JPS60213382A - 厚鋼片の連続熱間圧接方法 - Google Patents
厚鋼片の連続熱間圧接方法Info
- Publication number
- JPS60213382A JPS60213382A JP6993684A JP6993684A JPS60213382A JP S60213382 A JPS60213382 A JP S60213382A JP 6993684 A JP6993684 A JP 6993684A JP 6993684 A JP6993684 A JP 6993684A JP S60213382 A JPS60213382 A JP S60213382A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- billets
- steel
- rolling
- billet
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は鋼片の圧接方法に関し、さらに詳細には鋼材の
連続熱間圧延工程において先行鋼片と後行後片とを接合
する厚鋼片の圧接方法に関する。
連続熱間圧延工程において先行鋼片と後行後片とを接合
する厚鋼片の圧接方法に関する。
従来、鋼材を熱間圧延する場合は、通常所定長さの鋼片
な１本ずつ間欠的に圧延機に供給し、圧延を行っている
。この場合、鋼片の先端部と後端部においては形状不良
が生じて切シ捨てるので製品歩留りが悪くなるばかシで
なく、鋼片端部がロールに噛み込み、あるいはロールか
ら排出されるたびに衝撃荷重が加わり、ロール疵が発生
する機会が多くなシ、ロール取替費用やロール取替のた
めの圧延停止の時間ロス等が問題となっていた。
な１本ずつ間欠的に圧延機に供給し、圧延を行っている
。この場合、鋼片の先端部と後端部においては形状不良
が生じて切シ捨てるので製品歩留りが悪くなるばかシで
なく、鋼片端部がロールに噛み込み、あるいはロールか
ら排出されるたびに衝撃荷重が加わり、ロール疵が発生
する機会が多くなシ、ロール取替費用やロール取替のた
めの圧延停止の時間ロス等が問題となっていた。
そこで、複数枚の鋼片をあらかじめ接続し、 ”連続的
に圧延するようにすれば、上述の、問題を生ずることが
なく、生産性を大幅に向上し得ることが考えられる。
に圧延するようにすれば、上述の、問題を生ずることが
なく、生産性を大幅に向上し得ることが考えられる。
一般に、比較的板厚の薄い鋼板（初期板厚１０Ｕ以下）
を連続冷間圧延する場合には、第１図に示されるような
フラッシュバット溶接等で鋼材を接続する方法が採用さ
れているが、熱間圧延工程では板厚が厚い（初期板厚２
５０〜３０肱）ため溶接装置能力が不足し、このような
方法では全断面を短時間で接合することは困難でおる。
を連続冷間圧延する場合には、第１図に示されるような
フラッシュバット溶接等で鋼材を接続する方法が採用さ
れているが、熱間圧延工程では板厚が厚い（初期板厚２
５０〜３０肱）ため溶接装置能力が不足し、このような
方法では全断面を短時間で接合することは困難でおる。
そこで、第２図、第３図に見られるように、前後の鋼片
の端部を重ね合わせ、鋲または釘状材を打込んだり、溶
接したりして仮止めしたのちロール等で圧接する方法が
あるが、これらの方法も板厚５０−以上の厚鋼片には殆
んど採用不可能であり、また３０〜５０鼎の板厚の場合
でも重ね部を長＜（１００ｍ以上）収らなければならず
、該部分は通常部とは異なる特殊な予圧延工程を必要と
し、さらにこれら接合部分は最終的には切取ってスクラ
ップ化されるので接合部分が長いほど製品の歩留りが悪
化するという欠点もあった。このため、初期板厚３０〜
２５０關の厚鋼片を高能率、低コストで接続して連続熱
間圧延し得る技術の開発が強く要望されてきた。
の端部を重ね合わせ、鋲または釘状材を打込んだり、溶
接したりして仮止めしたのちロール等で圧接する方法が
あるが、これらの方法も板厚５０−以上の厚鋼片には殆
んど採用不可能であり、また３０〜５０鼎の板厚の場合
でも重ね部を長＜（１００ｍ以上）収らなければならず
、該部分は通常部とは異なる特殊な予圧延工程を必要と
し、さらにこれら接合部分は最終的には切取ってスクラ
ップ化されるので接合部分が長いほど製品の歩留りが悪
化するという欠点もあった。このため、初期板厚３０〜
２５０關の厚鋼片を高能率、低コストで接続して連続熱
間圧延し得る技術の開発が強く要望されてきた。
本発明は、以上のような従来の問題点に鑑み、厚鋼片を
簡単な工程で高能率に接合でき、しかも完全な接合が得
られる厚鋼片の圧接方法を提供することを目的としてな
されたものである。
簡単な工程で高能率に接合でき、しかも完全な接合が得
られる厚鋼片の圧接方法を提供することを目的としてな
されたものである。
° 本発明方法は、複数の鋼片を連続して圧延する鋼片
の熱間連続圧延工程において、先行鋼片の後端部と後行
鋼片の先端部とを、少なくとも６０１３１の差し込み長
さを有しかつその端面が鋼片表面に対する６０°以下の
傾斜をもって相対向する凹形およびこれに嵌合する凸形
にそれぞれ切断形成し、前記先行鋼片の後端部と後行鋼
片の先端部とを組み合わせたのち圧延ロールによシ圧延
し圧接するものである。
の熱間連続圧延工程において、先行鋼片の後端部と後行
鋼片の先端部とを、少なくとも６０１３１の差し込み長
さを有しかつその端面が鋼片表面に対する６０°以下の
傾斜をもって相対向する凹形およびこれに嵌合する凸形
にそれぞれ切断形成し、前記先行鋼片の後端部と後行鋼
片の先端部とを組み合わせたのち圧延ロールによシ圧延
し圧接するものである。
以下、図面により本発明方法の構成の詳細を説明する。
第４図および第５図は本発明の実施例方法を説明する平
面図および側面図である。
面図および側面図である。
本発明において、先行鋼片１の後端部および後行鋼片２
の先端部は凹形および凸形の互いに嵌合する形状に切断
形成される。この凹凸形状は、第４図の例では山形、第
５図の例では円弧形となっている。先行鋼片１後端部の
凹形と後行鋼片２先端部の凸形は、前述の如く互いに嵌
合する形状となっている上、その差し込み長さしを少な
くとも６０ＪＬＩＫとっである。また、前記凹形と凸形
とを嵌合させた際に相対向する両鋼片１，２の端面は、
鋼片表面に対して角度αの一傾斜面をなしており、一方
の鋼片（図示例でＬ後行鋼片２）の端面が上向きお、他
方の鋼片（図示例では先行鋼片１）の端面が下向きの傾
斜で互いに重なシ合う接合面４を形成する。この傾斜角
度αは６０″以下とする。この角度αならびに前記差し
込み長さＬの値は、両鋼片１゜２の結合、圧接に好結果
が得られる適正値として上記範囲に設定されたものであ
る。上記両鋼片１，２の端部形状は、鋼片が圧接工程に
送られてくる前に、ガス切断器またはカッター等（図示
せず）によ多切断、形成される。 。
の先端部は凹形および凸形の互いに嵌合する形状に切断
形成される。この凹凸形状は、第４図の例では山形、第
５図の例では円弧形となっている。先行鋼片１後端部の
凹形と後行鋼片２先端部の凸形は、前述の如く互いに嵌
合する形状となっている上、その差し込み長さしを少な
くとも６０ＪＬＩＫとっである。また、前記凹形と凸形
とを嵌合させた際に相対向する両鋼片１，２の端面は、
鋼片表面に対して角度αの一傾斜面をなしており、一方
の鋼片（図示例でＬ後行鋼片２）の端面が上向きお、他
方の鋼片（図示例では先行鋼片１）の端面が下向きの傾
斜で互いに重なシ合う接合面４を形成する。この傾斜角
度αは６０″以下とする。この角度αならびに前記差し
込み長さＬの値は、両鋼片１゜２の結合、圧接に好結果
が得られる適正値として上記範囲に設定されたものであ
る。上記両鋼片１，２の端部形状は、鋼片が圧接工程に
送られてくる前に、ガス切断器またはカッター等（図示
せず）によ多切断、形成される。 。
次に、前記両−片１，２の先後端の凸形と凹形を嵌合さ
せ、ガイドロール８で保持しつつ圧延ロール９に送り込
むが、この際後行鋼片２の後方から押込み力１１を作用
させる。この押し込み力１ｉｔｉビンチロール等（＠示
せず）によシ付与されるものである。なお、上記嵌合に
先立って前記接合面４には後述の如くフラツクスを塗布
または散布しておく。かくして、圧延ロール８により鋼
片１，２が連続的に厚みｔｏからｔ、に圧延、圧接され
る。ここで、後行鋼片２の中央が圧延ロール８に噛み込
むまで性前記押し込み力１１をかけておく必要がある。
せ、ガイドロール８で保持しつつ圧延ロール９に送り込
むが、この際後行鋼片２の後方から押込み力１１を作用
させる。この押し込み力１ｉｔｉビンチロール等（＠示
せず）によシ付与されるものである。なお、上記嵌合に
先立って前記接合面４には後述の如くフラツクスを塗布
または散布しておく。かくして、圧延ロール８により鋼
片１，２が連続的に厚みｔｏからｔ、に圧延、圧接され
