JPS62234217A - 磁気ヘツド製造方法 - Google Patents
磁気ヘツド製造方法Info
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- JPS62234217A JPS62234217A JP61077490A JP7749086A JPS62234217A JP S62234217 A JPS62234217 A JP S62234217A JP 61077490 A JP61077490 A JP 61077490A JP 7749086 A JP7749086 A JP 7749086A JP S62234217 A JPS62234217 A JP S62234217A
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- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/17—Construction or disposition of windings
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- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49002—Electrical device making
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- Y10T29/49055—Fabricating head structure or component thereof with bond/laminating preformed parts, at least two magnetic
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、磁気ヘッド製造方法に関し、特に磁気ヘッド
において、フェライトがガラスで分離された複数のトラ
ックとフェライトコアを持つ磁気ヘッドを形成するのに
良好な磁気ヘッド製造方法に関する。
において、フェライトがガラスで分離された複数のトラ
ックとフェライトコアを持つ磁気ヘッドを形成するのに
良好な磁気ヘッド製造方法に関する。
Ｃ従来の技術〕
従来のアセンブリ方法としては、３枚のブロックを接着
し、その中央のブロックを切断した後、研摩、ラップに
より所望の厚さに仕上げ、さらに薄いフェライト層の中
央にトラック幅を決めるスロットを入れ、ガラスを充填
、研削、切断により独立した磁気回路を持つ磁気ヘッド
を製造する方法が用いられている（例えば、特開昭５７
−１６９９１７号公報参照）。
し、その中央のブロックを切断した後、研摩、ラップに
より所望の厚さに仕上げ、さらに薄いフェライト層の中
央にトラック幅を決めるスロットを入れ、ガラスを充填
、研削、切断により独立した磁気回路を持つ磁気ヘッド
を製造する方法が用いられている（例えば、特開昭５７
−１６９９１７号公報参照）。
しかしながら、従来方法では、加工工程が多く時間がか
かる上、一度に数ブロックしか形成できないという問題
があった。
かる上、一度に数ブロックしか形成できないという問題
があった。
本発明の目的は、このような従来の問題を解決し、加工
工程の短縮と多数個同時加工を可能ならしめる磁気ヘッ
ド製造方法を提供することにある。
工程の短縮と多数個同時加工を可能ならしめる磁気ヘッ
ド製造方法を提供することにある。
上記問題点を解決するため、本発明では、フェライト等
の磁性体を、ガラス等の非磁性体によって分離し、各々
のフェライト部分で、各磁気回路を構成する構造を持つ
磁気ヘッドにおいて、上記磁性体のブロックに、トラッ
ク幅を規制させるためのトラック溝と、各トラックを分
離するための分離溝とを、上記トラック溝とある角度を
持って、予め複数個形成し、該形成された各溝部分にガ
ラス等の非磁性体を充填した後、上記分離溝とほぼ平行
に切断することにより、同一形状のブロックを複数個形
成し、その後、各トラック内の磁界を、同一トラック内
で閉じるように、上記非磁性体によって完全に分離する
溝加工を行うことによって、上記磁気ヘッドの一部分を
構成するコアを製造することに特徴がある。
の磁性体を、ガラス等の非磁性体によって分離し、各々
のフェライト部分で、各磁気回路を構成する構造を持つ
磁気ヘッドにおいて、上記磁性体のブロックに、トラッ
ク幅を規制させるためのトラック溝と、各トラックを分
離するための分離溝とを、上記トラック溝とある角度を
持って、予め複数個形成し、該形成された各溝部分にガ
ラス等の非磁性体を充填した後、上記分離溝とほぼ平行
に切断することにより、同一形状のブロックを複数個形
成し、その後、各トラック内の磁界を、同一トラック内
で閉じるように、上記非磁性体によって完全に分離する
溝加工を行うことによって、上記磁気ヘッドの一部分を
構成するコアを製造することに特徴がある。
〔作用〕
トラック幅となる溝と直交する溝を多数個取りの数に合
わせて加工することにより、同時加工数は、加工設備の
許容範囲内まで可能となる。また、上記直交する複数の
溝にガラスを充填することにより、トラック分離と、フ
ェライトコア分離を同時に行えるため、従来、３枚のブ
ロックを接着し、その接着層がフェライトコアを分離す
る役割をしていた工程が不要となり、工程短縮が可能と
なる。
わせて加工することにより、同時加工数は、加工設備の
