下作
業ロール、４，５・・・・・・先細り研削域、６，７・
・・・・・上、下作業ロール用ベアリングチヨツク、８
，９・・・・・・スピンドル、１０・・・・・・バラン
ス装置またはインクリーズ用のロールペンディング装置
、１１・・・・・デクリーズ用ロールペンディング装置
、１２，１３・・・・・・補強ロール、１４，１５・・
・・・・補強ロール用チヨツク、１６・・・・・・ベア
リング、１７・・・・・・圧下スクリュウ、１８・・・
・・・ハウジングスタンド。
Claims (1)
- １ 圧延ロール胴の片側端部に先細り研削域を含むクラ
ウンを有する一対の作業ロールを、該片側端部の交互配
置において上下に重ね合わせかつロール軸方向へ可動と
して補強ロールと共にミルハウジングに組み込んだ４段
圧延機を用いて圧延を施すに当り、上、下作業ロールを
被圧延板の幅に応じて移動させて被圧延板の両縁部をそ
れぞれ上、下各作業ロールの先細り研削域に位置させる
ことを特徴とする形状制御延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53151552A JPS6051921B2 (ja) | 1978-12-08 | 1978-12-08 | 形状制御圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53151552A JPS6051921B2 (ja) | 1978-12-08 | 1978-12-08 | 形状制御圧延方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14670885A Division JPS6123511A (ja) | 1985-07-05 | 1985-07-05 | ４段圧延機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5577903A JPS5577903A (en) | 1980-06-12 |
| JPS6051921B2 true JPS6051921B2 (ja) | 1985-11-16 |
Family
ID=15521006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53151552A Expired JPS6051921B2 (ja) | 1978-12-08 | 1978-12-08 | 形状制御圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6051921B2 (ja) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS603881B2 (ja) * | 1979-01-17 | 1985-01-31 | 日本鋼管株式会社 | 熱間圧延法 |
| DE3038865C1 (de) * | 1980-10-15 | 1982-12-23 | SMS Schloemann-Siemag AG, 4000 Düsseldorf | Walzgeruest mit axial verschiebbaren Walzen |
| JPS57181708A (en) * | 1981-05-01 | 1982-11-09 | Kawasaki Steel Corp | Controlling method of crown of strip |
| JPS57206503A (en) * | 1981-06-13 | 1982-12-17 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Preventing method for deviated abrasion of roll cross type rolling mill |
| JPS58152302U (ja) * | 1982-03-31 | 1983-10-12 | 石川島播磨重工業株式会社 | 異速圧延機 |
| JPS58176002A (ja) * | 1982-04-07 | 1983-10-15 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 圧延方法及びその装置 |
| JPS596003U (ja) * | 1982-06-30 | 1984-01-14 | 石川島播磨重工業株式会社 | 圧延制御装置 |
| JPS5961511A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-07 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 圧延制御装置 |
| JPS5961510A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-07 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 圧延装置 |
| JPS5964103A (ja) * | 1982-10-04 | 1984-04-12 | Kawasaki Steel Corp | 熱間圧延方法 |
| DE3245090A1 (de) * | 1982-12-06 | 1984-06-07 | SMS Schloemann-Siemag AG, 4000 Düsseldorf | Verfahren und einrichtung zum walzen von metallbaendern |
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|---|---|
| JPS5577903A (en) | 1980-06-12 |
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