JPS60235881A - 紫外線硬化性シ−ル材および車体の防錆シ−ル工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は紫外線硬化性シール材および車体の防錆シール
工法、更に詳しくは、特に自動車車体の組立製造ライン
におけるスポット溶接箇所の継目部のシールに適用され
、紫外線照射によって短時間で容易に表面硬化し、その
後の脱脂、洗浄その他の後処理にも優れた耐性を示し、
表面状態の適正なシール層を得ることができる／−ル材
およびそのシール工法に関する。

従来の自動車車体の組立製造において、ロボットによる
自動化、高速化への対応および防錆性に優れた製品の要
請か強まりつつある・ ところで、自動車車体の組立製造は例えば以）−に示す
工程ラインで実施されている。先ず、外板パネルと内板
パネルの周縁部を接着剤を介してヘミング固定し、次い
でスポット溶接する車体組立工程後、脱脂・洗浄・化成
工程、電着工程および乾燥工程を行い、その後シール工
程および上塗犠装工程の順で行う。しかしながら、この
ように両パネルの継目部に付されるシール工程は従来、
電着塗装、焼付乾燥後に行なわれ、シール材の硬化前に
中塗、上塗塗装を行い、中塗あるいは上塗塗料の硬化の
時にシール材が焼付けられる。そのため、中塗、上塗塗
料の影響も受け易く、シール材に要求される物性にも制
約があり、また工程上も複雑である。

そこで、本発明者らはこのシール工程をスポット溶接直
後１こ行うことによりその解決を試みたが、新たな問題
か起生ずる。即ち、従来のシール材（アフターシーラー
、ダストシーラー、ボデーシーラー）としては、ポリ塩
化ビニルを主成分とし、これに可塑剤や充填剤等を配合
したものが多用されているが、後続する脱脂・洗浄・化
成工程が通常アルカリ脱脂→水洗（スプレー洗浄）→化
成処理→水洗（スプレー洗浄）で行われているため、特
にスプレー洗浄によってシール層のへコミやスリップ、
飛散が生じる。これはシール層が充分硬化している場合
には解消するか、そのためには別途硬化用の熱エネルギ
ーが必要となる。

本発明の目的は、上記スプレー洗浄に充分耐えうる（耐
スプレー性の）シール層を簡易に形成するシール材を提
供し、これによって車体組立製造ラインをより単純化し
、かつ防錆性を高めることにある。

本発明者らは、かかる目的を達成するため鋭意研究を進
めた結果、ポリ塩化ビニルを主成分とするシール材に紫
外線硬化性樹脂と光重合開始剤を配合して紫外線硬化性
とすることにより、短時間の紫外線照射で表面硬化を起
こし、上述のスプレー洗浄に対し良好な耐スプレー性を
発揮し、これによって所望の防錆性が得られることを見
出し、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明は、ポリ塩化ビニル、合成ゴム、可塑剤お
よび充填剤から成るシール材において、紫外線硬化性樹
脂と光重合開始剤とを配合したことを特徴とする紫外線
硬化性シール材、および自動車車体の組立製造ラインに
おけるシール工法において、外板パネルと内板パネルの
周縁部を接着剤を介してヘミング固定し、次いでスポッ
ト溶接した後両パネルの継目部に上記紫外線硬化性シー
ル材を充填し、これに紫外線照射して表面硬化させるこ
とを特徴とする車体の防錆シール工法を提　□供するも
のである。

本発明で用いる上記ポリ塩化ビニル（ｐｖｃ　）として
は、乳化重合、懸濁重合、塊状重合、溶液重合法などに
より製造される通常のプラスチゾル用のものが使用され
てよい。使用量は通常３〜４０％（本発明シール材に対
する重量％、以下同様）、好ましくは５〜２０％の範囲
で選定すればよい。

３％未満では、良好な物性および接着性が得られず、ま
た４０％を越えると、接着の耐久性が悪くなる傾向にあ
る。

本発明で用いる上記合成ゴムとしては、ブタジェンゴム
、インプレンゴム、クロロプレンゴム、ブタジェン−ア
クリロニトリル共重合体ゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブ
タジェン共重合体ゴム（ＳＢＲ）７．（どジエン系のゴ
ムが使用されてよい。使用量は通常４〜３０％、好まし
くは５〜１５％の範囲で選定すればよい。４％未満では
、接着、耐久性に効果がなく、また３０％を越えると、
作業性に問題か生じる傾向にある。