許容範囲内まで可能となる。また、上記直交する複数の
溝にガラスを充填することにより、トラック分離と、フ
ェライトコア分離を同時に行えるため、従来、３枚のブ
ロックを接着し、その接着層がフェライトコアを分離す
る役割をしていた工程が不要となり、工程短縮が可能と
なる。
また、多素子ヘッドのエコアに相当する部分が多数個取
れ、加工工数の低減が可能となる。
れ、加工工数の低減が可能となる。
以下、本発明の一実施例を、図面により詳細に説明する
。
。
第１図は本発明の一実施例を示す磁気ヘッド製造方法の
製造工程のフローチャートであり、第２図（ａ）〜（ｇ
）は第１図の各製造工程における被加工物体（例えば、
フェライトブロック）の斜視図である。以下、第１図の
フローチャートに従って第２図（ｇ）のフェライトコア
（磁気コア部）が製造されるまでを説明する。
製造工程のフローチャートであり、第２図（ａ）〜（ｇ
）は第１図の各製造工程における被加工物体（例えば、
フェライトブロック）の斜視図である。以下、第１図の
フローチャートに従って第２図（ｇ）のフェライトコア
（磁気コア部）が製造されるまでを説明する。
まず、磁気コア部を製造するために、第２図（ａ）に示
すようなフェライトブロック１を加工装置（図示せず）
の所定の位置にセットする（ステップ１ｏ１）。次に、
第２図（ｂ）に示すように、フェライトブロック１に、
トラック幅となるトラック溝２を複数個形成する（ステ
ップ１０２）。例えば、各溝幅は約１００−であり、溝
深さは約ＩＭである。次に、第２図（ｃ）に示すように
、複数個形成されたトラック溝２に、直交する複数のフ
ェライト分離溝３を形成する（ステップ１０３）。この
フェライト分離溝３は、ガラスにより分類される複数の
フェライトコアを形成する溝で、多数個取りの数に合わ
せて形成する。例えば、１０ケ取りとした場合、溝数は
１０本となり、溝深さ、溝幅はトラック溝２と同じでよ
い。その後、第２図（ｄ）に示すように、このフェライ
ト分離溝３上に、ガラス捧またはガラス板をセッテング
し、溶融させる等の手法でガラスを充填する（ステップ
１０４）。
すようなフェライトブロック１を加工装置（図示せず）
の所定の位置にセットする（ステップ１ｏ１）。次に、
第２図（ｂ）に示すように、フェライトブロック１に、
トラック幅となるトラック溝２を複数個形成する（ステ
ップ１０２）。例えば、各溝幅は約１００−であり、溝
深さは約ＩＭである。次に、第２図（ｃ）に示すように
、複数個形成されたトラック溝２に、直交する複数のフ
ェライト分離溝３を形成する（ステップ１０３）。この
フェライト分離溝３は、ガラスにより分類される複数の
フェライトコアを形成する溝で、多数個取りの数に合わ
せて形成する。例えば、１０ケ取りとした場合、溝数は
１０本となり、溝深さ、溝幅はトラック溝２と同じでよ
い。その後、第２図（ｄ）に示すように、このフェライ
ト分離溝３上に、ガラス捧またはガラス板をセッテング
し、溶融させる等の手法でガラスを充填する（ステップ
１０４）。
次に、第２図（ｅ）に示すように、フェライト分離溝３
に平行に切断して、構造体４を複数個形成する（ステッ
プ１ｏ５）。その後、第２図（ｆ）に示すように、切断
面５および６を研削、ラップして、所定の寸法に仕上げ
る（ステップ１０６）。次に、第２図（ｇ）に示すよう
に、構造体４にガラス分離溝７を加工し、ガラスによっ
て完全に分離されたフェライトコア８を複数個持つ構造
体９を形成する（ステップ１ｏ７）。
に平行に切断して、構造体４を複数個形成する（ステッ
プ１ｏ５）。その後、第２図（ｆ）に示すように、切断
面５および６を研削、ラップして、所定の寸法に仕上げ
る（ステップ１０６）。次に、第２図（ｇ）に示すよう
に、構造体４にガラス分離溝７を加工し、ガラスによっ
て完全に分離されたフェライトコア８を複数個持つ構造
体９を形成する（ステップ１ｏ７）。
第３図は本実施例による薄膜素子ブロックの製造工程の
フローチャートであり、第４図（ａ）〜（ｅ）は第３図
の各製造工程におけるフェライト基板上に形成される薄
膜素子群の斜視図である。以下、第３図のフローチャー
トに従って第４図（ｅ）の薄膜素子ブロック１０が製造
されるまでを説明する。
フローチャートであり、第４図（ａ）〜（ｅ）は第３図
の各製造工程におけるフェライト基板上に形成される薄
膜素子群の斜視図である。以下、第３図のフローチャー
トに従って第４図（ｅ）の薄膜素子ブロック１０が製造
されるまでを説明する。
まず、第４図（ａ）に示すように、上述したような加工
装置の所定の位置にフェライト等の基板１２をセットす
る（ステップ３０１）。ここで、使用される基板１２の
厚さは約２ｍｍ程度である。次に、第４図（ｂ）に示す
ように、基板１２上にスパッタ、エツチング等の手法に
より磁気回路となる導体パターンをアルミナＡ１□Ｏｒ
＋ Ａ ｕ等により形成する（ステップ３ｏ２）。そ
のようなパターン形成が終了すると、第４図（Ｃ）、
（ｄ）に示すように、複数個のトラックを持つ素子ブロ
ックに切断する（ステップ３０３，３０４）。以上の工
程の後、第４図（ｅ）に示すような薄膜素子ブロック１
ｏが形成される。
装置の所定の位置にフェライト等の基板１２をセットす
る（ステップ３０１）。ここで、使用される基板１２の
厚さは約２ｍｍ程度である。次に、第４図（ｂ）に示す
ように、基板１２上にスパッタ、エツチング等の手法に
より磁気回路となる導体パターンをアルミナＡ１□Ｏｒ
＋ Ａ ｕ等により形成する（ステップ３ｏ２）。そ
