JPS60103067A - けい酸カルシウム成形体の製造法 - Google Patents
けい酸カルシウム成形体の製造法Info
- Publication number
- JPS60103067A JPS60103067A JP20585283A JP20585283A JPS60103067A JP S60103067 A JPS60103067 A JP S60103067A JP 20585283 A JP20585283 A JP 20585283A JP 20585283 A JP20585283 A JP 20585283A JP S60103067 A JPS60103067 A JP S60103067A
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- Japan
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- calcium silicate
- quicklime
- slurry
- manufacture
- cao
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、軽量でしかも高強度のけい酸カルシウム成形
体を製造する方法に関するものである。
体を製造する方法に関するものである。
嵩密度０．１〜０．３ｇ／ｃ１１１３程度の軽量けい酸
カルシウム成形体を製造する方法としては、特公昭４５
−２５７７１号公報記載の方法およびその改良法に属す
る種々の方法が提案されているが、従来の製法は、一般
に反応原料の調製または硬化性けい酸カルシウム結晶水
和物の調製に長時間を要するほか、製品物性が充分でな
いものが多かった。
カルシウム成形体を製造する方法としては、特公昭４５
−２５７７１号公報記載の方法およびその改良法に属す
る種々の方法が提案されているが、従来の製法は、一般
に反応原料の調製または硬化性けい酸カルシウム結晶水
和物の調製に長時間を要するほか、製品物性が充分でな
いものが多かった。
本発明は、上記従来の製法にみられたような欠点のない
軽量けい酸カルシウム成形本の製造法を提供することを
目的とするものである。
軽量けい酸カルシウム成形本の製造法を提供することを
目的とするものである。
本発明によるけい酸カルシウム成形木の製造法は、Ｃａ
Ｏ結晶の大きさが０．３μ以下である生石灰を消化し、
得られた石灰乳を結晶質けい酸原料および水と混合して
加圧下に撹拌しながら加熱することにより沈降体積が３
００＋ｎ１以上のけい酸カルシウム結晶水和物のスラリ
ーを調製し、該スラリーを脱水成形し、得られた脱水成
形物を加熱乾燥または加圧下の加熱により硬化させるこ
とを１、テ徴とする。
Ｏ結晶の大きさが０．３μ以下である生石灰を消化し、
得られた石灰乳を結晶質けい酸原料および水と混合して
加圧下に撹拌しながら加熱することにより沈降体積が３
００＋ｎ１以上のけい酸カルシウム結晶水和物のスラリ
ーを調製し、該スラリーを脱水成形し、得られた脱水成
形物を加熱乾燥または加圧下の加熱により硬化させるこ
とを１、テ徴とする。
上記本発明の製法によれば、反応原料の調製およびけい
酸カルシウム結晶水和物の調製のいずれの工程も短時間
で終了し、しかも約０．１０ ｇ／ｃ＋ｎ’以］ことい
うきわめて低い嵩密度でも実用上充分な強度おｊ；び耐
熱性を有するけい酸カルシウム成形体を容易に得ること
ができる。
酸カルシウム結晶水和物の調製のいずれの工程も短時間
で終了し、しかも約０．１０ ｇ／ｃ＋ｎ’以］ことい
うきわめて低い嵩密度でも実用上充分な強度おｊ；び耐
熱性を有するけい酸カルシウム成形体を容易に得ること
ができる。
但し、本発明において用いる“ＣａＯ結晶の大きさが０
．３μ以下である生石灰゛とは、新鮮な破断面を走査型
電子顕微鏡で観察したときに認められる粒状ないし粒子
融着物状の微結晶粒の平均径（粒子が融着を起こしてい
ると認められる場合はその形状から一次粒子の大きさを
推定する）が０．３ＪＪ以下の微細なものである生石灰
をいう。このような生石灰は、生石灰としては公知のも
のと思われるが、本発明者らが知る限りにおいて、従来
