JPS60180604A - 厚鋼板の圧延方法 - Google Patents
厚鋼板の圧延方法Info
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- JPS60180604A JPS60180604A JP3823484A JP3823484A JPS60180604A JP S60180604 A JPS60180604 A JP S60180604A JP 3823484 A JP3823484 A JP 3823484A JP 3823484 A JP3823484 A JP 3823484A JP S60180604 A JPS60180604 A JP S60180604A
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- JP
- Japan
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- rolling
- line
- thickness
- rolled
- rolled material
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B43/00—Cooling beds, whether stationary or moving; Means specially associated with cooling beds, e.g. for braking work or for transferring it to or from the bed
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
この発明は、厚鋼板の圧延方法、特にコントロールトロ
ーリング圧延法に適する圧延方法に関する。
ーリング圧延法に適する圧延方法に関する。
従来技術とその問題点
厚鋼板の圧延方法としては通常、加熱後のスラグを所定
板厚型１匡砥を中断することなく行なう通常圧延と、加
熱後のスラブをいったん中間厚まで圧延したのち所定温
度に冷却し、ついで所定仕上板厚まで圧延を行なう方法
があり、後者をコントロールトローリング圧延法と称し
ている。
板厚型１匡砥を中断することなく行なう通常圧延と、加
熱後のスラブをいったん中間厚まで圧延したのち所定温
度に冷却し、ついで所定仕上板厚まで圧延を行なう方法
があり、後者をコントロールトローリング圧延法と称し
ている。
コントロールトローリング圧延法は、圧延により強度お
よび靭性を向上させるに適した圧延方法であるが、圧延
途中で冷却を行なうため圧延能率を阻害する欠点がある
。そこで従来は次のような方法により対処している。
よび靭性を向上させるに適した圧延方法であるが、圧延
途中で冷却を行なうため圧延能率を阻害する欠点がある
。そこで従来は次のような方法により対処している。
例えば、第１図に示すような厚板圧延ラインの場合、同
図（ａ）に示すごとく加熱炉（１′）抽出後の先行スラ
グ（Ａ）を圧延機（２）でまず中間厚の圧延材（Ａ′）
に粗圧延したのち、圧延機（イ）前方の冷却装置（ｔ）
で所定温度まで冷却しく同図（ｂ））、この間に加熱炉
（１）抽出後の後行スラグ（Ｂ）を中間厚の圧延材（Ｂ
′）に圧廻し、この中間厚圧延材（Ｂ′）を圧延機（イ
）上流側で空冷するとともに、先行圧延材（Ａ′）を再
び圧延機（２）にて所定板厚まで仕上圧延しく同図（Ｃ
））、この先行圧延材の仕上圧延終了後引き続いて後行
圧延材（Ｂ′）を冷却装置（６で冷却したのち（同図（
ｄ））所定板厚まで仕上圧延を行なう（同図（ｅ））方
法がとられている。しかしながら、このような方法をと
っても圧延能率は通常圧延より低く、圧延能率向上対策
としては十分とはいい得ない。
図（ａ）に示すごとく加熱炉（１′）抽出後の先行スラ
グ（Ａ）を圧延機（２）でまず中間厚の圧延材（Ａ′）
に粗圧延したのち、圧延機（イ）前方の冷却装置（ｔ）
