JPS6043211A - 磁気ヘツドコアブロツクのスライシング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （１）産業上の利用分野 本発明はＶＴＲ等に適する磁気へ、１゛を歩留まり良く
大量に生産するための磁気ヘッドコアブロックのスライ
シング方法に関する。

（２）従来技術 ＶＴＲに使用する磁剣ヘッドは第１図に示す如く成形し
たコアブロック（１）に付いて、図中の破線ＣＰ）で示
すスライシングを行ない多数のファチノブを得、各コア
チップを厚み成形した後へラドベースに取付け、コイル
を付設し、更にテープ当接面を研磨して完成させている
。

コアブロック（１）ｔｒｉ　７エライト材よりなるブロ
ック半休（１１）０２）をガラス溶着してなるもので、
ギャップ。

線（Ｑ）に沿ってフロントギャップ（１３）と、該ギャ
ップのトラック幅（Ｒ）を規定する溝圓を備えている。

また、ギャップ（１３）の下端を規定しかつコイル用窓
となる溝０９、結合材（ガラス）の充てんされる溝（１
６）を備えている。更に、テープ当接面（１′７）はテ
ープとの整合をとるためいわゆるアーｌし付は加工され
ている。

このコアブロックから多数のコアチップを得るため、従
来は第２図に示す如く、プレートト（２）上に多数のコ
アブロックＣＩＡ）（ＩＢ）・・・（１ｘ）を、各コア
ブロックのギャップ線が平行になるようにそして規定溝
（１４１の溝縁が切断基準線（８）上に並ぶように配置
して、その状態で各コアブロックの下部とグレート０２
）を第ろ図に示す如く接着材（３）で固め、次いでワイ
ヤーソー等のカッターでフ。

レート（２）内に達する迄溝入れを行なうようにしてい
る。尚、上記配置はギャップ線（Ｑ）が基準線（Ｓ）に
直交する仮想線（Ｔ）に対してアジマ′ス角に相当する
角度（θ）（β方式では７°）だけ傾むくようにされて
いる。

しかし、この従来例では、■プレート上に複数のコアブ
ロックを個々のコアブロックが所定の位置関係をもつよ
うに配置するのが難しく、作業者に高度の熟練度が要求
される。■切断工程時、コアチップと切断プレートとの
接触面積がコアチップの全厚分（通常１５０〜２００μ
ｍ）程度しかないのでプレートとヘッドブロックとの間
にＤＲ角材が充分浸透していないと切断時の切削水によ
りコアチップが飛散し、歩留まりが低下する、という欠
点があった。

（ハ）発明の目的 本発明は以上の欠点に鑑みなされたもので、先ず作業を
簡素化すること、さらに、コアチップの飛散を防止して
歩留まりを向上させるととを目的とする。

に）　発明の構成 本発明はコアブロックを支持するフ゛レート上に、ギャ
ップ線ｌこ平行な側面を持つ位置決め溝を複数配備して
、各港にそれぞれ１つ宛コアブロックを配し、先ず１つ
のコアブロックを位置決め溝内の側面に圧接させその状
態で接合し、次いで第２のコアブロックを同様に圧接さ
せさらに切断基準線を合わせその状態で接合し、以降こ
れを繰シ返して全てのコアブロックを各々の位置決め溝
内に配備する。その後、ワイヤーソー等のカッターでプ
レート毎スライシングを行ない複数のコアブロックから
多数のコアチップを同時に切シ出すものである。

←）実施例 第４図及び第５図は本発明の第１実施例を示すものであ
る。プレート（２）上にコアブロック（１）の全゛厚（
ｕ’）にはｙ＝一致する開口幅（Ｖ）を持つ溝１２Ｄを
並列に配備して、この溝中に第５図に示す如くコアブロ
ック（１）の下部を埋め込み、さらに、ブレーＮ２）の
平面とコアブロック（１）の側面との間に接着材（３）
を付設して両者を一体化し、その後カッターで上述の切
断基準線に沿ってスライシングを行なうものである。こ
の方法は各コアブロックのギャップ線の平行関係を位置
決め溝（２１）を利用して容易に出すことができる点で
有利である。しかし、プレート（２）とコアブロック（
１）の接合が切断コアチップの全域で確保されていない
と切断コアチップが飛散するおそれがある。けれども、
コアブロックが部分的にプレート内に埋設されているか
ら、切断時カッターから切断コアチップ”に付与される
応力が従来例に比べて小さくなり、飛散傾向を低減させ
ることかできる。

