JPS5993813A - 溶銑の脱珪脱硫連続処理法 - Google Patents
溶銑の脱珪脱硫連続処理法Info
- Publication number
- JPS5993813A JPS5993813A JP20117682A JP20117682A JPS5993813A JP S5993813 A JPS5993813 A JP S5993813A JP 20117682 A JP20117682 A JP 20117682A JP 20117682 A JP20117682 A JP 20117682A JP S5993813 A JPS5993813 A JP S5993813A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- desiliconization
- slag
- molten iron
- desiliconizing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶銑の脱珪脱硫連続処理法に関する。
周知のように溶銑の脱珪および脱硫処理については種々
の方法が提案されている。しかしながら、従来のそれら
の方法は、精錬工程へ送給する前の溶銑に対し脱硫処理
あるいは脱珪処理のいずれかのみを行うことが殆どであ
り、前記溶銑に対し脱珪、脱硫の双方の処理を行う場合
には、その脱硫処理と脱ｉ処理とがそれぞれ別個の場所
、又は、別個の処理設備で行われることが一般的でろっ
た。
の方法が提案されている。しかしながら、従来のそれら
の方法は、精錬工程へ送給する前の溶銑に対し脱硫処理
あるいは脱珪処理のいずれかのみを行うことが殆どであ
り、前記溶銑に対し脱珪、脱硫の双方の処理を行う場合
には、その脱硫処理と脱ｉ処理とがそれぞれ別個の場所
、又は、別個の処理設備で行われることが一般的でろっ
た。
本発明は、前記従来の処理法における問題点の抜本的解
決を計るもので、その要旨は、インジェクション式吹込
ランスにより、溶銑台車的溶銑にキャリヤガスと同時に
脱珪剤を吹込み脱珪処理後排滓を行ない、次いで前記吹
込ランスから脱硫剤をキャリヤガスと共に前記排滓後の
溶銑に吹込み脱硫すること、を特徴とする溶銑の脱珪脱
硫連続処理法。
決を計るもので、その要旨は、インジェクション式吹込
ランスにより、溶銑台車的溶銑にキャリヤガスと同時に
脱珪剤を吹込み脱珪処理後排滓を行ない、次いで前記吹
込ランスから脱硫剤をキャリヤガスと共に前記排滓後の
溶銑に吹込み脱硫すること、を特徴とする溶銑の脱珪脱
硫連続処理法。
である。
以下、本発明の実施例を図面に基づき詳述する。
第１図〜第４図は、本発明の詳細な説明するだめの図で
あり、第１図は平面配置図、第２−〜第４図は各処理工
程の断面構造Ｎ′″Ｃある。
あり、第１図は平面配置図、第２−〜第４図は各処理工
程の断面構造Ｎ′″Ｃある。
第１図において、１は高炉、２は溶銑台車であり、溶銑
台車２は高炉１から出銑される溶銑を受容し、かつ製鋼
工場４へ運搬する。而して本発明においては、溶銑３を
受容・した溶銑台車２がＭ鋼工場に行く前に処理工場５
へ搬送される。
台車２は高炉１から出銑される溶銑を受容し、かつ製鋼
工場４へ運搬する。而して本発明においては、溶銑３を
受容・した溶銑台車２がＭ鋼工場に行く前に処理工場５
へ搬送される。
処理工場５においては、第２図に示すように、まず、溶
銑台車ｚ内の溶銑３にインジエクション式吹込ランス６
によって、例えばホツノξ−７に貯留された脱珪材８を
キャリヤガス９と同時に吹込み脱珪処理を行う。脱珪材
８としては、鉄鉱石、砂鉄等を用いればよく、該脱珪材
８をＮ２Ａｒ等のキャリヤガス９と同時に溶銑３中に吹
込むことにより、溶銑３の効率的な脱珪処理を行うこと
ができる。
銑台車ｚ内の溶銑３にインジエクション式吹込ランス６
によって、例えばホツノξ−７に貯留された脱珪材８を
キャリヤガス９と同時に吹込み脱珪処理を行う。脱珪材
８としては、鉄鉱石、砂鉄等を用いればよく、該脱珪材
８をＮ２Ａｒ等のキャリヤガス９と同時に溶銑３中に吹
込むことにより、溶銑３の効率的な脱珪処理を行うこと
ができる。
前記脱珪処理が終ったならば、第３図に示すように、脱
珪処理によって生じたスラグ１０を溶銑台車２から除去
する。つまり、排滓を行う。第３図の実施例では、サク
