JPH06102202B2 - Ｕ形鋼矢板の圧延方法 - Google Patents
Ｕ形鋼矢板の圧延方法Info
- Publication number
- JPH06102202B2 JPH06102202B2 JP4311689A JP4311689A JPH06102202B2 JP H06102202 B2 JPH06102202 B2 JP H06102202B2 JP 4311689 A JP4311689 A JP 4311689A JP 4311689 A JP4311689 A JP 4311689A JP H06102202 B2 JPH06102202 B2 JP H06102202B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- rolled
- web
- steel sheet
- sheet pile
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/082—Piling sections having lateral edges specially adapted for interlocking with each other in order to build a wall
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） ウエブの幅端のそれぞれに、先端を互いに外向きにカー
リングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板の熱間圧延に
おいては、該鋼矢板の圧延後から常温に至るまでの冷却
過程で、断面各部の厚み差に起因した仕上がり温度の不
均一によって、縮み差が生じ反り変形が避けられない。
リングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板の熱間圧延に
おいては、該鋼矢板の圧延後から常温に至るまでの冷却
過程で、断面各部の厚み差に起因した仕上がり温度の不
均一によって、縮み差が生じ反り変形が避けられない。
この発明は、Ｕ形鋼矢板を熱間圧延する際に不可避な反
り変形の効果的な軽減を図ろうとするものである。
り変形の効果的な軽減を図ろうとするものである。
（従来の技術） Ｕ形鋼矢板は、ウエブの厚みが厚くフランジの厚みが比
較的薄い断面形状になるのが故に、熱間圧延後の仕上が
り温度がその断面において不均一であって、圧延後の冷
却過程では反り変形の発生は不可避であった（第９図、
第10図（ａ）参照）。
較的薄い断面形状になるのが故に、熱間圧延後の仕上が
り温度がその断面において不均一であって、圧延後の冷
却過程では反り変形の発生は不可避であった（第９図、
第10図（ａ）参照）。
従来、このような反り変形の矯正は同一ラインに配設し
たローラの矯正機（３点曲げ）やオフラインに配設した
矯正装置が用いられてきたが、かかる装置などでは、反
り変形の矯正が不充分（第10図（ｂ）参照）であるばか
りでなく生産性の著しい低下を余儀なくされた。
たローラの矯正機（３点曲げ）やオフラインに配設した
矯正装置が用いられてきたが、かかる装置などでは、反
り変形の矯正が不充分（第10図（ｂ）参照）であるばか
りでなく生産性の著しい低下を余儀なくされた。
ここに、上述したようなＵ形鋼矢板の熱間圧延における
特有の変形を抑制する先行技術としては、被圧延材を拘
束制御冷却方式（特開昭63-281709号公報）あるいは温
度制御圧延方式（特開昭55-48404号公報）等が知られて
いる。
特有の変形を抑制する先行技術としては、被圧延材を拘
束制御冷却方式（特開昭63-281709号公報）あるいは温
度制御圧延方式（特開昭55-48404号公報）等が知られて
いる。
（発明が解決しようとする課題） 上記の従来技術は、熱間圧延の際にＵ形鋼矢板に生じた
反り変形をローラ矯正機などによって予め定められた許
容差内に修正し得る反り量まで抑制しようとするもので
あって、とくにＵ姿勢圧延方式（第11図（ａ））では、
テーブルに接触するウエブの抜熱が大きいのでウエブと
フランジとの温度差が小さくなり、また継手部の温度が
改善されフランジ先端のカーリングを司るロールの摩耗
が軽減されるため、ロールの寿命を延長できるといった
利点がある反面、被圧延材の平均温度が低下し圧延負荷
が増加したり、被圧延材の搬送が不安定、とくに下反り