第６図は本発明の第２実施例を示すものである。

これは、プレート（２）の溝（２１）と、コアブロック
（１）との間にセラミック棒或いはガラス棒等の補強棒
（４）を挿入する切欠き（支））ｕ８）を配備して、両
者の接合強度をこの補強棒でさらに強化したものである
。

本実施例では、切断プレートから切断コアチップが外れ
る割合が最艮の加工条件下では１％以下であった。因み
に、従来法では最艮の接合条件下であっても７〜１２％
程度のコアチップ゛がプレートよシ外れ、そのうちの７
０〜８５％がカッターに当たり、割れ、欠は等が発生し
ていた。

第７図〜第１４図は本発明の第３実施例を示すものであ
る。カーボン製のグレート（２）にはその１面上に複数
の位置決め溝（２１）を互いに平行にかつ等ピッチ（Ｗ
）で配置されている。各港は第７図のＡ　−Ａ’断面を
示す第８図に示す如く、第１．第２の溝側面（２１ａ　
）（２１ｂ）と溝底面（２１Ｃ）を備えており、第１溝
側面（２１＆）の表面精度を上げるため溝底面（２１Ｃ
）との間に逃げ溝（２１ｄ）を備えている。この溝（２
１１は溝幅（Ｘ）を、コアブロックの全厚が例えば２．
６顛の場合、それより５０μｍ以上でかつ２００μｍ以
下である大きさの２，６５８以上２．８朋以下にしてお
り、深さはコアブロックの高さくＹ）を勘案してこのコ
アブロックの対応側面が第１轡側面（２’１ａ）に安定
に当接させることができる大きさとしている。又、逃げ
溝（２１ｄ）は溝幅及び深さともに０１顛以上Ｑ、５＋
＋ｒ＊以下に設定している。

第９図はプレート（２）上の溝（２１）内にコアブロッ
ク（１人）を配した状態の平面図を示１〜、第１０図は
第９図中のＡ−Ａ’断面図を示している。溝（２１Ｊの
第１溝側面（２１）にコアブロック（１人）の側面（１
ａ）を当接させ、このコアブロック（１人）を第１０図
中の矢印（Ｚ）方向からエアシリンダで第１溝側面（２
１ａ）側に押しイ」け、その状態で接着材（３）を塗布
、固定してグレート（２）にコアブロック（１人）を取
υ（＝１ける。接着材（３）は図示の如く溝ｃ２１）と
コアブロック（１人）の間のすき間（５）に行きわたら
せかつプレートの上方に飛び出る部分との間にも付着す
るようにする。これにより、コアグロック（１人）のギ
ヤツブ°線（Ｑ）は第１溝側面（２１１に平行に配備さ
れることになる。

次に、プレートをスライシング加工治具上で、第１１図
に示す如く、加１治具のＸ軸線（６）に刻してギャップ
線（Ｑ）がアジマス角に相当する角度（θ）だけ傾斜す
るように配置する。次いで、第１２図に示す如く、次の
コアブロック（１Ｂ）を次の溝（２１）に設置する。こ
の手順において、ギャップ線と第１溝側面との平行度を
合わせる手順は先のものと同じであるが、この設置工程
では、接着材による固定に先立ち、第１３図に示す如く
、各コアブロック上のトラック幅規定溝（１４）の溝縁
が加工治具のｙ軸すなわち切断基準線（Ｓ）上に揃列す
るように矢印（７）方向に調整する必要がある。この手
順を繰り返して、プレート（２）上の各溝内にコアブロ
ックを１つ宛、ギャップ線及び切断基準線を合わせて設
置し、その後、切断基準線（Ｓ）に平行に配列されたワ
イヤーソーで破線（８）に沿ってスライシングを行ない
、多数のコアチップを切り出す。

第１４図は、この切断時におけるコアチップの飛散の割
合とすき間（５）の大きさとの関係を示すものである。

すき間（５）を５０μｍ以下にすると更に飛散傾向を低
下させうろことが予悲されるが、作業性を大幅に低下さ
せることになシ量産性を考えた場合適当ではない。一方
、すき間を２００μｍ以上にした場合、飛散傾向が大き
くなり歩留まりを悪くすることになる。

（へ）発明の効果 本発明はコアブロックから多数のコアチップを切り出す
スライシング工程において、コアブロックを支持するグ
レート上に溝側面がコアブロックのギャップ線に平行な
溝を配備し、この溝を利用して各コアグロックのギヤノ
ブ線の平行度を確保するようにしているので、ブレート
上への各コアブロックの設置作業性を大幅に改善するこ
とができる。又、コアブロックを上記溝内において接着
材で固めるようにしているので、切断時、切断コアチッ
プと切断プレートの剥れ（コアチップの飛散）を防止す
ることができ、そのためコアチップのカッターによる欠
け、割れを防ぐことができ歩留まりを向上させることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は１つの典型的なコアブロックの構成斜視図であ
る。第２図、第６図はブ″レート十へのコアゲロックの
設置方法の従来例を示し、第２図は平面図、第６図は部
分側面図である。第４図及び第５図は本発明の１実施例
を説明するもので、第４図はプレートの斜視図、第５図
はこのプレートに複数のコアブロックを配した状態の側
面図である。第６図は本発明の第２実施例を説明するた
め・□・の構成部分斜視図である。第７図〜第１４図は
本発明の第６実施例を説明するもので、第７図はプレー
トの部分平面図１、第８図は第７図中のＡ　−Ａ’断面
図、第９図、第１０図、第１１図、＠１２図及び第１３
図は１木目と２木目のコアブロックのプレート上への設
置手順を示すものであり、第９、第１１、第１２図は平
面図、第１０図は第９図のＡ　−Ａ’断面図、第１６図
は第１２図の部分拡大図である。第１７１図はすき間と
飛散の関係を示す特性図である。 主な図番の説明 （２＋・・・・・・プレート、（１）・・・・・・コア
ブロック、（２１）・・・・・・位置決め溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）　ギャップ線に沿ってギヤツブと該ギャップのト
   ラック幅を規定する規定溝とを順次配備している概略直
   方体形状の複数のコアブロックの下面をブレート上に配
   備し、前記ギヤツブ線に、交差しかつ前記規定溝上を通
   る分断線に沿って前記プレート内に達するまで切削する
   ことにより複数のコアチップを作成する磁気ヘッドコア
   ブロックのスライシング方法において、前記複数のコア
   ブロックはその各々を、前記プレート上に互に平行に開
   設されかつ各々がブレート表面から内方に垂下する溝側
   面と溝底面を持つ複数の位置決め溝の各々に、前記溝側
   面とこれに対応するコアブロックの側面を衝き合わせか
   つ分断線を一致させて接合している状態で上記切削を実
   行することを特徴とする磁気ヘッドコアブロックのスラ
   イシング方法。 （２ｉ　ｎｉＪ記位置決め溝は前記溝側面に対向す′る
   第２側面と該第２側面に対向するコアグロックの側面と
   の間に所定のクリアランス（例えば５　ｏ／ｌ　ｍ以上
   ２００μｍ以下）を持っていることを特徴とする特許請
   求の範囲第（１）項記載の磁気ヘッドコアブロックのス
   ライシング方法。 （３）前記クリアランス内には接着材が充てんされてい
   ることを特徴とする特許請求の範囲第（２）項記載の磁
   気へラドコアグロックのスライシング方法。 （４）前記溝側面とこれに対向するコアグロックの側面
   との間に互に内方に陥没する凹ｐＨを配備しておυこの
   凹所内に結合相を充てんしていることを特徴とする特許
   請求の範囲第（１）項記載の磁気ヘッドコアブロックの
   スライシング方法。