本発明で用いる上記可塑剤としては、ポリ塩化ビニルお
よび合成ゴムの両方を膨潤溶解しうるものであって、具
体的にはフタル酸エステルや石油系分留生成物、例えば
ＤＯＰ　（ジオクチルフタレート）、ＤＢＰ（ジブチル
フタレート）、ＤＩＤＰ、（ジイソデシルフタレート）
、ＢＢｒ’（プチルベンジルフタレ−））、ＤＩＯＰ　
（ジイソオクチルフタレート）、ＤＨＰ（ジオクチルフ
タレート）、高級アルコール・フタレート等カ挙げられ
る。使用量は通常１０〜５０％、好ましくは１５〜４０
％の範囲で選定すればよい。

本発明で用いる上記充填剤としては、物性、流動性、経
済性の調整のためのもので特に制限されるものでなく、
通常の無機充填剤や有機充填剤、例えば炭酸カルシウム
、クレー、タルク、シリカ粉、セルロース粉、樹脂粉末
等か挙げられる。使用量は通常３０〜７０％、好ましく
は４０〜６０％の範囲で選定すればよい。

本発明で用いる上記紫外線硬化性樹脂としては、ポリエ
ステルアクリレート（ポリエステルとアクリル酸ヒドロ
キシアルキルの付加物など）、エポキシアクリレート（
エポキシ化合物とアクリル酸の付加物なと）、ウレタン
アクリレート（多価アルコール・ジイソシアネートとア
クリル酸ヒドロキシアルキルの＋ｊ加物なと）、ポリエ
ーテルアクリレート（ポリエーテルグリコールとアクリ
ル酸の反応物など）、アクリル系（アクリル系コブレポ
リマーの官能基に不飽和基を導入したもの）、油脂系（
乾性油・半乾性油から誘導されたエポキシ化油とアクリ
ル酸の付加物なと）、その他年飽和ポリブタジェン、メ
ラミンアクリレート等が挙けられ、特にポリエステルア
クリレートのタイプ（例えは東亜合成社製の［アロエッ
クスＭ−７１００Ｊ、ｒ同Ｍ−８０６０ｊ）が好ましい
。使用量は通常５〜４０％、好ましくは１０〜３０％の
範囲で選定すれはよい。５％未満であると、硬化性か遅
れ、また４０％を越えると、収縮等の物性上問題があり
好ましくない傾向にある。なお、かかる紫外線硬化性樹
脂にビニル糸上ツマ−もしくはオリゴマー（スチレン、
２−エチルヘキシルアクリレートなどのモノビニル系、
ジエチレングリコールジアクリレートなどのジビニル系
、トリノヂロールプロパントリアクリレートなどのトリ
ビニル系、テトラメチロールプロパンテトラアクリレー
トなどのテトラビニル系）を適量併用してもよい。

本発明で用いる上記光重合開始剤としては、ベンツイン
系化合物（ベンゾイン、ベンジル、ベンジルジメチルケ
タール、ベンゾインエーテルなと）、アゾ系（ＡＢＩＮ
、２．２′〜アゾビスプロパン、ヒドラゾンなど）、ジ
フェニルジスルフィド系（ジフェニルジスルフィド、ジ
ベンンルジスルフィドなど）、有機過酸化物系（１３Ｐ
Ｏ、ジーＬ−ブチルパーオキサイドなど）が使用されて
よく、特にベンジルジメチルケタール（例えはチバ・ガ
イギー社製の「イルガキュア６５１Ｊ）が好ましい。

使用量は通常０．０５〜５％、好ましくは０．２〜】０
％の範囲で選定すればよい。なお、かかる光重合開始剤
に通常の光増感剤（アントラキノン、５−ニトロフルオ
レイン、５−ニトロアセナフテン？Ｊ＋！ａ□ｔ、３．
ア、よい。　“・本発明シール材において、上記必須成
分以外に通常の添加剤、例えば脱塩酸反応抑制安定剤（
金属石ケン、有機錫化合物など）、顔料（チタン白など
）、密着付与剤等を適宜配合してもよい。上記密着付与
剤としては、エポキシ樹脂と加熱活性な潜在性硬化剤（
例えばウレア系、イミダゾール系、ヒドラジン系、グア
ニジン系）の混合物、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂
、有機アルコキシシラン化合物、ブロックイソシアネー
ト等が使用されてよい。また調製法としては、例えば可
塑剤を攪拌下、これに合成ゴムを添加混合した後ｐｖｃ
および充填剤を添加混合し、次いで紫外線硬化性樹＋１
ｉｉ　＋光重合開始剤および必要に応じて添加剤を配合
し、減圧下で脱泡混合する方法が採用される。

このようにしてえられる本発明シール材は、紫外線照射
によって硬化するものであり、またその表面硬化により
従来のシール材における可塑剤のタレ、ブリードといっ
た問題が改善されている。