変形が生じた場合には搬送用のドックで並列シフトがで
きない（クーリングベッドの入口で反転が必要）という
問題があった。
反り変形をローラ矯正機などによって予め定められた許
容差内に修正し得る反り量まで抑制しようとするもので
あって、とくにＵ姿勢圧延方式（第11図（ａ））では、
テーブルに接触するウエブの抜熱が大きいのでウエブと
フランジとの温度差が小さくなり、また継手部の温度が
改善されフランジ先端のカーリングを司るロールの摩耗
が軽減されるため、ロールの寿命を延長できるといった
利点がある反面、被圧延材の平均温度が低下し圧延負荷
が増加したり、被圧延材の搬送が不安定、とくに下反り
変形が生じた場合には搬送用のドックで並列シフトがで
きない（クーリングベッドの入口で反転が必要）という
問題があった。
また、拘束制御冷却方式（第11図（ｂ））は、鋼矢板の
逆反り変形までの制御が可能であり矯正機レスを実現す
ればスケール剥離のない良好な鋼矢板を得ることができ
るが、熱間圧延後の冷却過程では温度を測定するなどし
て細かい冷却コントロールが必要であり、しかも強制冷
却による材料特性上の問題や鋼矢板表裏面での不均一な
温度による平たん不良が出やすいといった問題がある
他、設備投資額が著しく上昇する不利があった。さらに
温度制御圧延方式（第11図（ｃ））においては、圧延過
程の中に冷却待機時間を付加する必要性から生産性が著
しく低下するという問題があった。
逆反り変形までの制御が可能であり矯正機レスを実現す
ればスケール剥離のない良好な鋼矢板を得ることができ
るが、熱間圧延後の冷却過程では温度を測定するなどし
て細かい冷却コントロールが必要であり、しかも強制冷
却による材料特性上の問題や鋼矢板表裏面での不均一な
温度による平たん不良が出やすいといった問題がある
他、設備投資額が著しく上昇する不利があった。さらに
温度制御圧延方式（第11図（ｃ））においては、圧延過
程の中に冷却待機時間を付加する必要性から生産性が著
しく低下するという問題があった。
この発明は、Ｕ形鋼矢板を熱間圧延する際に不可避な反
り変形を、生産性の大幅な低下をともなったり、複雑な
制御を行うことなく有利に軽減できる新規な圧延方法を
提案することを目的とする。
り変形を、生産性の大幅な低下をともなったり、複雑な
制御を行うことなく有利に軽減できる新規な圧延方法を
提案することを目的とする。
（課題を解決するための手段） この発明は、ウエブの幅端のそれぞれに、先端を互いに
外向きにカーリングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板
を熱間圧延するにあたり、複数回にわたるブレークダウ
ン圧延および中間圧延を施したウエブおよびフランジを
有する逆Ｕ字断面の被圧延材に、該フランジをその先端
でそれぞれ外向きにカーリングさせて継手を形成する曲
げ加工と、ウエブ幅方向中央域に極わずかなクラウンを
形成する圧下を施したのち、被圧延材の先端を圧下ロー
ルに噛み込ませた状態で圧延材を停止させて該被圧延材
の後端を拘束しウエブのみの温度を低下させる強制冷却
を施した後最終パスを再開して被圧延材のウエブにおけ
るクラウンの微圧下により冷却の際に生じる反り変形を
緩和させる仕上げ圧延とすることを特徴とするＵ形鋼矢
板の圧延方法である。
外向きにカーリングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板
を熱間圧延するにあたり、複数回にわたるブレークダウ
ン圧延および中間圧延を施したウエブおよびフランジを
有する逆Ｕ字断面の被圧延材に、該フランジをその先端
でそれぞれ外向きにカーリングさせて継手を形成する曲
げ加工と、ウエブ幅方向中央域に極わずかなクラウンを
形成する圧下を施したのち、被圧延材の先端を圧下ロー
ルに噛み込ませた状態で圧延材を停止させて該被圧延材
の後端を拘束しウエブのみの温度を低下させる強制冷却
を施した後最終パスを再開して被圧延材のウエブにおけ
るクラウンの微圧下により冷却の際に生じる反り変形を
緩和させる仕上げ圧延とすることを特徴とするＵ形鋼矢
板の圧延方法である。
さて、第１図にこの発明を実施するのに用いて好適な圧
延設備のレイアウトを模式的に示し、図中１は加熱炉、
２はブレイクダウンミル、３は中間ミル、４は被圧延材
Ｓのフランジｆの先端にカーリングを施す曲げ加工用の
ローラガイド、５は拘束装置であり、６は水冷装置、７