けい酸カルシウム成形体製造用の石灰原料として用いら
れてぎだ生石灰はＣａＯ結晶の大きさが０．３μをこえ
るものであり、もちろんかがる生石灰が上記本発明のよ
うな特定の製法における石灰原料とｊ７て使われた例は
ない。この生石灰は市販の生石灰の中にも見いだすこと
ができるが、生石灰を製造する際ＣａＯ結晶の大きさを
意識した品質管理は行われていないものと思われ、同一
銘柄でもＣａＯ結晶の大きさは一定しないことが多い。
．３μ以下である生石灰゛とは、新鮮な破断面を走査型
電子顕微鏡で観察したときに認められる粒状ないし粒子
融着物状の微結晶粒の平均径（粒子が融着を起こしてい
ると認められる場合はその形状から一次粒子の大きさを
推定する）が０．３ＪＪ以下の微細なものである生石灰
をいう。このような生石灰は、生石灰としては公知のも
のと思われるが、本発明者らが知る限りにおいて、従来
けい酸カルシウム成形体製造用の石灰原料として用いら
れてぎだ生石灰はＣａＯ結晶の大きさが０．３μをこえ
るものであり、もちろんかがる生石灰が上記本発明のよ
うな特定の製法における石灰原料とｊ７て使われた例は
ない。この生石灰は市販の生石灰の中にも見いだすこと
ができるが、生石灰を製造する際ＣａＯ結晶の大きさを
意識した品質管理は行われていないものと思われ、同一
銘柄でもＣａＯ結晶の大きさは一定しないことが多い。
ＣａＯ結晶の大きさか０．３μ以下である生石灰は、最
も普通には、石灰石を比較的低温で焼成することにより
製造することがで与る。特に適当な焼成条件は次式を満
足する条件である。
も普通には、石灰石を比較的低温で焼成することにより
製造することがで与る。特に適当な焼成条件は次式を満
足する条件である。
Ｔ ＜ −５０ｔ ＋１’２５０
９００ ≦Ｔ≦ １１５０
ｔ≧０．５
（但しＴは焼成温度［°Ｃ］、ｔは焼成時間［Ｈｒ］
）上述のような生石灰を石灰原料として用いて行う本発
明のけい酸カルシウム成形体の製造法について、以下、
工程順に説明する。
）上述のような生石灰を石灰原料として用いて行う本発
明のけい酸カルシウム成形体の製造法について、以下、
工程順に説明する。
上記生石灰を消化する条件には特に制限がなく、常法に
より、約１０〜４０倍量の水または熱水を用いて行えば
よい。
より、約１０〜４０倍量の水または熱水を用いて行えば
よい。
生石灰の消化に関しては、特公昭５５−２９９５２号公
報記載の方法のように強力な撹拌を行なったり特公昭５
Ｇ４（３１０１号公報記載の方法のように長時間消化を
行うことにより沈降し難い消石灰とする方法が知られて
いるが、本発明で採用した生石灰はそのような特殊な消
化方法を採用しなくても速かに反応性のよい消石灰を生
成する。
報記載の方法のように強力な撹拌を行なったり特公昭５
Ｇ４（３１０１号公報記載の方法のように長時間消化を
行うことにより沈降し難い消石灰とする方法が知られて
いるが、本発明で採用した生石灰はそのような特殊な消
化方法を採用しなくても速かに反応性のよい消石灰を生
成する。
けい酸原料としては結晶質のもの、たとえばけい石の、
平均粒径５〜１５μ程度の微粉末を用いる。
平均粒径５〜１５μ程度の微粉末を用いる。
これらの原料を、好ましくはＣａｂ／５ｉ０２モル比が
約０゜９０〜１．１０になるような比率で混合し、約２
０〜４０倍量の水でスラリー化し、オートクレーブ中で
高温加圧下に反応させて、シフトライトまたはこれとト
バモライトとからなるけい酸カルシウム結晶水和物を生
成させる。但し、けい酸カルシウムがシフトライトとト
バモライトとからなる場合でも、後者の比率はなるべく
低いほうが望ましい。反応時間が不充分で実質的にトバ
モライトしか生成していないスラリーは、濾水性および
離型性が悪く、成形が困難である。本発明の製法におけ
るこの水熱反応は、１ｊ「述のような生石灰から生成し
た消石灰のすぐれた反応性により、ＣａＯ結晶の粗大な
生石灰を原料に用いた場合よりも着しく速く進行する。
約０゜９０〜１．１０になるような比率で混合し、約２
０〜４０倍量の水でスラリー化し、オートクレーブ中で
高温加圧下に反応させて、シフトライトまたはこれとト
バモライトとからなるけい酸カルシウム結晶水和物を生