のようなパターン形成が終了すると、第４図（Ｃ）、
（ｄ）に示すように、複数個のトラックを持つ素子ブロ
ックに切断する（ステップ３０３，３０４）。以上の工
程の後、第４図（ｅ）に示すような薄膜素子ブロック１
ｏが形成される。
このような工程により、形成された構造体９と、フェラ
イト基板１２上にＡｌ、Ｏ，膜、Ａｕ等によって形成さ
れた薄膜素子ブロック１０を組み合わせることにより、
複数のトラックを持つ薄膜磁気ヘッドが形成される。こ
の形成された薄膜磁気ヘッドの例を第５図に示す。ここ
で、１１は巻線を示している。
イト基板１２上にＡｌ、Ｏ，膜、Ａｕ等によって形成さ
れた薄膜素子ブロック１０を組み合わせることにより、
複数のトラックを持つ薄膜磁気ヘッドが形成される。こ
の形成された薄膜磁気ヘッドの例を第５図に示す。ここ
で、１１は巻線を示している。
第６図は、本発明の他の実施例を示す磁気ヘッドの斜視
図である。これは、多数個のトラックを持つ通常の磁気
ヘッドを示している。上述した本実施例では、薄膜ヘッ
ドの製造方法について説明したが、薄膜ヘッドだけでは
なく、第６図に示すように、フェライト等、他の材料の
磁性体同志を組み合わせ、対向する部分にて、ギャップ
を形成させる等により、複数のトラックを持つヘッドを
製作することも、もちろん可能である。
図である。これは、多数個のトラックを持つ通常の磁気
ヘッドを示している。上述した本実施例では、薄膜ヘッ
ドの製造方法について説明したが、薄膜ヘッドだけでは
なく、第６図に示すように、フェライト等、他の材料の
磁性体同志を組み合わせ、対向する部分にて、ギャップ
を形成させる等により、複数のトラックを持つヘッドを
製作することも、もちろん可能である。
このように、本実施例においては、加工工程が、トラッ
ク溝加工、フェライト分離溝加工、ガラス充填、ブロッ
ク切断、ブロック研削、ブロックラップ、Ｃ窓加工の７
エ程と簡略化された工程で、ガラスによって分離された
複数のトラックを持つ、磁気ヘッドが製作でき、多数個
同時加工も可能となる。また、本実施例では、トラック
幅と直交する複数の溝にガラスを充填することにより、
トラック分離と、フェライトコア分離を同時に行えるた
め、従来、３枚のブロックを接着し、その接着層がフェ
ライトコアを分離する役割をしていた工程が不要となり
、工程短縮が可能となる。また、多素子ヘッドのエコア
に相当する部分が多数個取れ、加工工数の低減が可能と
なる。
ク溝加工、フェライト分離溝加工、ガラス充填、ブロッ
ク切断、ブロック研削、ブロックラップ、Ｃ窓加工の７
エ程と簡略化された工程で、ガラスによって分離された
複数のトラックを持つ、磁気ヘッドが製作でき、多数個
同時加工も可能となる。また、本実施例では、トラック
幅と直交する複数の溝にガラスを充填することにより、
トラック分離と、フェライトコア分離を同時に行えるた
め、従来、３枚のブロックを接着し、その接着層がフェ
ライトコアを分離する役割をしていた工程が不要となり
、工程短縮が可能となる。また、多素子ヘッドのエコア
に相当する部分が多数個取れ、加工工数の低減が可能と
なる。
以上説明したように、本発明によれば、構造体の製造工
程における加工工程短縮と構造体の多数個同時加工が可
能となる。
程における加工工程短縮と構造体の多数個同時加工が可
能となる。
第１図は本発明の一実施例を示す磁気ヘッド製造方法の
製造工程フローチャート、第２図（ａ）〜（ｇ）は第１
図の各製造工程における被加工物体の斜視図、第３図は
本実施例による薄膜素子ブロックの製造工程のフローチ
ャート、第４図（ａ）〜（ｅ）は第３図の各製造工程に
おけるフェライト基板上に形成される薄膜素子群の斜視
図、第５図は本実施例により製造される薄膜磁気ヘッド
の斜視図、第６図は本発明の他の実施例を示す磁気ヘッ
ドの斜視図である。 １：フェライトブロック、２ニドラツク溝、３：フェラ
イト分離溝、４：フェライトブロック切断により複数個
形成される構造体、７：ガラス分離溝、８はフェライト
コア、９：構造体、１０は簿膜素子ブロック、ｌに巻線
。 第 １ 図 第 ２ 図 第３図 第 牛 図
製造工程フローチャート、第２図（ａ）〜（ｇ）は第１
図の各製造工程における被加工物体の斜視図、第３図は
本実施例による薄膜素子ブロックの製造工程のフローチ
ャート、第４図（ａ）〜（ｅ）は第３図の各製造工程に
おけるフェライト基板上に形成される薄膜素子群の斜視
図、第５図は本実施例により製造される薄膜磁気ヘッド
の斜視図、第６図は本発明の他の実施例を示す磁気ヘッ
ドの斜視図である。 １：フェライトブロック、２ニドラツク溝、３：フェラ
イト分離溝、４：フェライトブロック切断により複数個
形成される構造体、７：ガラス分離溝、８はフェライト
コア、９：構造体、１０は簿膜素子ブロック、ｌに巻線
。 第 １ 図 第 ２ 図 第３図 第 牛 図
Claims (1)
- １、フェライト等の磁性体を、ガラス等の非磁性体によ
って分離し、各々のフェライト部分で各磁気回路を構成
する構造を持つ磁気ヘッドにおいて、上記磁性体のブロ
ックに、トラック幅を規制させるためのトラック溝と、
各トラックを分離するための分離溝とを、上記トラック
溝とある角度を持って予め複数個形成し、該形成された
各溝部分にガラス等の非磁性体を充填した後、上記分離
溝とほぼ平行に切断することにより、同一形状のブロッ
クを複数個形成し、その後、各トラック内の磁界を、同
一トラック内で閉じるように、上記非磁性体によって完
全に分離する溝加工を行うことによって、上記磁気ヘッ