は仕上げミル、８は熱間鋸断機そして９は冷却床であ
る。
延設備のレイアウトを模式的に示し、図中１は加熱炉、
２はブレイクダウンミル、３は中間ミル、４は被圧延材
Ｓのフランジｆの先端にカーリングを施す曲げ加工用の
ローラガイド、５は拘束装置であり、６は水冷装置、７
は仕上げミル、８は熱間鋸断機そして９は冷却床であ
る。
加熱炉１にて所望の温度に加熱・均熱された圧延材Ｓ
を、例えば第２図に示すような流れに従って所定の断面
形状にまで圧延する場合を例にとって以下説明する。
を、例えば第２図に示すような流れに従って所定の断面
形状にまで圧延する場合を例にとって以下説明する。
被圧延材Ｓの各圧延過程における断面形状を第３図に示
すように、まず該被圧延材Ｓのブレイクダウン圧延（Ka
l,10〜８）、中間圧延（Kal,7〜４）過程は通常の要領
に従う。そしてこの圧延以降、仕上げミル７の最終パス
（Kal,1）に至るまでの間（Kal,3、２）では、まず被圧
延材Ｓのフランジｆをその先端でカーリングさせて継手
Ａを形成する曲げ加工とウエブｗの幅方向中央域に極わ
ずかなクラウンＣ（0.2〜0.5mm程度）を形成する圧下を
施す。
すように、まず該被圧延材Ｓのブレイクダウン圧延（Ka
l,10〜８）、中間圧延（Kal,7〜４）過程は通常の要領
に従う。そしてこの圧延以降、仕上げミル７の最終パス
（Kal,1）に至るまでの間（Kal,3、２）では、まず被圧
延材Ｓのフランジｆをその先端でカーリングさせて継手
Ａを形成する曲げ加工とウエブｗの幅方向中央域に極わ
ずかなクラウンＣ（0.2〜0.5mm程度）を形成する圧下を
施す。
そして上記の曲げ加工および圧下を行ったのち、被圧延
材Ｓの先端を仕上げミル７の圧下ロールに噛み込ませた
状態でその後端を拘束しつつウエブｗのみの温度を、そ
の長手方向において均一に低下させる強制冷却を行い、
次いでこの強制冷却に引き続く仕上げ圧延の最終パスで
は、ウエブｗに予め形成したクラウンＣ、圧下の際や冷
却時に生じた局部変形を矯正する整形程度の圧下を施
す。
材Ｓの先端を仕上げミル７の圧下ロールに噛み込ませた
状態でその後端を拘束しつつウエブｗのみの温度を、そ
の長手方向において均一に低下させる強制冷却を行い、
次いでこの強制冷却に引き続く仕上げ圧延の最終パスで
は、ウエブｗに予め形成したクラウンＣ、圧下の際や冷
却時に生じた局部変形を矯正する整形程度の圧下を施
す。
（作 用） Ｕ形鋼矢板のフランジｆにおける継手Ａは、従来の圧延
では第４図に示すように仕上げ圧延の最終パスで所望の
形状になるように仕上げられていた。ここにこの発明に
おいてフランジｆの継手Ａを最終パス以前に仕上げるべ
く曲げ加工を行うのは、ウエブｗに対する強制冷却で該
継手Ａの温度が著しく低下し、このままの状態で曲げ加
工を行うと割れを発生し易いからである。またウエブｗ
の幅方向中央域にクラウンＣを形成するのは、このよう
なクラウンＣを形成しておくと、仕上げ圧延の最終パス
でウエブｗのみを微圧下することによって、強制冷却時
や圧下によって生じた局部変形を効果的に緩和できるか
らである。
では第４図に示すように仕上げ圧延の最終パスで所望の
形状になるように仕上げられていた。ここにこの発明に
おいてフランジｆの継手Ａを最終パス以前に仕上げるべ
く曲げ加工を行うのは、ウエブｗに対する強制冷却で該
継手Ａの温度が著しく低下し、このままの状態で曲げ加
工を行うと割れを発生し易いからである。またウエブｗ
の幅方向中央域にクラウンＣを形成するのは、このよう
なクラウンＣを形成しておくと、仕上げ圧延の最終パス
でウエブｗのみを微圧下することによって、強制冷却時
や圧下によって生じた局部変形を効果的に緩和できるか
らである。
ここで上記のクラウンＣは、最終パスによる微圧下の
際、被圧延材Ｓの反り変形がなくなるか、やや下反り傾
向になるくらいの圧下が得られる膨らみ量とするのがよ
い。
際、被圧延材Ｓの反り変形がなくなるか、やや下反り傾
向になるくらいの圧下が得られる膨らみ量とするのがよ
い。
また、この発明では被圧延材Ｓのウエブｗをその長手方
向において均一に強制冷却する際、該圧延材Ｓの先端を
圧延ロールに噛み込ませ、かつその後端を拘束装置５に
よって固定するが、これは被圧延材Ｓのウエブｗに水冷
などの強制冷却を施すと第５図（ａ）（ｂ）に示すよう
に反り変形の発生は不可避（とくに逆Ｕ字状で圧延する
場合には上反り）であり、そのさい先端・後端部の変形