成させる。但し、けい酸カルシウムがシフトライトとト
バモライトとからなる場合でも、後者の比率はなるべく
低いほうが望ましい。反応時間が不充分で実質的にトバ
モライトしか生成していないスラリーは、濾水性および
離型性が悪く、成形が困難である。本発明の製法におけ
るこの水熱反応は、１ｊ「述のような生石灰から生成し
た消石灰のすぐれた反応性により、ＣａＯ結晶の粗大な
生石灰を原料に用いた場合よりも着しく速く進行する。
反応条件は概ね常法のそれに従ってよいが、反応中、ま
たは少なくとも反応の一時期には、強力な撹拌を行い、
それにより、得られるけい酸カルシウム結晶水和物の沈
降体積が３００＋Ｉ１１以上、好ましくは３５０ｍ１以
上になるようにする。沈降体積が３００ｒｎｌ未渦のも
のからは、嵩密度０．１６７０ｍ３前後の軽量成形体を
得ることが難しい。但しここでけい酸カルシウム結晶水
和物の沈降体積とは、濃度を２％に調整したけい酸カル
シウム結晶水和物スラリー５００１１１１を内径５０＋
ｎｍの５００＋１１１メスシリンダーに入れ、２０℃で
２時間装置したときの沈降したけい酸カルシウム結晶水
和物層の体積をいう。
たは少なくとも反応の一時期には、強力な撹拌を行い、
それにより、得られるけい酸カルシウム結晶水和物の沈
降体積が３００＋Ｉ１１以上、好ましくは３５０ｍ１以
上になるようにする。沈降体積が３００ｒｎｌ未渦のも
のからは、嵩密度０．１６７０ｍ３前後の軽量成形体を
得ることが難しい。但しここでけい酸カルシウム結晶水
和物の沈降体積とは、濃度を２％に調整したけい酸カル
シウム結晶水和物スラリー５００１１１１を内径５０＋
ｎｍの５００＋１１１メスシリンダーに入れ、２０℃で
２時間装置したときの沈降したけい酸カルシウム結晶水
和物層の体積をいう。
以上の工程を経て生成する沈降体積が３００ｍ１以上の
けい酸カルシウム結晶水和物は、単に嵩高であるだけで
なく独特の形状を持つ集合体を形成している。すなわち
、けい酸カルシウムの針状結晶は直径が２０〜８０μ程
度の球状集合体を形成しているが、この球状集合体は、
内部が練で殻が緻密なものである（中空体ではない）。
けい酸カルシウム結晶水和物は、単に嵩高であるだけで
なく独特の形状を持つ集合体を形成している。すなわち
、けい酸カルシウムの針状結晶は直径が２０〜８０μ程
度の球状集合体を形成しているが、この球状集合体は、
内部が練で殻が緻密なものである（中空体ではない）。
このような集合体を形成しているけい酸カルシウム結晶
水和物は、成形して乾燥するだけでも硬化する性質を持
つ。したがって、このけい酸カルシウム結晶水和物のス
ラリーに補強用繊維質材料（たとえば石綿、岩綿、ガラ
ス繊維、バルブ、レーヨンスフ″ＩＰ）を適当量混合し
たのち、鋳込成形法、プレス成形法、抄造成形性等任意
の方法により脱水成形し、得られた脱水成形物を１．１
） ０〜２５０℃の熱風で加熱乾燥するか、約１２〜２
０ Ｋｇｙ’ｃｍ”の水蒸気を用いてオートクレーブ中
で加熱すると、硬化した成形体が１Ｕ−られる。加熱乾
ｊツ：のみで硬化させ、る方法は製造課（＋ｉｉｉが簡
単で熱量消費も少なくてすむ利点があり、一方オートク
レープ中で処理する方法は、実質的にシフトライトから
なる、強度および耐熱性が特にすぐれた製品を与えると
（・うに所かある。
水和物は、成形して乾燥するだけでも硬化する性質を持
つ。したがって、このけい酸カルシウム結晶水和物のス
ラリーに補強用繊維質材料（たとえば石綿、岩綿、ガラ
ス繊維、バルブ、レーヨンスフ″ＩＰ）を適当量混合し
たのち、鋳込成形法、プレス成形法、抄造成形性等任意
の方法により脱水成形し、得られた脱水成形物を１．１
） ０〜２５０℃の熱風で加熱乾燥するか、約１２〜２
０ Ｋｇｙ’ｃｍ”の水蒸気を用いてオートクレーブ中
で加熱すると、硬化した成形体が１Ｕ−られる。加熱乾
ｊツ：のみで硬化させ、る方法は製造課（＋ｉｉｉが簡
単で熱量消費も少なくてすむ利点があり、一方オートク
レープ中で処理する方法は、実質的にシフトライトから
なる、強度および耐熱性が特にすぐれた製品を与えると
（・うに所かある。
次に実施例および比較例を示して本発明を説明するが、
以下の各側において用いた生石灰は次のようなものであ