で所定温度まで冷却しく同図（ｂ））、この間に加熱炉
（１）抽出後の後行スラグ（Ｂ）を中間厚の圧延材（Ｂ
′）に圧廻し、この中間厚圧延材（Ｂ′）を圧延機（イ
）上流側で空冷するとともに、先行圧延材（Ａ′）を再
び圧延機（２）にて所定板厚まで仕上圧延しく同図（Ｃ
））、この先行圧延材の仕上圧延終了後引き続いて後行
圧延材（Ｂ′）を冷却装置（６で冷却したのち（同図（
ｄ））所定板厚まで仕上圧延を行なう（同図（ｅ））方
法がとられている。しかしながら、このような方法をと
っても圧延能率は通常圧延より低く、圧延能率向上対策
としては十分とはいい得ない。
また、最近ではより強度、靭性のすぐれた厚鋼板を圧延
のみで製造する傾向にあり、圧延途中の数個所の板厚段
階で温度調節を行なうコントローリング法（多段制御圧
延）が実施されているが、圧延を３〜５回中断しその都
度圧延材を冷却することが必要であるため、品質面の向
上ははかられても圧延能率の大巾低下を余儀なくされて
いる。
のみで製造する傾向にあり、圧延途中の数個所の板厚段
階で温度調節を行なうコントローリング法（多段制御圧
延）が実施されているが、圧延を３〜５回中断しその都
度圧延材を冷却することが必要であるため、品質面の向
上ははかられても圧延能率の大巾低下を余儀なくされて
いる。
また他の問題点として、圧延ライン上に中間厚の圧延材
が載置されているためにコントローリング圧延実施中は
通常圧延材の圧延を行なうことができないこと、その上
スペース的にフィン上に多くの中間厚圧延材を載置でき
ないという欠点があった。さらに、従来は中間厚圧延材
の冷却時間を短縮させるために水冷を行なっているが、
空冷に比べ温度ばらつきが発生し易くなる問題があった
。
が載置されているためにコントローリング圧延実施中は
通常圧延材の圧延を行なうことができないこと、その上
スペース的にフィン上に多くの中間厚圧延材を載置でき
ないという欠点があった。さらに、従来は中間厚圧延材
の冷却時間を短縮させるために水冷を行なっているが、
空冷に比べ温度ばらつきが発生し易くなる問題があった
。
他方、圧延ラインの後方には次工程の精整作業を容易に
するために圧延後の鋼板を冷却するための冷却床が通常
設けられている。この冷却床を利用することにより前記
の問題点の多くは解消可能であるが、一般の冷却床は圧
延ラインから搬入された鋼板を所望温度まで空冷し次工
程の精整フィンへ搬送する一方向のみの搬送であり、圧
延後の中間厚圧延材を再度圧延ライン匿逆搬入すること
は不可能であった。
するために圧延後の鋼板を冷却するための冷却床が通常
設けられている。この冷却床を利用することにより前記
の問題点の多くは解消可能であるが、一般の冷却床は圧
延ラインから搬入された鋼板を所望温度まで空冷し次工
程の精整フィンへ搬送する一方向のみの搬送であり、圧
延後の中間厚圧延材を再度圧延ライン匿逆搬入すること
は不可能であった。
発明の目的
この発明は従来の前記実情に鑑みてなされたものであり
、鋼板の空冷に利用されている冷却床を改造することに
より通常圧延とほぼ同等あるいはそれ以上の圧延能率の
コントローリング圧延を可能とする厚鋼板の圧延方法を
提案することを目的とするものである。
、鋼板の空冷に利用されている冷却床を改造することに
より通常圧延とほぼ同等あるいはそれ以上の圧延能率の
コントローリング圧延を可能とする厚鋼板の圧延方法を
提案することを目的とするものである。
発明の開示
この発明に係る厚鋼板の圧延方法は、厚板圧延フィンの
圧延機出側に該圧延フィンと並設した圧延材搬送ライン
との間に、圧延ラインから圧延材壷送ラインへ搬送可能
な冷却床と、圧延材搬送ラインから圧延フィンへ搬送可
能な冷却床を設け、。
圧延機出側に該圧延フィンと並設した圧延材搬送ライン
との間に、圧延ラインから圧延材壷送ラインへ搬送可能
な冷却床と、圧延材搬送ラインから圧延フィンへ搬送可
能な冷却床を設け、。
圧、延機の中間厚圧延材を前記冷却床と圧延材搬送フィ
ンで所定の温度に空冷したのち、再度圧延ラインへ戻し
