JPS60184481A - 厚肉鋼材の接合方法 - Google Patents
厚肉鋼材の接合方法Info
- Publication number
- JPS60184481A JPS60184481A JP4039484A JP4039484A JPS60184481A JP S60184481 A JPS60184481 A JP S60184481A JP 4039484 A JP4039484 A JP 4039484A JP 4039484 A JP4039484 A JP 4039484A JP S60184481 A JPS60184481 A JP S60184481A
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- JP
- Japan
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- rolling
- steel
- thick
- materials
- steel material
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱間圧延行程において連続圧延を行なうための
鋼材の接合方法に関し、特に板厚３０〜２５０ｍの厚肉
鋼材の接合に好適々ものである。
鋼材の接合方法に関し、特に板厚３０〜２５０ｍの厚肉
鋼材の接合に好適々ものである。
鋼材を熱間圧延する場合、通常ある一定長さの鋼片ｔ−
１本毎に間欠的に圧延機に供給して圧延していた。この
場合、鋼片先端部と後端部とでは製品の厚み変動が大き
く、厚み年長による製品歩留りが悪いばかシでなく、鋼
片の先端部および後端部が仕上げ圧延機列を通過する場
合に圧延速度を下げるなどの処置が必要な上、作業ロー
ルに疵を生じさせる機会が多く、ロール組替え回数の増
加による圧延作業停止時間の増大、ロール原単位の上昇
などの多くの問題があった。
１本毎に間欠的に圧延機に供給して圧延していた。この
場合、鋼片先端部と後端部とでは製品の厚み変動が大き
く、厚み年長による製品歩留りが悪いばかシでなく、鋼
片の先端部および後端部が仕上げ圧延機列を通過する場
合に圧延速度を下げるなどの処置が必要な上、作業ロー
ルに疵を生じさせる機会が多く、ロール組替え回数の増
加による圧延作業停止時間の増大、ロール原単位の上昇
などの多くの問題があった。
そこで上記問題点を解決するため、従来から鋼片を予め
先端部と後端部とで結合しておき。
先端部と後端部とで結合しておき。
連続的に圧延を行々って生産性を向上させることが行な
われている。
われている。
第１図、第２図に銅片の接合方法を示し、第１図は溶接
による方法、第２図（ａ）は鋼片を重ねて仮止めした後
プレス機により押圧する方法。
による方法、第２図（ａ）は鋼片を重ねて仮止めした後
プレス機により押圧する方法。
第２図（ｂ）は鋼片を重ねて仮止めした後圧延機によ）
抑圧する方法を示した。
抑圧する方法を示した。
溶接による方法は、提行鋼片１と後行鋼片２を電極３，
３ａとで保持して鋼片１．２の接触法が用いられている
。また、鋼片を重ねて仮止部に火花４を発生させて行々
うフラッシュ溶接めした後押圧して接合する方法は、先
行鋼片１の後端と後行鋼片２の前端を重ねて、各鋼片１
゜２よりも大きな強度を有する仮止め部材５を両鋼片１
，２にわたシ打ち込んで仮止めし、プレス機の型６．−
一により押圧したり、圧延機のロール７や−により押圧
して行々われている。
３ａとで保持して鋼片１．２の接触法が用いられている
。また、鋼片を重ねて仮止部に火花４を発生させて行々
うフラッシュ溶接めした後押圧して接合する方法は、先
行鋼片１の後端と後行鋼片２の前端を重ねて、各鋼片１
゜２よりも大きな強度を有する仮止め部材５を両鋼片１
，２にわたシ打ち込んで仮止めし、プレス機の型６．−
一により押圧したり、圧延機のロール７や−により押圧
して行々われている。
しかしガから上述した伺扛の方法でも厚肉状の鋼片は、
溶接能力不足や重ね部の厚さが厚くなシすぎるために適
用することが不可能であった。
溶接能力不足や重ね部の厚さが厚くなシすぎるために適
用することが不可能であった。
したがって、比較的薄肉状の鋼材（肉厚３０接合が困難
であるため圧延は効率の悪い間欠圧延を行なっているの
が現状である。
であるため圧延は効率の悪い間欠圧延を行なっているの
が現状である。
本発明は上記状況にかんがみてなされたもので、厚肉状