る。
以下の各側において用いた生石灰は次のようなものであ
る。
旦焼成温度（°Ｃ）欠護引、質１区すＩ）ＣａＯ結晶結
晶０岱トＩＪ）Ａ ９５０ ５ ０．２８ ８ １０００ ４ ０．２８ Ｃ１１００２（１，２５ ａ １２００ ２ ０．３６ ｂｌ１００ ８ ０．６０ ｃ １１００ ２ ０．２５ 実施例１〜４；比較例１．２ 生石灰を２０倍量の熱水（温度７０℃）に投入し、３１
５ｒｐｌＩｌで回転する撹拌翼を有する撹拌機で撹拌し
ながら１５分間消化した。次いでこれに平均粒径１０μ
のけい石粉末を、ＣａＯ／ＳｉＯ２モル比が１．０にな
るように添加して均一なスラリーとし、１２０ｒｐ＋ｎ
の撹拌機付オートクレーブ中、温度１９７°Ｃ２圧力１
５ Ｋｇ／ｃａｎ２で、２．５時間（但し実施例４は６
時間）反応させた。得られたけい酸カルシウム結晶水和
物のスラリーは、その固形分に対し５重量％のアモサイ
ト石綿および２重量％の耐アルカリ性ガラス繊維を混合
してから脱水プレス成形し、得られた成形体は１５０℃
で２０時間乾燥して硬化させた。けい酸カルシウム結晶
水和動の性状および硬化した成形体の物性を第１表に示
す。
晶０岱トＩＪ）Ａ ９５０ ５ ０．２８ ８ １０００ ４ ０．２８ Ｃ１１００２（１，２５ ａ １２００ ２ ０．３６ ｂｌ１００ ８ ０．６０ ｃ １１００ ２ ０．２５ 実施例１〜４；比較例１．２ 生石灰を２０倍量の熱水（温度７０℃）に投入し、３１
５ｒｐｌＩｌで回転する撹拌翼を有する撹拌機で撹拌し
ながら１５分間消化した。次いでこれに平均粒径１０μ
のけい石粉末を、ＣａＯ／ＳｉＯ２モル比が１．０にな
るように添加して均一なスラリーとし、１２０ｒｐ＋ｎ
の撹拌機付オートクレーブ中、温度１９７°Ｃ２圧力１
５ Ｋｇ／ｃａｎ２で、２．５時間（但し実施例４は６
時間）反応させた。得られたけい酸カルシウム結晶水和
物のスラリーは、その固形分に対し５重量％のアモサイ
ト石綿および２重量％の耐アルカリ性ガラス繊維を混合
してから脱水プレス成形し、得られた成形体は１５０℃
で２０時間乾燥して硬化させた。けい酸カルシウム結晶
水和動の性状および硬化した成形体の物性を第１表に示
す。
実施例５〜１０；比較例３〜５
実施例１〜４と同様にして生石灰の消化を行い且つけい
石粉末との混合スラリーを調製し、１２０ｒｐｍの撹拌
機付オートクレーブ中、温度１９７°Ｃ１圧力１５ Ｋ
ｇ／ｃＪで、２時間（但し比較例５は１時間）反応させ
た。得られたけい酸カルシウム結晶水和物のスラリーの
成形を実施例１〜４と同様にして行なった後、得られた
成形体を温度１９７℃、圧力１５Ｋｇ／ｃｍ２で６時間
処理し、更に１５０°Ｃで２０時間乾燥した。
石粉末との混合スラリーを調製し、１２０ｒｐｍの撹拌
機付オートクレーブ中、温度１９７°Ｃ１圧力１５ Ｋ
ｇ／ｃＪで、２時間（但し比較例５は１時間）反応させ
た。得られたけい酸カルシウム結晶水和物のスラリーの
成形を実施例１〜４と同様にして行なった後、得られた
成形体を温度１９７℃、圧力１５Ｋｇ／ｃｍ２で６時間
処理し、更に１５０°Ｃで２０時間乾燥した。
その結果を第２表に示す。
Claims (1)
- ＣａＯ結晶の大外さが０．３μ以下である生石灰を消化
し、得られた石灰乳を結晶質けい酸原料および水と混合
して加圧下に撹拌しながら加熱することにより沈降体積
が３００ｍ１以上のけい酸カルシウム結晶水和物のスラ
リーを調製し、該スラリーを脱水成形し、得られた脱水
成形物を加熱乾燥または加圧下の加熱により硬化させる
ことを特徴とするけい酸カルシウム成形体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20585283A JPS60103067A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | けい酸カルシウム成形体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20585283A JPS60103067A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | けい酸カルシウム成形体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60103067A true JPS60103067A (ja) | 1985-06-07 |