て所定仕上厚に圧延することを特徴とするものである。
ンで所定の温度に空冷したのち、再度圧延ラインへ戻し
て所定仕上厚に圧延することを特徴とするものである。
すなわち、この発明は熱間圧延ラインと、圧延材を次工
程へ搬送する搬送フィンとの間に、搬送方向の異なる少
なくとも２つの冷却床を設け、圧延後の中間厚圧延材を
圧延ラインから冷却床−搬送フィン−冷却床と順次循環
移送しつつ所定温度に空冷したのち再び圧延を行なう方
法である。
程へ搬送する搬送フィンとの間に、搬送方向の異なる少
なくとも２つの冷却床を設け、圧延後の中間厚圧延材を
圧延ラインから冷却床−搬送フィン−冷却床と順次循環
移送しつつ所定温度に空冷したのち再び圧延を行なう方
法である。
以下、この発明に係る厚鋼板の圧延方法を第２図に基づ
いて説明する。
いて説明する。
第２図はこの発明法を実施するための熱間圧延ラインの
一例を示すもので、（１）は加熱炉、（２）は圧延機（
可逆式） 、（３）は圧延ライン、（４）は次工程への
搬送ツイン、 ＜５−１）は圧延ライン（３）から搬送
ライン（４）へ搬送可能な冷却床（以後説明の便宜上「
第１冷却床」とよぶ）、（５−２）は搬送ライン（４）
から圧延フィン（３）へ搬送可能な冷却床（以後説明の
便宜上「第２冷却床」とよぶ） 、（６）はレペラーを
それぞれ示す。
一例を示すもので、（１）は加熱炉、（２）は圧延機（
可逆式） 、（３）は圧延ライン、（４）は次工程への
搬送ツイン、 ＜５−１）は圧延ライン（３）から搬送
ライン（４）へ搬送可能な冷却床（以後説明の便宜上「
第１冷却床」とよぶ）、（５−２）は搬送ライン（４）
から圧延フィン（３）へ搬送可能な冷却床（以後説明の
便宜上「第２冷却床」とよぶ） 、（６）はレペラーを
それぞれ示す。
この発明における第１冷却床（５−１）および第２冷却
床（５−２）は装置的には公知のチェーンドック方式あ
るいはウオーキングビーム方式等いずれでもよく、その
設置に際しては搬送方向が互いに逆方向となるようにす
ればよい。
床（５−２）は装置的には公知のチェーンドック方式あ
るいはウオーキングビーム方式等いずれでもよく、その
設置に際しては搬送方向が互いに逆方向となるようにす
ればよい。
上記のフィンで上流パスにおける冷却時、圧延後の中間
厚圧延材は圧延ライン（３）から第１冷却床（５−１）
、搬送ライン（４）、第２冷却床（５−２＞と順次移送
しつつ再圧延開始時の目標温度まで空冷する。
厚圧延材は圧延ライン（３）から第１冷却床（５−１）
、搬送ライン（４）、第２冷却床（５−２＞と順次移送
しつつ再圧延開始時の目標温度まで空冷する。
この間、先行の中間厚圧延材が目標温度となる間を利用
して後続スラブを可能な限りの本数所定の中間厚まで圧
延する。。
して後続スラブを可能な限りの本数所定の中間厚まで圧
延する。。
例えば、２５０ ｇａｇ厚のスラブより３０１１１厚−
の厚鋼板を整造するに際し、１２０８１１厚、７５１に
１１厚、５０額厚の３段階の中間厚で圧延を中断して目
標温度に冷却する場合、加熱炉（１）抽出後の２５０ｆ
ｌ厚の先行スラブ（Ｓ−１）を圧延機（２）で１２Ｏｎ
厚の中間厚圧延材（Ｐ−１）とする。、この中間厚圧延
材（Ｐ−１）を圧延ツイン（３）からまず第１冷却床（
５−１）へ搬入し、続いて搬送フィン（４）、第２冷却
床（５−２）へ搬送しつつ目標温度に空冷する。この先
行中間厚圧延材（Ｐ−１）が目標温度に空冷される間を
利用して後続のスラブを例えば４本１２０ｆｆ厚の中間
厚圧延材（Ｐ−２）〜（ｐ−Ｌｓ ）に圧延し、先行中
間厚圧延材（Ｐ−１）と同様に移送して第１冷却床（５
−１）および第２冷却床（５−２）上で空冷する。な＄
、通常の圧延材の場合は所定板厚まで圧延したのち、第
１冷却床（５−１）を経て搬送フィン（４）にて次工程
へ搬送される。
の厚鋼板を整造するに際し、１２０８１１厚、７５１に
１１厚、５０額厚の３段階の中間厚で圧延を中断して目
標温度に冷却する場合、加熱炉（１）抽出後の２５０ｆ