る。ここで、後行鋼片２の中央が圧延ロール８に噛み込
むまで性前記押し込み力１１をかけておく必要がある。
一般に鋼片の熱間圧延で社、鋼片はスラブの場合約１１
５０℃、バーの場合約１０００℃に加熱され・ている。
５０℃、バーの場合約１０００℃に加熱され・ている。
従って、接合表面の酸化スケール等の不純物を除去すれ
は圧接により全面接合することが可能でちる。この圧接
力を付与する手段として本発明では圧延ロールによる出
下刃を用い、酸化スケールを除去する手段としては、鋼
片よシ低融点の酸化物を生成するけい砂、はう砂等のフ
ラツクスを圧延に先立って接合面に塗布または散布する
方法を用いる。
は圧接により全面接合することが可能でちる。この圧接
力を付与する手段として本発明では圧延ロールによる出
下刃を用い、酸化スケールを除去する手段としては、鋼
片よシ低融点の酸化物を生成するけい砂、はう砂等のフ
ラツクスを圧延に先立って接合面に塗布または散布する
方法を用いる。
このような状態で、圧延ロール８で板厚ｔ０からｔ、に
圧延する時、接合部においては圧下によυ先行鋼片１と
後行鋼片２とを引き離そうとする張力が作用するが、こ
れは先行鋼片１に凹凸形で組み合わされた後行鋼板２の
中央部が圧延ロール８に噛み込むまでは押し込み力１１
が。
圧延する時、接合部においては圧下によυ先行鋼片１と
後行鋼片２とを引き離そうとする張力が作用するが、こ
れは先行鋼片１に凹凸形で組み合わされた後行鋼板２の
中央部が圧延ロール８に噛み込むまでは押し込み力１１
が。
噛み込んだ後は圧延ロール８の圧下刃がこれに対抗する
。次に接合面４には前記フラックスによシ低融点酸化物
が生成され°、圧下によシこの低融点酸化物が順次外に
押し出されるとともに、活性な接合面が順次圧着され、
拡散現象によシ最終的に両鋼片１，２は完全に接合され
る。
。次に接合面４には前記フラックスによシ低融点酸化物
が生成され°、圧下によシこの低融点酸化物が順次外に
押し出されるとともに、活性な接合面が順次圧着され、
拡散現象によシ最終的に両鋼片１，２は完全に接合され
る。
次に、本発明の実施例について述べる。
供試鋼片として、板厚２５０ＷＪＬ、板幅１０００騙の
スラブと、板厚５０ｕ、板幅１０００１１ＩｊＬのバー
とを用い、接合面角度α、差し込み長さＬをそれぞれ変
化させて圧接を行い、接合状態を検査した。その結果を
次表に示す。
スラブと、板厚５０ｕ、板幅１０００１１ＩｊＬのバー
とを用い、接合面角度α、差し込み長さＬをそれぞれ変
化させて圧接を行い、接合状態を検査した。その結果を
次表に示す。
賦香１．３．５．６．８．１０は、差し込み長さまたは
接合面角度が本発明の範囲を外れた比較例で、これらの
ものはいずれも接合状態が不良で、連続圧延ができなか
った。これに対して、差し込み長さ、接合面角度を適正
値に設定した本発明例の賦香２．４．７．９については
良好な接合が得られ、連続圧延が可能であった。
接合面角度が本発明の範囲を外れた比較例で、これらの
ものはいずれも接合状態が不良で、連続圧延ができなか
った。これに対して、差し込み長さ、接合面角度を適正
値に設定した本発明例の賦香２．４．７．９については
良好な接合が得られ、連続圧延が可能であった。
なお、上記谷側とも低融点酸化物生成フラックスとして
は、けい砂、はう砂等を混合し九市以上の説明から明ら
かなとお）、本発明方法によれば、先行鋼片と後行接片
の接合端部を予め本発明独自の形状に切断形成しておく
ことによって、該接合端部を組み合わせて圧延するだけ
で完全な鋼片の接合が得られ、高能率で連続熱間圧延を
遂行することができ、生産性向上、コスト低減に寄与す
るところが甚だ大きい。
は、けい砂、はう砂等を混合し九市以上の説明から明ら
かなとお）、本発明方法によれば、先行鋼片と後行接片
の接合端部を予め本発明独自の形状に切断形成しておく
ことによって、該接合端部を組み合わせて圧延するだけ
で完全な鋼片の接合が得られ、高能率で連続熱間圧延を
遂行することができ、生産性向上、コスト低減に寄与す
るところが甚だ大きい。
第１図は鋼板接合工程の１例を示す説明図、第２図およ
び第３図は従来の鋼片接合工程の例を示す説明図、第４
図および第５図は本発明による厚鋼片圧接方法を説明す
る平面図、側面図である。 図面中、 １は先行鋼片、 ２は彼行鋼片、 ４は接合面、 ８は圧延ロール、 ９はガイドロール、 １１は押し込み力である。 第４図 第５図
び第３図は従来の鋼片接合工程の例を示す説明図、第４