| JPS641427B2 JPS641427B2 (ja) | 1989-01-11 |
Family
ID=16513774
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20585283A Granted JPS60103067A (ja) | 1983-11-04 | 1983-11-04 | けい酸カルシウム成形体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60103067A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003104769A (ja) * | 2001-09-27 | 2003-04-09 | A & A Material Corp | ケイ酸カルシウム材およびその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7330802B2 (ja) | 2019-08-02 | 2023-08-22 | ソニー・オリンパスメディカルソリューションズ株式会社 | カメラヘッド |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5298021A (en) * | 1976-02-13 | 1977-08-17 | Osaka Patsukingu Seizoushiyo K | Method of manufacturing plastics of calcium silicate having high specific strength |
| JPS5445334A (en) * | 1977-08-12 | 1979-04-10 | Osaka Patsukingu Seizoushiyo K | Method of making super light calicium silicate formed body |
| JPS5732021A (en) * | 1980-08-01 | 1982-02-20 | Diesel Kiki Co Ltd | Fuel injector |
-
1983
- 1983-11-04 JP JP20585283A patent/JPS60103067A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5298021A (en) * | 1976-02-13 | 1977-08-17 | Osaka Patsukingu Seizoushiyo K | Method of manufacturing plastics of calcium silicate having high specific strength |
| JPS5445334A (en) * | 1977-08-12 | 1979-04-10 | Osaka Patsukingu Seizoushiyo K | Method of making super light calicium silicate formed body |
| JPS5732021A (en) * | 1980-08-01 | 1982-02-20 | Diesel Kiki Co Ltd | Fuel injector |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003104769A (ja) * | 2001-09-27 | 2003-04-09 | A & A Material Corp | ケイ酸カルシウム材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS641427B2 (ja) | 1989-01-11 |
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