量が最もおおきくなる。そして、先端における反りは次
パスへの噛み込みを不能とし、後端の反りは冷却装置６
による均一な冷却が実現できなくなるからである。
向において均一に強制冷却する際、該圧延材Ｓの先端を
圧延ロールに噛み込ませ、かつその後端を拘束装置５に
よって固定するが、これは被圧延材Ｓのウエブｗに水冷
などの強制冷却を施すと第５図（ａ）（ｂ）に示すよう
に反り変形の発生は不可避（とくに逆Ｕ字状で圧延する
場合には上反り）であり、そのさい先端・後端部の変形
量が最もおおきくなる。そして、先端における反りは次
パスへの噛み込みを不能とし、後端の反りは冷却装置６
による均一な冷却が実現できなくなるからである。
被圧延材Ｓの後端を固定する装置５としては、第６図に
示すようにフランジｆの両サイドを拘束する形式のもの
を用いることができるが、被圧延材Ｓの後端が上反りす
るおそれがある場合には、第７図に示す如く、フランジ
ｆの両サイドおよびウエブｗの上部を固定できる形式の
ものを用いてもよい。また第８図に示すように拘束装置
５を複数台設けておけば、被圧延材Ｓの先端を圧延ロー
ルに噛み込ませる際、これによる位置決めによって被圧
延材Ｓを該圧延ロールの孔型に正確に噛み込ませるのに
有利である。
示すようにフランジｆの両サイドを拘束する形式のもの
を用いることができるが、被圧延材Ｓの後端が上反りす
るおそれがある場合には、第７図に示す如く、フランジ
ｆの両サイドおよびウエブｗの上部を固定できる形式の
ものを用いてもよい。また第８図に示すように拘束装置
５を複数台設けておけば、被圧延材Ｓの先端を圧延ロー
ルに噛み込ませる際、これによる位置決めによって被圧
延材Ｓを該圧延ロールの孔型に正確に噛み込ませるのに
有利である。
以上のような要領で圧下・冷却に引き続いて最終パスに
て整形程度の微圧下を行うので熱間圧延後のＵ形鋼矢板
は最終パスの出側では、その温度が充分に低く、従って
従来常温に至るまでの冷却過程で生じていた大きな反り
変形などの発生は有利に軽減される。
て整形程度の微圧下を行うので熱間圧延後のＵ形鋼矢板
は最終パスの出側では、その温度が充分に低く、従って
従来常温に至るまでの冷却過程で生じていた大きな反り
変形などの発生は有利に軽減される。
なおこの発明に従う圧延を実施するに当たっては、被圧
延材Ｓの案内性や圧延後の搬送作業性を考慮して被圧延
材Ｓを逆Ｕ姿勢としておくのがよい。
延材Ｓの案内性や圧延後の搬送作業性を考慮して被圧延
材Ｓを逆Ｕ姿勢としておくのがよい。
（実施例） 加熱炉にて、1200〜1300℃に加熱・均熱した被圧延材を
ブレイクダウンミルおよび中間ミルにて各５〜11パスで
圧延し、その後仕上げ圧延では３パスで圧延することと
して、まずその１パス目は通常の圧延を、仕上げ圧延の
２パス目は被圧延材の幅の中央域に0.2〜0.5mmのクラウ
ンを形成し、さらに仕上げミルの入り側に設けたローラ
ガイドによって継手部を形成する曲げ加工を行った。そ
して仕上げ圧延の最終パスに通すに先立ち圧延ロールに
被圧延材の先端を噛み込ませ、ここで一たん搬送を停止
し、被圧延材の後端部を拘束装置で固定しつつフランジ
が極力冷却されないようにウエブに該ウエブの温度が75
0℃に達するまで水冷による強制冷却を施し、ついで圧
下率１〜２％になる微圧下程度の整形圧延を施した。
ブレイクダウンミルおよび中間ミルにて各５〜11パスで
圧延し、その後仕上げ圧延では３パスで圧延することと
して、まずその１パス目は通常の圧延を、仕上げ圧延の
２パス目は被圧延材の幅の中央域に0.2〜0.5mmのクラウ
ンを形成し、さらに仕上げミルの入り側に設けたローラ
ガイドによって継手部を形成する曲げ加工を行った。そ
して仕上げ圧延の最終パスに通すに先立ち圧延ロールに
被圧延材の先端を噛み込ませ、ここで一たん搬送を停止
し、被圧延材の後端部を拘束装置で固定しつつフランジ
が極力冷却されないようにウエブに該ウエブの温度が75
0℃に達するまで水冷による強制冷却を施し、ついで圧
下率１〜２％になる微圧下程度の整形圧延を施した。
得られたＵ形鋼矢板における反り変形を調査したところ
その変形量は1m当り1.5mm以下であり、この発明に従う
圧延方法が極めて有効であることが確かめられた。
その変形量は1m当り1.5mm以下であり、この発明に従う
圧延方法が極めて有効であることが確かめられた。
（発明の効果） かくしてこの発明によれば、Ｕ形鋼矢板の熱間圧延の終