ｌ厚の先行スラブ（Ｓ−１）を圧延機（２）で１２Ｏｎ
厚の中間厚圧延材（Ｐ−１）とする。、この中間厚圧延
材（Ｐ−１）を圧延ツイン（３）からまず第１冷却床（
５−１）へ搬入し、続いて搬送フィン（４）、第２冷却
床（５−２）へ搬送しつつ目標温度に空冷する。この先
行中間厚圧延材（Ｐ−１）が目標温度に空冷される間を
利用して後続のスラブを例えば４本１２０ｆｆ厚の中間
厚圧延材（Ｐ−２）〜（ｐ−Ｌｓ ）に圧延し、先行中
間厚圧延材（Ｐ−１）と同様に移送して第１冷却床（５
−１）および第２冷却床（５−２）上で空冷する。な＄
、通常の圧延材の場合は所定板厚まで圧延したのち、第
１冷却床（５−１）を経て搬送フィン（４）にて次工程
へ搬送される。
その後先行中間厚圧延材ＣＰ−１）が目標温度に空冷さ
れると、該圧延材は第２冷却床（５−２）より抽出され
て再び圧延フィン（３）へ送られ、該ラインを逆送され
て圧延機（２）にて７５ｍ１１厚まで圧延される。
れると、該圧延材は第２冷却床（５−２）より抽出され
て再び圧延フィン（３）へ送られ、該ラインを逆送され
て圧延機（２）にて７５ｍ１１厚まで圧延される。
７５５１１１厚の中間厚圧延材はその後空冷されるが、
この間に後続の１２０ｆｌ厚の中間厚圧延材（Ｐ−２）
〜（Ｐ−５）を同様に７５ｆｌ厚まで圧延する。この段
階では板厚も当初に比べ薄くなり冷却時間も短かくなる
ため、冷却床へ順次搬送すれば時間もかかり目標温度以
下となる可能性がある。また板厚が薄くなることにより
従来のよう化圧延フィン上で対処可能となる。従って、
この段階では１枚に限らず２枚ずつ５０１１１１厚、３
０１ｒＪＩ厚と圧延することができる。２枚ずつの場合
は、先行圧延材の空冷は圧延機（２）の前面テーブルを
用いて行なってもよい。
この間に後続の１２０ｆｌ厚の中間厚圧延材（Ｐ−２）
〜（Ｐ−５）を同様に７５ｆｌ厚まで圧延する。この段
階では板厚も当初に比べ薄くなり冷却時間も短かくなる
ため、冷却床へ順次搬送すれば時間もかかり目標温度以
下となる可能性がある。また板厚が薄くなることにより
従来のよう化圧延フィン上で対処可能となる。従って、
この段階では１枚に限らず２枚ずつ５０１１１１厚、３
０１ｒＪＩ厚と圧延することができる。２枚ずつの場合
は、先行圧延材の空冷は圧延機（２）の前面テーブルを
用いて行なってもよい。
なセこの発明において、圧延ラインから第１冷却床、搬
送ライン、第２冷却床へ搬送しつつ空冷を上流バス時の
冷却時としたのは、例えば前記２５０１１ＩＩ厚のスラ
ブより３０ｇｍ厚の鋼板を製造する場合、下流バスでは
板厚も薄くかつ圧延材の温度も低くなってかり、目標の
温度とするにはたいして時間を要せず、圧延ライン上で
対処可能であるが、上流バスでは板厚も厚くかつ温度も
高いため目標温度までの冷却に盛時間を要し、ライン上
で対処すれば次の圧延材の圧延に支障をきたし圧−能率
が低下するから！ある。
送ライン、第２冷却床へ搬送しつつ空冷を上流バス時の
冷却時としたのは、例えば前記２５０１１ＩＩ厚のスラ
ブより３０ｇｍ厚の鋼板を製造する場合、下流バスでは
板厚も薄くかつ圧延材の温度も低くなってかり、目標の
温度とするにはたいして時間を要せず、圧延ライン上で
対処可能であるが、上流バスでは板厚も厚くかつ温度も
高いため目標温度までの冷却に盛時間を要し、ライン上
で対処すれば次の圧延材の圧延に支障をきたし圧−能率
が低下するから！ある。
次に、実施例について説明する。
実 施 例
第２図に示す熱間圧延ツインで、厚み２８５ｍＸ中１７
７０削×長さ３６５０１ｍ＋の５本のスラブを第１表に
示す温度にコントロールしつつ厚み３８１１１Ｘ巾、。
７０削×長さ３６５０１ｍ＋の５本のスラブを第１表に
示す温度にコントロールしつつ厚み３８１１１Ｘ巾、。
２８３０ＷＸ長さ１２９５０１Ｅｍｌの厚鋼板に圧延し
た。
た。
すなわち、まず２８５０厚のスラブを１１００℃に加熱
し、デスケーリングでスケ−Ｍを除去したのち９５０℃
の温度より圧延を開始し、１１０ｆｆ厚、７５５１１１