の先行鋼材の後端部と後行鋼材の先端部に互いに係合し
得る傾斜面を形成し、この傾斜面同士を鋼材の厚さが変
動しない状態で突合せて、圧延時の張力に抗するように
突合せ部の一部を溶接し圧着する厚肉状の鋼材の接合方
法を提供し、もって今まで間欠圧延しかできなかった厚
肉鋼材の連続熱間圧延を可能にすることを目的とする。
の先行鋼材の後端部と後行鋼材の先端部に互いに係合し
得る傾斜面を形成し、この傾斜面同士を鋼材の厚さが変
動しない状態で突合せて、圧延時の張力に抗するように
突合せ部の一部を溶接し圧着する厚肉状の鋼材の接合方
法を提供し、もって今まで間欠圧延しかできなかった厚
肉鋼材の連続熱間圧延を可能にすることを目的とする。
かかる目的を達成する本発明の要旨は、厚肉鋼材の端部
同士全斜面でもって突合せ、この突合せにより形成され
た突合せ面の一部を溶接接合し、熱間下で前記突合せ面
に圧下刃を加えてこの突合せ面を圧着することを特徴と
する厚肉鋼材の接合方法に存する。
同士全斜面でもって突合せ、この突合せにより形成され
た突合せ面の一部を溶接接合し、熱間下で前記突合せ面
に圧下刃を加えてこの突合せ面を圧着することを特徴と
する厚肉鋼材の接合方法に存する。
以下本発明に係る厚肉鋼材の接合方法を図面に基づき詳
細に説明する。
細に説明する。
第３図は本発明に係る接合方法によシ先行鋼材と後行鋼
材を接合した状態の断面側面、第４図は第３図で示した
先行鋼材と後行鋼材を連続圧延している状態を示し、（
ａ）は接合部が圧延ロールを通過する前の状態の側面、
υ）は接合部が圧延ロールを通過した後の状態の側面を
示した。
材を接合した状態の断面側面、第４図は第３図で示した
先行鋼材と後行鋼材を連続圧延している状態を示し、（
ａ）は接合部が圧延ロールを通過する前の状態の側面、
υ）は接合部が圧延ロールを通過した後の状態の側面を
示した。
熱間圧延さ扛る厚肉鋼材である先行鋼材１１の後端部と
後行鋼材１２の先端部は、互いに係合し得る角度αを有
する傾斜面となっていて。
後行鋼材１２の先端部は、互いに係合し得る角度αを有
する傾斜面となっていて。
厚さが変動しない状態で両鋼材１１．１２は突合わされ
て接合している。この突合せ面である接合部１３の一部
は溶接さｎて、溶は込み深さｔｗｉ有する溶接部１４を
形成し、この溶接部１４によ）先行鋼材１１の後端部と
後行鋼材１２の前端部は部分的に接合さｎる。接合面１
３には清浄のためこの接合面１３の温度以下の融点の酸
化物を形成する珪砂、ホウ砂等のフラックスが塗布して
あシ、また。溶接溶込み深さｔｗは深ければ深い程好ま
しいが、圧延時の張力に抗するためには初期板厚ｔ６・
の１／ か１０ｗ以上を０ 先行鋼材１１と後行鋼材１２とには引き離される力が作
用するが、溶接部１４によってこの力に抗することがで
きる。また接合面１３に塗布さ扛たフラックスの低融点
酸化物は熱延時に溶融し、ロール５の圧下による加圧接
合時に低融点酸化物が順次外に押し出され、鋼材１１．
１２の接合面１３も順次圧着さｎ、鋼材１１．１２は完
全に接合さｎる。
て接合している。この突合せ面である接合部１３の一部
は溶接さｎて、溶は込み深さｔｗｉ有する溶接部１４を
形成し、この溶接部１４によ）先行鋼材１１の後端部と
後行鋼材１２の前端部は部分的に接合さｎる。接合面１
３には清浄のためこの接合面１３の温度以下の融点の酸
化物を形成する珪砂、ホウ砂等のフラックスが塗布して
あシ、また。溶接溶込み深さｔｗは深ければ深い程好ま
しいが、圧延時の張力に抗するためには初期板厚ｔ６・
の１／ か１０ｗ以上を０ 先行鋼材１１と後行鋼材１２とには引き離される力が作
用するが、溶接部１４によってこの力に抗することがで
きる。また接合面１３に塗布さ扛たフラックスの低融点
酸化物は熱延時に溶融し、ロール５の圧下による加圧接
合時に低融点酸化物が順次外に押し出され、鋼材１１．
１２の接合面１３も順次圧着さｎ、鋼材１１．１２は完
全に接合さｎる。
次に接合面１３の傾斜角度α、溶接溶込み深さｔｗ、圧
延温度（Ｔｔ：： ）、圧延率（圧延後の厚さｔ１／初
期厚さ１ｏ）を種々変えて圧延を行なった時の接合状態
を表１に示す。尚、被圧延材としては板厚５０閣、板巾
１０００ ｗｍの粗圧延鋼をφ 用い、溶接部は２４０ および４．０φのワイヤを用い
てＭＩＧ溶接を行ない、フラックスとしてｈａ砂とホウ
砂の混合物を用いた。
延温度（Ｔｔ：： ）、圧延率（圧延後の厚さｔ１／初
期厚さ１ｏ）を種々変えて圧延を行なった時の接合状態
を表１に示す。尚、被圧延材としては板厚５０閣、板巾
１０００ ｗｍの粗圧延鋼をφ 用い、溶接部は２４０ および４．０φのワイヤを用い
てＭＩＧ溶接を行ない、フラックスとしてｈａ砂とホウ
砂の混合物を用いた。
１１表１から判明するように、溶接深さが初期板厚の１
／１゜以下（賦香１，２）の場合と。
／１゜以下（賦香１，２）の場合と。
接合面が十分な傾斜面となっていない場合（賦香５，８
）は接合不良となったが、溶接溶込み深さや接合面を傾
斜面とした場合はいずれも良好な接合を得ることができ
、連続圧延が可能となった。
）は接合不良となったが、溶接溶込み深さや接合面を傾
斜面とした場合はいずれも良好な接合を得ることができ
、連続圧延が可能となった。
以上実施例に基づき詳細に説明したように本発明による
厚肉鋼材の接合方法によると、厚肉状の鋼材同士′ｆｒ
、厚さ変動しない状態で且つ圧延機のｐ一層圧下に耐え
得るように接合するととが可能となったので、従来間欠
でしか熱間圧延が行なえなかった厚内状の鋼材が、連続
で熱間圧延を効率良く行々うことが可能となり、生産性
の向上かはかｎると共に歩留りの向上が図九る。
厚肉鋼材の接合方法によると、厚肉状の鋼材同士′ｆｒ
、厚さ変動しない状態で且つ圧延機のｐ一層圧下に耐え
得るように接合するととが可能となったので、従来間欠
でしか熱間圧延が行なえなかった厚内状の鋼材が、連続
で熱間圧延を効率良く行々うことが可能となり、生産性
の向上かはかｎると共に歩留りの向上が図九る。
第１図は溶接により鋼片を接合する方法の鮫。
明図、第２図＜ａ＞ｔａ鋼片を重ねて仮止めした後プレ
ス機によル押圧接合する方法の説明図、第２図６）は鋼
片を重ねて仮止めした後圧延機によシ押圧接合する方法
の説明図、第３図は本発明による接合方法によシ先行鋼
材と後行鋼材を接合した状態の斬冊側面図、第４図は第
３図で示した先行鋼材と後行鋼材を連続圧延している状
態を示し、（ａ）は接合部が圧延ロールを通過する前の
状態の側面図、（ｂ）ｉｉ’接合部が圧延ロールを通過
した稜の状態の側面図を示した。 図 面 中。 １１は先行鋼材。 １２ｔｊ：後行鋼材。 （８） １３は接合面。 １４１ｊ溶接部。 １５はロールである。 特許出願人 三菱重工業株式会社 復代理人 弁理士光石士部 （他１名） （ａ） 第 （ａ） １図 ２図 （ｂ）
ス機によル押圧接合する方法の説明図、第２図６）は鋼
片を重ねて仮止めした後圧延機によシ押圧接合する方法
の説明図、第３図は本発明による接合方法によシ先行鋼
材と後行鋼材を接合した状態の斬冊側面図、第４図は第
３図で示した先行鋼材と後行鋼材を連続圧延している状
態を示し、（ａ）は接合部が圧延ロールを通過する前の
状態の側面図、（ｂ）ｉｉ’接合部が圧延ロールを通過
した稜の状態の側面図を示した。 図 面 中。 １１は先行鋼材。 １２ｔｊ：後行鋼材。 （８） １３は接合面。 １４１ｊ溶接部。 １５はロールである。 特許出願人 三菱重工業株式会社 復代理人 弁理士光石士部 （他１名） （ａ） 第 （ａ） １図 ２図 （ｂ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 厚肉鋼材の端部同士を斜面でもって突合せ。 この突合せによ多形成された突合せ面の一部を溶接接合
し、熱間下で前記突合せ面に圧下刃を加えてこの突合せ
面を圧着することを特徴とする厚肉鋼材の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4039484A JPS60184481A (ja) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | 厚肉鋼材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4039484A JPS60184481A (ja) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | 厚肉鋼材の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60184481A true JPS60184481A (ja) | 1985-09-19 |
Family