了から常温に至るまでの冷却の間における反り変形を大
幅に緩和でき、ローラ矯正機の通過（オンライン矯正）
で充分使用に耐えうる許容値内に収めることが可能とな
り、また従来の反り変形の抑制技術と比較して圧延能率
の低下が少なく、しかも圧延に必要な動力の増加も少な
い比較的簡単な設備で反り変形を抑制できる。
了から常温に至るまでの冷却の間における反り変形を大
幅に緩和でき、ローラ矯正機の通過（オンライン矯正）
で充分使用に耐えうる許容値内に収めることが可能とな
り、また従来の反り変形の抑制技術と比較して圧延能率
の低下が少なく、しかも圧延に必要な動力の増加も少な
い比較的簡単な設備で反り変形を抑制できる。
第１図は、この発明を実施するのに用いて好適な圧延設
備のレイアウトを示す図、 第２図は、この発明に従う圧延要領の説明図、 第３図は、各圧延段階における被圧延材の断面模式図、 第４図は、フランジ先端の継手の拡大断面図、 第５図（ａ），（ｂ）は反り変形の発生状況説明図、 第６図（ａ），（ｂ）、第７図および第８図は拘束装置
の説明図、 第９図は、Ｕ形鋼矢板の断面特性を示す図、 第10図（ａ），（ｂ）はＵ形鋼矢板の反り変形および局
部変形を示す図、 第11図（ａ），（ｂ），（ｃ）は、従来の反り変形抑制
要領の説明図である。 １……加熱炉、２……ブレイクダウンミル ３……中間ミル、４……ローラガイド ５……拘束装置、６……水冷装置 ７……仕上げミル、８……熱間鋸断機 ９……冷却床
備のレイアウトを示す図、 第２図は、この発明に従う圧延要領の説明図、 第３図は、各圧延段階における被圧延材の断面模式図、 第４図は、フランジ先端の継手の拡大断面図、 第５図（ａ），（ｂ）は反り変形の発生状況説明図、 第６図（ａ），（ｂ）、第７図および第８図は拘束装置
の説明図、 第９図は、Ｕ形鋼矢板の断面特性を示す図、 第10図（ａ），（ｂ）はＵ形鋼矢板の反り変形および局
部変形を示す図、 第11図（ａ），（ｂ），（ｃ）は、従来の反り変形抑制
要領の説明図である。 １……加熱炉、２……ブレイクダウンミル ３……中間ミル、４……ローラガイド ５……拘束装置、６……水冷装置 ７……仕上げミル、８……熱間鋸断機 ９……冷却床
Claims (1)
- 【請求項１】ウエブの幅端のそれぞれに、先端を互いに
外向きにカーリングさせたフランジを有するＵ形鋼矢板
を熱間圧延するにあたり、 複数回にわたるブレークタウン圧延および中間圧延を施
したウエブおよびフランジを有する逆Ｕ字断面の被圧延
材に、該フランジをその先端でそれぞれ外向きにカーリ
ングさせて継手を形成する曲げ加工と、ウエブ幅方向中
央域に極わずかなクラウンを形成する圧下を施したの
ち、被圧延材の先端を圧下ロールに噛み込ませた状態で
圧延材を停止させて該被圧延材の後端を拘束しウエブの
みの温度を低下させる強制冷却を施した後最終パスを再
開して被圧延材のウエブにおけるクラウンの微圧下によ
り冷却の際に生じる反り変形を緩和させる仕上げ圧延と
することを特徴とするＵ形鋼矢板の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4311689A JPH06102202B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | Ｕ形鋼矢板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4311689A JPH06102202B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | Ｕ形鋼矢板の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02224801A JPH02224801A (ja) | 1990-09-06 |
| JPH06102202B2 true JPH06102202B2 (ja) | 1994-12-14 |
Family