厚、５０ｍ１１１１厚の３段階で圧延を中断して目標温
度まで空冷した。このとき、１１０ｆｉ厚の段階で圧延
材を圧延ラインから第１冷却床、搬送ライン、第２冷却
床へ移送しつつ空冷するとともに、７５１１１厚、５９
ＩＩＩ厚の段階では２枚ずつ圧延を行ない圧延ライン上
で空冷した。このときの１枚当りの圧延温度と圧延時間
、空冷時間を第３図に、圧°延順を第４図にそれぞれ示
す。第３図において、実線部分は圧延を示し、破線部分
は空冷を示す。
し、デスケーリングでスケ−Ｍを除去したのち９５０℃
の温度より圧延を開始し、１１０ｆｆ厚、７５５１１１
厚、５０ｍ１１１１厚の３段階で圧延を中断して目標温
度まで空冷した。このとき、１１０ｆｉ厚の段階で圧延
材を圧延ラインから第１冷却床、搬送ライン、第２冷却
床へ移送しつつ空冷するとともに、７５１１１厚、５９
ＩＩＩ厚の段階では２枚ずつ圧延を行ない圧延ライン上
で空冷した。このときの１枚当りの圧延温度と圧延時間
、空冷時間を第３図に、圧°延順を第４図にそれぞれ示
す。第３図において、実線部分は圧延を示し、破線部分
は空冷を示す。
また（）内はそれぞれの所要時間を示す。
本実施例の圧延能率を、この発明と同様３段階で冷却（
ただし水冷）してコントローリング圧延を行なった従来
法と、圧延を中断することなく最初の２８５８厚から最
終板厚の３８ｆｉ厚まで圧延した通常法と比較して第２
表に示す。なお、この結果は通常法を１００とした場合
の値である。
ただし水冷）してコントローリング圧延を行なった従来
法と、圧延を中断することなく最初の２８５８厚から最
終板厚の３８ｆｉ厚まで圧延した通常法と比較して第２
表に示す。なお、この結果は通常法を１００とした場合
の値である。
第２表の結果より明らかなごとく、この発明法では通常
圧延法と比べそれ程圧延能率を低−ドすることなくコン
トロールトローリング圧延が行なわれ、アイドルタイム
を減少させることができた。
圧延法と比べそれ程圧延能率を低−ドすることなくコン
トロールトローリング圧延が行なわれ、アイドルタイム
を減少させることができた。
また、従来法のように冷却は水冷ではなく空冷であるた
め、従来引張強度２〜３時／−のばらつきが発生したが
“、この発明では１神／−以下となり機械的性質も向上
した。
め、従来引張強度２〜３時／−のばらつきが発生したが
“、この発明では１神／−以下となり機械的性質も向上
した。
第 １ 表
第 ２ 表
１紀の実施例からも明らかなごとく、この発明法によれ
ば、コントロールトローリング圧延の圧延能率を高める
ことができる上、厚鋼板の品質をも向上させることがで
きる。また、従来法はコントロールトローリング圧延中
は通常の圧延材を圧延することが困難であったが、この
発明法では搬送方向の異なる冷却床を利用した仁とによ
り゛コントロールトローリング圧延実施中でも通常圧延
が可能となり、よりいっそうアイドルタイムを減少させ
ることができる。
ば、コントロールトローリング圧延の圧延能率を高める
ことができる上、厚鋼板の品質をも向上させることがで
きる。また、従来法はコントロールトローリング圧延中
は通常の圧延材を圧延することが困難であったが、この
発明法では搬送方向の異なる冷却床を利用した仁とによ
り゛コントロールトローリング圧延実施中でも通常圧延
が可能となり、よりいっそうアイドルタイムを減少させ
ることができる。
第１図は従来のコントロールトローリング圧延法の一例
を示す説明図、第２図は仁の発明法を実施するための熱
間圧延ラインを示す説明図、第３図はこの発明の実施例
に詣ける圧延パターンを示す図表、第４図は同１に＄け
る圧延順を示す説明図である。 １・・・加熱炉、２・・・圧延機、３・・・圧延ライン
、４・・・搬送ライン、５−１・・・第１冷却床、５−
２−・・第２冷却床、Ｓ−１・・・スラグ、Ｐ−１〜Ｆ
−５・・・中間厚圧延材。 第１図 （α） 第２図 第３図 圧延時間（ｍ石）
を示す説明図、第２図は仁の発明法を実施するための熱