本発明シール材は、各種部位のシール用途に用いられる
が、特に自動車車体のスポット溶接箇所の継目部のシー
ルに有用で、例えばルーフドリップレール、トランク開
口部、リヤコンビネーションランプ、床の部位に適用さ
れる。

本発明に係るシール工法は、自動車車体の組立製造ライ
ンにおいて、外板パネルと内板パネルの周縁部を接着剤
（一般にエポキシ系接着剤）を介してヘミング固定し、
次いでスポット溶接した後に実施される。即ち、スポッ
ト溶接後両パネルの継目部に上述の本発明シール材をシ
ーリングガンで充填し、これに紫外線照射を行い表面硬
化したシール層を形成する。上記照射に用いる光源とし
ては、通常出力４５０　Ｗ　（５０Ｗ／ｃｍ　）の高圧
水銀灯、例えばウシオ電機社製の［ミニキュアＵｖ−４
５０Ｊ（波長として３６５１ｍが一番強く、次に４０５
．４３６．２５３．７ｎｍが線スペクトルとして発生）
が採用されてよく、また照射時の距離、波長、時間は目
的とする硬化速度に合わせて設定すればよい。

かかるシール工法を行った後、通常の製造［程ラインに
沿ってスポット溶接する車体組立、脱脂・洗浄・化成、
電着、乾燥および上塗横裂を行う。

シール工法によって形成されるシール層はその表面硬化
によりその後の脱脂・化成工程におけるスプレー洗浄に
対し耐えうるものであるから、車体組立ラインの防錆性
を充分保全することができる。

なお、上記シール層の最終硬化は中塗、上塗の塗装焼付
にて完了する。

また、以上の説明から、本発明のシール工法はその適用
箇所として外板パネルと内板パネルのあわせ部を対象と
しており、車体パネルの製造時に防錆シール工法が採用
できるので、車体組立機複雑な形状と異なり、組立部品
としてロボットによる自動化への対応が図れる。また、
これに限らず紫外線照射の可能な箇所であればいずれも
対象とじうろことが理解されよう。

次に実施例および比較例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。

実施例１〜４および比較例１ 第１表に示す重量部数の各成分において、合成ゴム（Ｎ
ＢＲ）と可塑剤（ＤＯＰ）を強力ニーグーにより混練し
、次いで充填剤（炭酸カルシウム）、ｐｖｃ、紫外線硬
化性樹脂および光重合開始剤を配合しニーグーにて攪拌
混合して紫外線硬化性シール材を調製する。

上記紫外線硬化性シール材を１００ｘ１５０ｘＱ、　８
ｍｍの冷延鋼板に約７１（７ｍｍφ）のビード塗布し、
これを紫外線ランプ（ウシオ電機社製のミニキュアＵＶ
−４５０使用）下１７ｃｎにセットして照射する（硬化
時間を第１表に示す）。なお、硬化時間はポリエチレン
シートにて表面タックが消失するまでの時間である。

次に、紫外線照射したテストピースのビード面に、２０
ｃＩｍの距離から径２ｍｍのノズルを介して温水噴霧（
圧力２Ｋｇ／ａｄ、５０℃に加温した水道水使用）を行
い、ビード面の飛散・変形を観察し、その結果を第１表
に示す。

１ 注■）　日本ゼオン社製商品名「ゼオン１２１」を使用
。

■）日本ゼオン社製商品名「ニラポール１４３２ＪＪを
使用。

■）Ａ：オリゴエステルアクリレート、東亜合成社製の
アロエックスＭ−７１００゜ Ｂ：ウレタンアクリレート、共栄社油脂工業社製の２Ｈ
ＥＡ−ＩＰＤＩ。

Ｃ：エポキシアクリレート、昭和高分子社製のリポキシ
５Ｐ１５０７゜ ■）ベンジルジメチルケタール ギー社製のイルガキュア６５１を使用。

■）紫外線未照射の場合の結果を示す。

特許出願人　サンスター技研株式会社 代理人弁理士青山葆外１名

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ポリ塩化ビニル、合成ゴム、可塑剤および充填剤か
   ら成るシール材において、紫外線硬化性樹脂と光重合開
   始剤とを配合したことを特徴とする紫外線硬化性シール
   材。 ２、自動車車体の組立製造ラインにおけるシール工法に
   おいて、外板パネルと内板パネルの周縁部を接着剤を介
   してヘミング固定し、次いでスポット溶接した後両パネ
   ルの継目部に、ポリ塩化ビニル、合成ゴム、可塑剤、充
   填剤、紫外線硬化性樹脂および光重合開始剤から成る紫
   外線硬化性シール材を充填し、これに紫外線照射して表
   面硬化させることを特徴とする車体の防錆シール工法。