ドの一部分を構成するコアを製造することを特徴とする
磁気ヘッド製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61077490A JPS62234217A (ja) | 1986-04-03 | 1986-04-03 | 磁気ヘツド製造方法 |
| US07/033,733 US4843486A (en) | 1986-04-03 | 1987-04-03 | Multi-element magnetic head and method of fabricating the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61077490A JPS62234217A (ja) | 1986-04-03 | 1986-04-03 | 磁気ヘツド製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62234217A true JPS62234217A (ja) | 1987-10-14 |
Family
ID=13635429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61077490A Pending JPS62234217A (ja) | 1986-04-03 | 1986-04-03 | 磁気ヘツド製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4843486A (ja) |
| JP (1) | JPS62234217A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5020213A (en) * | 1989-12-14 | 1991-06-04 | Applied Magnetics Corporation | Method of producing a head core slider |
| WO1994022136A1 (en) * | 1993-03-16 | 1994-09-29 | Das Shyam C | Mig and thin film hybrid read/write head |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54103333A (en) * | 1978-01-31 | 1979-08-14 | Sanyo Electric Co Ltd | Production of magnetic head |
| JPS60231903A (ja) * | 1984-05-02 | 1985-11-18 | Hitachi Ltd | 複合型磁気ヘツドおよびその製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3354540A (en) * | 1961-04-07 | 1967-11-28 | Philips Corp | Method of manufacturing reliable magnetic heads having accurately predetermined dimensions |
| US3601871A (en) * | 1968-09-30 | 1971-08-31 | Texas Instruments Inc | Method for fabricating magnetic read-write head array and product |
| US4396967A (en) * | 1981-04-13 | 1983-08-02 | International Business Machines Corporation | Multielement magnetic head assembly |
| JPS6199914A (ja) * | 1984-10-19 | 1986-05-19 | Tohoku Metal Ind Ltd | 磁気ヘッド用コアのトラック溝へのガラス充填方法 |
| DE3687217D1 (de) * | 1985-11-29 | 1993-01-14 | Grundig Emv | Verfahren zur herstellung von magnetkoepfen. |
-
1986
- 1986-04-03 JP JP61077490A patent/JPS62234217A/ja active Pending
-
1987
- 1987-04-03 US US07/033,733 patent/US4843486A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54103333A (en) * | 1978-01-31 | 1979-08-14 | Sanyo Electric Co Ltd | Production of magnetic head |
| JPS60231903A (ja) * | 1984-05-02 | 1985-11-18 | Hitachi Ltd | 複合型磁気ヘツドおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4843486A (en) | 1989-06-27 |
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