間圧延ラインを示す説明図、第３図はこの発明の実施例
に詣ける圧延パターンを示す図表、第４図は同１に＄け
る圧延順を示す説明図である。 １・・・加熱炉、２・・・圧延機、３・・・圧延ライン
、４・・・搬送ライン、５−１・・・第１冷却床、５−
２−・・第２冷却床、Ｓ−１・・・スラグ、Ｐ−１〜Ｆ
−５・・・中間厚圧延材。 第１図 （α） 第２図 第３図 圧延時間（ｍ石）
Claims (1)
- 厚板圧延フィンの圧延機出側に該圧延ラインと並設した
圧延材搬送ラインとの間に、圧延ツインから圧延材搬送
ラインへ搬送可能な冷却床と、圧延材搬送ラインから圧
延ツインへ搬送可能な冷却床を設け、圧延後の中間厚圧
延材を前記冷却床と圧延材搬送ラインで所定の温度に空
冷したのち、再度圧延ラインへ戻して所定仕上厚まで圧
延することを特徴とする厚鋼板の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3823484A JPS60180604A (ja) | 1984-02-28 | 1984-02-28 | 厚鋼板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3823484A JPS60180604A (ja) | 1984-02-28 | 1984-02-28 | 厚鋼板の圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60180604A true JPS60180604A (ja) | 1985-09-14 |
Family
ID=12519606
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3823484A Pending JPS60180604A (ja) | 1984-02-28 | 1984-02-28 | 厚鋼板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60180604A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5350470A (en) * | 1993-11-30 | 1994-09-27 | Bridgestone Corporation | Method of forming tire bead assembly |
| JP2010517787A (ja) * | 2007-02-16 | 2010-05-27 | シーメンス・ヴィエーアイ・メタルズ・テクノロジーズ・リミテッド | 金属板およびストリップの熱機械的制御された圧延方法およびその装置 |
| CN103418614A (zh) * | 2012-05-22 | 2013-12-04 | 核工业西南物理研究院 | 一种控制热核聚变堆用不锈钢板材晶粒度的轧制方法 |
-
1984
- 1984-02-28 JP JP3823484A patent/JPS60180604A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5350470A (en) * | 1993-11-30 | 1994-09-27 | Bridgestone Corporation | Method of forming tire bead assembly |
| JP2010517787A (ja) * | 2007-02-16 | 2010-05-27 | シーメンス・ヴィエーアイ・メタルズ・テクノロジーズ・リミテッド | 金属板およびストリップの熱機械的制御された圧延方法およびその装置 |
| CN103418614A (zh) * | 2012-05-22 | 2013-12-04 | 核工业西南物理研究院 | 一种控制热核聚变堆用不锈钢板材晶粒度的轧制方法 |
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