ID=12579445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4039484A Pending JPS60184481A (ja) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | 厚肉鋼材の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60184481A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6483388A (en) * | 1987-09-26 | 1989-03-29 | Nippon Stainless Steel Co | Production of intermediate member for dissimilar metal weld joint |
| US5219114A (en) * | 1990-11-08 | 1993-06-15 | Hitachi, Ltd. | Continuous hot strip rolling system and method thereof |
| US5292052A (en) * | 1990-08-02 | 1994-03-08 | Kawasaki Steel Corporation | Continous hot rolling method and joining method of sheet bar |
| US20100051590A1 (en) * | 2008-09-04 | 2010-03-04 | Zheng Xingyu | Method for butt joint of rolling pieces |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5159748A (en) * | 1974-11-22 | 1976-05-25 | Nippon Steel Corp | Kohenno netsukanatsuenhoho |
| JPS51112459A (en) * | 1975-03-29 | 1976-10-04 | Nippon Steel Corp | Continuous hot rolling method |
-
1984
- 1984-03-05 JP JP4039484A patent/JPS60184481A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5159748A (en) * | 1974-11-22 | 1976-05-25 | Nippon Steel Corp | Kohenno netsukanatsuenhoho |
| JPS51112459A (en) * | 1975-03-29 | 1976-10-04 | Nippon Steel Corp | Continuous hot rolling method |
Cited By (4)
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|---|---|---|---|---|
| JPS6483388A (en) * | 1987-09-26 | 1989-03-29 | Nippon Stainless Steel Co | Production of intermediate member for dissimilar metal weld joint |
| US5292052A (en) * | 1990-08-02 | 1994-03-08 | Kawasaki Steel Corporation | Continous hot rolling method and joining method of sheet bar |
| US5219114A (en) * | 1990-11-08 | 1993-06-15 | Hitachi, Ltd. | Continuous hot strip rolling system and method thereof |
| US20100051590A1 (en) * | 2008-09-04 | 2010-03-04 | Zheng Xingyu | Method for butt joint of rolling pieces |
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