図および第５図は本発明による厚鋼片圧接方法を説明す
る平面図、側面図である。 図面中、 １は先行鋼片、 ２は彼行鋼片、 ４は接合面、 ８は圧延ロール、 ９はガイドロール、 １１は押し込み力である。 第４図 第５図
Claims (1)
- 複数の鋼片を連続して圧延する鋼片の熱間連続圧延工程
において、先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを、
少なくとも６０鴎の差し込み長さを有しかつその端面が
鋼片表面に対する６０°以下の傾斜をもって相対向する
凹形およびこれに嵌合する凸形にそれぞれ切断形成し、
前記先行鋼片の後端部と後行鋼片の先端部とを組み合わ
せたのち圧延ロールによシ圧延し圧接することを特徴と
する厚鋼片の連続熱間圧接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6993684A JPS60213382A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 厚鋼片の連続熱間圧接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6993684A JPS60213382A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 厚鋼片の連続熱間圧接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60213382A true JPS60213382A (ja) | 1985-10-25 |
Family
ID=13417044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6993684A Pending JPS60213382A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 厚鋼片の連続熱間圧接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60213382A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5219114A (en) * | 1990-11-08 | 1993-06-15 | Hitachi, Ltd. | Continuous hot strip rolling system and method thereof |
| US5323951A (en) * | 1990-08-02 | 1994-06-28 | Kawasaki Steel Corporation | Method of joining steel sheet bars in hot rolling and a continuous hot rolling method |
| JPH07290107A (ja) * | 1994-04-22 | 1995-11-07 | Kawasaki Steel Corp | ストリップの連続処理設備における先行材と後行材の接続方法 |
-
1984
- 1984-04-10 JP JP6993684A patent/JPS60213382A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5323951A (en) * | 1990-08-02 | 1994-06-28 | Kawasaki Steel Corporation | Method of joining steel sheet bars in hot rolling and a continuous hot rolling method |
| US5219114A (en) * | 1990-11-08 | 1993-06-15 | Hitachi, Ltd. | Continuous hot strip rolling system and method thereof |
| JPH07290107A (ja) * | 1994-04-22 | 1995-11-07 | Kawasaki Steel Corp | ストリップの連続処理設備における先行材と後行材の接続方法 |
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