JPS60194185A - シ−ト物質の立毛処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、極細繊維集合体および弾性重合体よりなるシ
ート物質から均質な立毛を有するシート物質を得るため
の立毛方法に関するものである。

一般に、立毛シート物質いわゆるスェード調人工皮革は
、極細繊維集合体および弾性重合体よりなるシート物質
の表面を起毛すること、すなわち弾性重合体の中に埋没
している極細繊維を堀り起こすことにより製造されてい
る。従来から、織物、編物、不織布等の繊維のみからな
る布帛の表面を毛羽量てる方法としては、サンドペーパ
ー、サンドネット、サンドロール、ワイヤーブラシ、針
布、砥石などで表面を研削する方法が用いられており、
その方法及び条件に関しても十分研究されている。

しかし弾性重合体を有するシート物質の表面起毛は、そ
の構造が繊維のみの布帛と異なる故に、繊維のみの布帛
に適用されている方法及び条件をその′−！、ま採用し
たのでは均一で良好な立毛を得ることはできない。すな
わち立毛がほとんど得られないか、あるいは得られても
疎で長さの不均一な立毛となる。

本発明者等は、極細繊維集合体および弾性重合体よりな
るシート物質の表面に長さの均一な立毛を密に発生させ
るだめの起毛方法について鋭意研究の結果、該シート物
質を連続的に立毛処理するに際し、先ず目の粗い研磨材
を用いて一段目の起毛処理を行ない、次いで目の細かい
研磨材を用い、該シート物と研磨イ」との接触長が一段
目の起毛処理条件より長くかつ研磨材が該シート物質を
押える圧力が一段目の起毛処理条件より低くなる条件下
で二段目の起毛処理を行なうことＫより上記目的が達成
できることを見出した。

従来一般に行なわれている単一研磨材による起毛処理や
あるいは多段の起毛処理であっても単に研磨材の目の粗
さを変えただけの起毛処理では本発明の目的は達成され
ない。すなわち、一段目と二段目の起毛処理において、
研磨材の目の粗さ、研磨材とシート物質との接触長およ
び研磨材がシート物質を押える圧力を共に前記したよう
な条件に設定することにより本発明の目的が達成される
。

繊維のみからなる布帛の表面を起毛する方法としてはワ
イヤーブラシや針布を用いる方法が一般的であるが、こ
のような方法を用いて極細繊維および弾性重合体からな
るシート物質を起毛処理したのでは弾性重合体のみが削
りとられて繊維立毛が現われない。サンドペーパーのよ
うに表面に細粒を有する研磨材を用いると、繊維、弾性
重合体が共に削れて表面に繊維立毛が現われる。特に本
発明方法を用いると均一な長さを有する立毛が密に得ら
れる。本発明で用いられる研磨材としては、支持体表面
に細粒を塗布したもの、例えばサンドペーパー、サンド
クロス、サンドネット、サンドロール等があげられる。

なかでもサンドペーパーが好ましい。

本発明では、前記したように２種類の研磨材によるパフ
を実施することにより商品価値の高い立毛シート物質を
得るのであるが、この２種類の研磨材によるパフ条件は
前記したように異なる。

すなわち、一段目の起毛処理は、多孔質シート物質の表
面の極細繊維および弾性重合体を削り起こす（すなわち
掘り起こす）ことを目的としており、そのだめのパフ方
法としては、目の相い研磨材、たとえば１００〜５００
メツシユのサンドペーパーを用いることを必須としてい
る。そして好ましくは、研磨材が該シート物質を押える
圧力が５〜１０　ｋｇ　／　ｃｉの範囲となるように、
そして研磨材と該シート物質との接触長が１０α以下と
なるようにし、さらにシート物質の進行方向とは逆方向
に進行する研磨材を用いてシート物質の表面を起毛する
。この際、研磨材がシート物質を一定の圧力で押えるこ
とができるように、研磨材と抑えロールとの間にクリア
ランスを設け、抑えロールの回転に沿ってシート物質が
研磨材と抑えロールの間を進行するようにするのが好ま
しい。このような起毛処理が行なえる設備の一例を第１
図に示す。

図中、１がサンドペーパー、２が抑えロール、３がシー
ト物質であり、矢印はロールおよびシート物質の回転方
向を示している。

次に、二段目の起毛処理では先の起毛処理で得だ不均一
な立毛を均−長さにそろえるためにノート物の表面を軽
度かつ綿密に削りとることを目的としている。このだめ
のパフ方法としては、一段目の起毛処理に用いた研磨材
より目の細かい研磨材、好ましくは４００〜８００メツ
シユの範囲のものを用いること、そして該シート物質と
研磨材との接触距離を一段目の起毛処理条件より長く、
かつ研磨材が該シート物質を押える圧力が一段目の圧力
より小さくなるようにすることを必須としている。この
ような条件を満たしていない場合には、当然のことなが
ら本発明の目的は達成されない。