ID=12654867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4311689A Expired - Lifetime JPH06102202B2 (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | Ｕ形鋼矢板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06102202B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3549687A4 (en) * | 2017-01-27 | 2020-07-22 | Nippon Steel Corporation | METHOD FOR PRODUCING A STEEL PILLAR PILLAR |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW355149B (en) * | 1996-12-04 | 1999-04-01 | Schloemann Siemag Ag | A method of rolling pre-formed steel into finished steel using a roller frame device in reciprocating motion |
| JP4826273B2 (ja) * | 2006-02-15 | 2011-11-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｕ形鋼矢板の製造方法 |
-
1989
- 1989-02-27 JP JP4311689A patent/JPH06102202B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3549687A4 (en) * | 2017-01-27 | 2020-07-22 | Nippon Steel Corporation | METHOD FOR PRODUCING A STEEL PILLAR PILLAR |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02224801A (ja) | 1990-09-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6172109B2 (ja) | 熱延鋼板の圧延方法 | |
| JP6172107B2 (ja) | 熱延鋼板の圧延方法 | |
| JPH06102202B2 (ja) | Ｕ形鋼矢板の圧延方法 | |
| JP6365626B2 (ja) | スラブの形状調整方法 | |
| JP2009006361A (ja) | 熱間圧延方法 | |
| JP3182820B2 (ja) | 熱間圧延設備 | |
| JP3235784B2 (ja) | 鋼板の製造ライン及び鋼板の製造方法 | |
| JP4305156B2 (ja) | 鋼板の熱処理方法 | |
| JPH04300007A (ja) | 圧延方法 | |
| JPS6272430A (ja) | 誘導加熱装置を備えた矯正設備 | |
| JP3103260B2 (ja) | 鋼片の連続熱間圧延設備 | |
| JP3845345B2 (ja) | 熱間スラブの幅大圧下方法 | |
| JP4065251B2 (ja) | 絞り疵発生を防止した熱間仕上圧延方法 | |
| JP3504425B2 (ja) | エッジシーム疵を低減できるステンレス鋼板の製造方法 | |
| JP4608762B2 (ja) | 幅プレス用金型およびそれを使用した熱間圧延方法 | |
| JP2001047102A (ja) | Ｈ形鋼の製造方法 | |
| JPH09300004A (ja) | 熱延鋼帯の圧延方法 | |
| JP4172084B2 (ja) | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 | |
| JP2000061501A (ja) | Ｕ形鋼矢板の製造方法 | |
| JP2688390B2 (ja) | 熱間圧延方法 | |
| JP2005034887A (ja) | 幅プレス用凸金型及びそれを用いた熱延鋼板の製造方法 | |
| JP3951410B2 (ja) | 厚鋼板製造設備 | |
| JP2004025255A (ja) | ステンレス熱延鋼板の製造方法 | |
| JP3356024B2 (ja) | 熱延鋼帯の製造方法 | |
| JPS58215203A (ja) | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |