JPS6216207A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 皮業上皇五反九訪 本発明は、主にホームビデオをはじめとするＶＴＲに用
いられる磁気ヘッドの製造方法に関するもので、２つの
強磁性体ブロック材をガラス融着等により接着し、これ
をスライスして磁気ヘッドとする製造方法において、特
にヘッドチップのテープ走行面の研磨方法の改良を図る
ものである。

ｌ米■孜歪 従来の磁気ヘッドの製造方法は、例えば第７図乃至第１
０図に示すようにして行われている。

まず、第７図に示すように、面研磨、溝入れ等を施され
た、単結晶フェライト等の強磁性体からなる２つのブロ
ック材２，３を、ガラス融着等により接着し、第８図に
示すようなブロック１とする。次に、このブロック１の
テープ走行面となる面４をＲ加工し、次いで第９図に示
すようにブロック１をスライスして複数のヘッドチップ
５を形成する。このヘッドチップ５を合成樹脂接着剤に
より第１０図に示すように、それぞれへラドベース６に
先端ギャップを突出させた状態で取着した後、再度テー
プ走行面の研磨及び仕上げ研磨を行い、次いで巻線を施
して磁気ヘッドとするのである。

′　の　′の。占 磁気ヘッドの製造においてはへラドチップによるテープ
の損傷を最小限に抑えるため、テープ走行面の研磨には
特に注意が払われている。上記のようにブロックをスラ
イスすることによってヘッドチップを形成する際には、
どうしても切り口にチッピングが生じ、これは２つのブ
ロック材をガラス融着している場合に、この融着境界部
分において特に著しい。したがってスライス後、このチ
・７ピングを取り除く研磨が必要があるが、上記の従来
の方法のようにスライスしたヘッドチップをヘッドベー
スに取着してから研磨を行うのではヘッドチップ一枚毎
に研摩しなければならず、研磨工数が極めて多くなって
生産効率を向上させる上で障害となっていた。また、一
枚づつの研磨であるため、研磨工数大となるばかりでな
く、仕上げに均一さを欠くという欠点もあった。

。　占を　”　るための 本発明は上記のような事情に鑑みなされたものであって
、ヘッドチップの研磨を迅速かつ効率よくしかも均一に
行うことができる磁気ヘッドの製造方法を提供すること
を目的とし、２つの磁性体ブロック材をガラス融着等に
より接着してブロックとし、このブロックをスライスし
てヘッドチップを形成する磁気ヘッドの製造方法におい
て、前記ブロックのスライス位置に一旦溝を入れ、この
溝と嵌合するくし状の当て治具を設け、この当て治具と
ブロックの溝形成面の間に研摩テープを介在させてヘッ
ドチップ走行面の研磨を行い、この後スライスを完了さ
せることを特徴とする磁気ヘッドチップの製造方法を要
旨としている。

災見ガ 以下本発明による磁気ヘッドの製造方法を図示した実施
例に基づいて説明する。

まず、各種フェライトをはじめとする磁性材料を切断し
、これに面研磨及び溝入れを施して、前述の第７図に示
すようなブロック材２．３を形成し、さらにガラス融着
によって第８図に示すようなブロック１を形成する。こ
こに致るまでの工程は従来例と何等変わりはない。尚、
ブロック材２．３にはそれぞれ等間隔に融着用切欠部７
．８が設けられ、この融着用切欠部７，８によって形成
されるブロック１の凹部にガラスを流し込むことによっ
てガラス融着がなされており、図中９はこのガラス融着
部を示している。

次に、第１図に示すようにタングステンあるいはモリブ
デン等でなるワイヤーソーＡ等によりブロック１のスラ
イス位置に溝１０を入れる。溝１０の深さは任意である
が、あまり深い溝にすると強度上問題があるため、必要
最小限んに止どめることが望ましい。尚、スライス位置
では前記ガラス融着部９を斜めに横切るよう設定されて
いる。