またこの二段目の起毛処理は、シート物質の進行方向と
同一方向に進行する研磨材を用い、シート物質と研磨材
の進行速度に差を持たせる方法を用い、そして研磨材が
シート物質を０〜５　ｋｇ　／　ｃｄ程度の圧力で抑え
ているような条件を採用し、研磨材とシート物質との接
触長が１〜２ｏαでかつ一段目の接触長より長くなる条
件を採用することにより、一層均一な長さを有する立毛
を密に有するシート物が得られる。このような起毛処理
が行なえる設備の一例を第２図に示す。図中、４がロー
ルであり、その周囲にサンドペーパー５が巻き付けであ
る。６はシート物であり、図中、矢印はロール、シート
物の回転捷たは進行方向を示している。

なお、一段目および二段目の起毛処理での研暦材の進行
速度とシート物質の進行速度の比は、１００：１〜２０
の範囲が好ましい。

本発明方法の起毛処理を施されるシート物は、前記した
ように、極細繊維集合体および弾性重合体からなる。

極細繊維は、一般的によく知られた公知の製法により得
られたもので、例えば海島型多成分系繊維の海成分を抽
出捷たは分解した繊維、剥離型多成分系繊維を各成分に
剥離分割した繊維、強延伸紡糸タイプ繊維、高流速エア
ー吹出し紡糸タイプ繊維等が挙げられる。このような繊
維は、編物、織物、不織布等の集合体を形成している。

なお極細繊維集合体層の下層には、通常繊維からなる布
帛層が存在していてもよい。また本発明で言う（、メ細
繊維とは、繊度が０．５デニール以下の繊度を有する繊
維を意味しており、０．５デニールを起えるような太い
繊維の場合には、スェード調の立毛が得られない。特に
好ましくは、０．５〜Ｑ、００１デニールの範囲である
。このような繊維を構成しているポリマーとしては、６
−ナイロン、６ローナイロン、６１０−ナイロン、芳香
族ポリアミド等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタ
レートまたはその共重合体等のポリエステル類、ポリオ
レフィン類、アクリロニトリル系重合体、ポリビニルア
ルコール、セルロース系ｔｉはセルロースＢ　４　体等
から選ばれた１種または２種以上のポリマーが挙げられ
る。

極細繊維集合体には弾性重合体が含浸されている。弾性
重合体としては、ポリマージオールと有機ジインシアネ
ートと鎖伸長剤から重合されたポリウレタン、ポリアク
リル酸エステル寸たはその共重合体、アクリロニトリル
−ブタジェン共重合体、ポリマージオールとカルボン酸
と鎖伸長剤とから重合されたポリエステル、その他合成
ゴムなどが挙げられる。弾性重合体はシート物質内にお
いて多孔質状で付与されているのが風合の点で好捷しく
、多孔質状にするだめの方法として、例えば弾性重合体
の溶液を湿式凝固させる方法が用いられる。シート物質
を構成している極細繊維と弾性重合体の重量比は一般的
に１：０．４〜１．２の範囲内である。

本発明方法によシ−ト物質表面に均一な長さを有する立
毛が密度高く得られるが、単にこのような起毛処理を行
なっただけでは立毛繊維がその後に脱は易いと言う欠点
を有している場合があるが、このような場合には、本発
明により得られる立毛シート物の表面にさらに立毛を固
定するだめの処理を行なったのち再度起毛処理を行なう
方法を用いるのが好ましい。すなわち、本発明方法によ
り得られだ立毛シート物の表面に、弾性重合体を溶解す
るが繊維は溶解しない溶剤あるいはこの溶剤中にポリマ
ーや各種安定剤などを添加した組成液を塗布・乾燥して
立毛繊維を集束あるいは立毛繊維の根部を弾性重合体で
固定し、しかる後にシート物質の表面を再度前記した二
段目の起毛処理条件に含まれる処理条件で起毛処理する
ことにより立毛繊維の脱落を防ぐことができる。なお」
二記の立毛固定処理は、一段目と二段目の起毛処理の間
に行なっても十分に上記の効果が得られる。

以下、実施例により本発明を具体的に説り］する。

実施例中、チは重量にもとすく値である。

実施例１ ポリアミドを島成分としポリエチレンを海成分とする混
合比１：１の混合紡糸縁Ｍ１を延伸、捲紐１、切断して
得た繊度４．Ｄデニール繊維長５０１ｎＭのステープル
でウェッブを造りニードルパンチング、熱固定を行って
絡合不織布を造った。この絡合不織布の重量は７００　
Ｑ／ηｌ、密度は０．５　ｇ／　ｃＡであった。この絡
合不織布にポリエーテル系ポリウレタンエラストマーの
１３％ジメチルホルムアミド溶液を含浸し、水系溶剤中
で凝固しトリクレン中で海成分を除去し、混合紡糸繊維
を極細化した（繊維の繊度は０．００５デニール）。そ
して乾燥后厚み方向に二分割して厚さ０．８朋、密度０
．３５　ｆ／ｃＴＡの多孔性シート物質（５）を得だ。

次いで該多孔性シート物質の立毛処理を連続的に行うに
際し、先ずサンドペーパーとシート物質との接触長０．
５備、押え圧力１０ｋｇ／ｃｉが採れる第１図の如き設
備を用い、６２０メツシユのサンドペーパーを使って、
かつサンドペーパーの回転方向とシート物質の進行方向
とは逆の方向で起毛処理した。なおこの際のサンドペー
パーの回転速度は１５０７７１／分、シート物質の進行
速度は１０ｍ／分であった。このようにして得られた立
毛は毛足長さが０．５〜５　ｍＭでライティング効果に
富みスェード調の外観と風合いを有したが、上記の如く
長い毛足と短かい毛足が局部的に混在し、商品価値がや
や劣った。そこで上記の毛定理を解消する為二段目の起
毛処理を施した。即ち接触長８ｃｒｎ、押え圧力０．１
ｋＬｊ／Ｃｄが採れる第２図の如き設備を用い、６００
メツシユのサンドペーパーを使ってかつサンドペーパー
の回転方向とシート物質の進行方向とは同じ方向で起毛
した。なおサンドペーパー及びシート物質の速度は上記
一段目起毛処理の速度と同じとした。このようにして得
られた立毛は毛足の長さが０．５〜１．５朋で、毛定理
のない商品価値の高いものであった。

比較例１〜７ 実施例１の多孔性シート物質（５）を用い下表に示す方
法で起毛処理したが、いずれも下表の如＜　３ｉ１゜比
較例８ 実施例１の多孔性シート物質（４）を用い、実施例１の
一段目の起毛処理を実施後毛定理を解消する為に一段目
の起毛処理を再度実施したが結果は毛定理の−そう徴し
いものであった。

実施例２ 実施例１の多孔性シート物質（５）を用い、サンドペー
パーとシート物質との接触長１α、押え圧力５　ｋｇ　
／　ｄが採れる第１図の如き設備で４００メツシユのサ
ンドペーパーを使って起毛処理をした。

この際サンドペーパーの回転とシート物質の進行とは逆
の方向とし、その速度は各々２００　ｎｔ　７分と３ｍ
／分とした。このようにして得られた立毛は、毛足長さ
が０．５〜５騎でライティング効果に富むが局部的に毛
定理の目立つものであった。

次に該立毛繊維の根元を固める為に、該起毛表面にジメ
チルホルムアミドとジオキサン（３ニア）からなる溶液
を５９／ｄ塗布し、該部分のポリウレタンニジストマー
を膨潤溶解し、乾燥した（立毛固定処理）。

その後毛定理のある該起毛表面を接触長１５（７ｆｆ、
押え圧力０．１　ｋｑ　／　ｃｄが採れる第２図の如き
設備で６００メツシユのサンドペーパーを使って二段目
の起毛処理をした。なおこの際のサンドペーパーの回転
とシート物質の進行は同じ方向とし、各々の速度は一段
目の起毛処理と同じにした。このようにして得られた立
毛は毛足の長さが０．５〜１．２闘で、毛定理の々いし
かも根元が固定され素抜け、ピリング等のトラブルのな
い商品価値の優れたものであった。

実施例６ 実施例１に記載の多孔性シート物質（５）に実施例１と
同一の一段目および二段目の起毛処理を行ない得られだ
立毛シートの表面に、実施例２と同一の立毛固定処理を
行ない、さらに実施例２と同一の二段目の起毛処理を行
なった。このようにして得られた立毛は、毛足の長さが
０．５〜１．０闘で毛定理のない、しかも根元が完全に
固定されており素抜け、ピリング等の生じない優れたも
のであった。

【図面の簡単な説明】

第１〜３図は本発明に用いることのできる起毛装置であ
り、図中、１はサンドペーパー、２は押えロール、５は
シート物質、４（ｄロール、５はサンドペーパー、６ｉ
、１７−）物質、７はサンドペーパーをあられす。 特許出願人　株式会社り　ラ　し 代理人　弁理士本多　堅 第１図　第２図 第３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　極細繊維集合体および弾性重合体よりなるシート物
   質を連続的に立毛処理するに際し、先ず目の粗い研ｆ”
   　４Ｕを用いて一段目の起毛処理を行ない、次いで目の
   細かい研磨材を用い、該シート物と研磨材との接触長が
   一段目の起毛処理条件より長くかつ研磨材が該シート物
   質を押える圧力が一段目の起毛処理条件より低くなる条
   件下で二段目の起毛処理を行なうことを特徴とするシー
   ト物質の立毛処理方法。 ２一段目の起毛処理をシート物質の進行方向とは逆方向
   に進行する研磨利で行ない、二段目の起毛処理をシート
   物質の進行方向と同方向に進行する研磨材で行なう特許
   請求の範囲第１項記載の立毛処理方法。 ５一段目の起毛処理を１００〜５００メツシユの研磨材
   で行ない、二段目の起毛処理を４００〜８００メツシユ
   かつ一段目より目の細かい研磨材で行なう特許請求の範
   囲第１項または第２項記載の立毛処理方法。