上記ブロックｌの溝１０形成面がヘッドチップのテープ
走行面となるが、以下、このテープ走行面の研摩方法を
説明する。

第２図は、くし状のはｂを有する当て治具Ｂを示してお
り、歯すは第３図に示すようにブロック１に形成した溝
１０と対応し、この溝１０に嵌り込むことができるよう
になっている。テープ走行面の研磨はこの当て治具Ｂを
用いて行い、第４図に示すように当て治具Ｂとブロック
１の溝１０形成面の間に研摩テープＣを介在させ、歯す
を溝１Ｏに嵌め込んだ状態で研磨を行うのである。研磨
テープＣはテープベースにアルミニウムを塗布したもの
で極めて細かな仕上げ研磨を行うことができるものであ
る。前記ワイヤーソーＡによる溝入れに際しては、ヘッ
ドチップのテープ走行面における厚み方向の縁部１１に
Ｒが生じるが、第４図に示すように研磨チーＣは当て治
具Ｂによって、この厚み方向の縁部１１に押し付けられ
ているおり、この縁部１１のＲの研磨がまんべんなく確
実に行われる。また、第５図に示すように研磨テープＣ
は可撓性があり、ヘッドチップのテープ走行面１２をＲ
研磨する際に、ベッドチップのテープ走行方向縁部１３
の研磨をも行う。

以上のようにして研磨が終了すると溝１０形成部分、即
ちスライス位置におけるスライスを完了し、第６図に示
すようなベッドチップ１４を形成するのである。この後
、ヘッドチップ１４は前記第１０図に示すヘッドチップ
５と同様にヘッドベースに取着され、巻線を施されて、
磁気ヘッドとなる。

尚、本発明においては溝入れを行ったブロックに対する
研磨方法は特に実施例に限定するものではなく、要する
に溝入れ後、研磨を行い、その後スライスを完了させて
ヘッドチップを製造する磁気ヘッドの製造方法であれば
よい。

又所久盈果 以上の説明から明らかなように、本発明によ°る磁気ヘ
ッドの製造方法によれば、磁性体プロ、りに−置溝を入
れ、この溝と嵌合する（し状の当て治具とブロックの溝
形成面の間に研磨テープを介在させて研磨を行うように
したから、多数のヘッドチップのテープ走行面の研磨及
び仕上げ研磨を同時に行うことができ、且つテープ走行
面の縁部の研磨も円滑に行え、一枚づつｇＦ磨を行う従
来の方法に比べ著しく作業が迅速で、しかも生産効率の
向上を図ることができる。また、スライス前のテープ走
行面への研磨工程を省くこともでき、この面においても
効率向上に寄与できる。さらに、多数のヘッドチップの
仕上げ研磨を同時に行えるから、仕上げが均一になり品
質のバラツキを低減させることができるという効果も奏
するのである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は本発明による磁気ヘッドの製造方法
を説明する図、第７図乃至第１０図は従来方法を説明す
る図であって、第１図はブロックのスライス位置に溝を
入れている状態を示す斜視図、第２図は当て治具の斜視
図、第３図はブロックと当て治具の関係を示す比較図、
第４図はｌ１ｌＦ磨状態を示す縦断面図、第５図は同じ
く縦断面図、第６図はへラドチップの斜視図、第７図は
ブロック材を示す斜視図、第８図はブロックの斜視図、
第９図はスライスする状態を示す斜視説明図、第１０図
はヘントチツブをヘッドベースに取着した状態を示す平
面図である。 １・・・ブロック、２．３・・・ブロック材１０・・・
溝、Ｂ・・・くし状の当て治具第　１　図）７つ”ロー
４７侶観 第７図ＴＤｙ７升＠硯巳 第８図γＤ・２２斜慢図 ム 第　９　　　図７゛０．７フ樗斗壜楚目（スライス）第
１０図へ）ドベース

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 一組の強磁性体ブロック材をガラス融着等により接着し
   てブロックとし、このブロックをスライスしてヘッドチ
   ップを形成する磁気ヘッドの製造方法において、 前記ブロックのスライス位置に一旦溝を入れ、この溝と
   嵌合するくし状の当て治具を設け、この当て治具とブロ
   ックの溝形成面の間に研磨テープを介在させてヘッドチ
   ップのテープ走行面の研磨を行い、その後スライスを完
   了することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。