ションヘッド１１を、前記脱珪処理が終了した時点で溶
銑台車２内に挿入し、該サクションヘラｌ”１１を介し
真空吸引装置１２によって前記スラグ１０を吸引、除去
するようにした。
珪処理によって生じたスラグ１０を溶銑台車２から除去
する。つまり、排滓を行う。第３図の実施例では、サク
ションヘッド１１を、前記脱珪処理が終了した時点で溶
銑台車２内に挿入し、該サクションヘラｌ”１１を介し
真空吸引装置１２によって前記スラグ１０を吸引、除去
するようにした。
尚、排滓処理において、予め湯面レベルより設定距離だ
け、上方に前記サクションヘッド１１を臨′ｉせておく
と、前記の脱珪処理中に前記設定距離板」二の異常スラ
グの発生、つまりフォーミング現象が生じ７と際に自動
的に排滓でき、極めて効果的であることが確認された。
け、上方に前記サクションヘッド１１を臨′ｉせておく
と、前記の脱珪処理中に前記設定距離板」二の異常スラ
グの発生、つまりフォーミング現象が生じ７と際に自動
的に排滓でき、極めて効果的であることが確認された。
排滓方法どしては、前記実施例に限定するものではなく
、所定のタイムスケジュールに沿った排滓を行えるもの
であればよく、例えば、溶銑台車２を傾動しスラグ１０
をその自重で落下させる方法、あるいは周知の掻出装置
を利用して排出させる方法を適用できる。
、所定のタイムスケジュールに沿った排滓を行えるもの
であればよく、例えば、溶銑台車２を傾動しスラグ１０
をその自重で落下させる方法、あるいは周知の掻出装置
を利用して排出させる方法を適用できる。
前記排滓が終ったならば、第４図に示すように１ホツパ
ー７に貯留された脱硫材１３を前記キャリヤガス９と同
時に、吹込ランス６から前記排滓後の溶銑３内に吹込み
脱硫処理を行う。脱硫拐１３としては、粉ＣａＯ，Ａｔ
ドロス、 ｃａｏ、等を単味で、あるいは適宜な割合で
組合わせて用いればよい。
ー７に貯留された脱硫材１３を前記キャリヤガス９と同
時に、吹込ランス６から前記排滓後の溶銑３内に吹込み
脱硫処理を行う。脱硫拐１３としては、粉ＣａＯ，Ａｔ
ドロス、 ｃａｏ、等を単味で、あるいは適宜な割合で
組合わせて用いればよい。
以上のように本発明の処理法によれば、脱珪処理を行っ
たインジェクション式吹込ランスを用いて脱硫処理を行
うのであるから、同一場所で、連続的に処理でき、従っ
て極めて効率よく短時間でかつ少ないスペース、設備で
処理でき、安価な処理費で、溶銑の成分を安定したもの
として精錬工程へ送給できる。このため精錬コストの大
巾な削減に加え安定した鋼生産が可能となった。
たインジェクション式吹込ランスを用いて脱硫処理を行
うのであるから、同一場所で、連続的に処理でき、従っ
て極めて効率よく短時間でかつ少ないスペース、設備で
処理でき、安価な処理費で、溶銑の成分を安定したもの
として精錬工程へ送給できる。このため精錬コストの大
巾な削減に加え安定した鋼生産が可能となった。
次に、本発明に基づく具体的な実施例について説明する
。
。
実施例１゜
溶銑台車２に溶銑２００ Ｔｏｎを貯留し、この溶銑に
第２図に示すように２本の吹込ランス６から、才ずｓ
Ｎ２をキャリヤガスとし、砂鉄５．２ Ｔｏｎ（２６ｋ
ｆ／ ｐｉｇ−Ｔｏｎ ）、生石灰０．８ Ｔｏｎ（４
ｋｆ／ｐｉｇ／Ｉ”ｏｎ）を１２分間にわたり吹込み、
脱珪処理をした。第１表に、該脱珪処理前と処理後の溶
銑成分を示す。
第２図に示すように２本の吹込ランス６から、才ずｓ
Ｎ２をキャリヤガスとし、砂鉄５．２ Ｔｏｎ（２６ｋ
ｆ／ ｐｉｇ−Ｔｏｎ ）、生石灰０．８ Ｔｏｎ（４
ｋｆ／ｐｉｇ／Ｉ”ｏｎ）を１２分間にわたり吹込み、
脱珪処理をした。第１表に、該脱珪処理前と処理後の溶
銑成分を示す。
尚Ｎ２の圧力は５ ｋｙ／ｉ 、流量は３００ Ｎｉ／
Ｉ（ｒであった。
Ｉ（ｒであった。
第１表
面して、前記脱珪処理終了後、直ちに、真空吸引装置に
よって脱珪スラグを吸引、除去し、排滓を行った。該脱
珪スラグの成分は第２表に示す通りで、その発生量は４
．６ Ｔｏｎ （２３ｋｆ／ Ｉ）ｉｇ、Ｔｏｎ ）で
あり、排滓処理に２０分を要した。
よって脱珪スラグを吸引、除去し、排滓を行った。該脱
珪スラグの成分は第２表に示す通りで、その発生量は４
．６ Ｔｏｎ （２３ｋｆ／ Ｉ）ｉｇ、Ｔｏｎ ）で
あり、排滓処理に２０分を要した。
第２表
次いで前記２本の吹込ランス６から溶銑内に、１２分間
に圧力３．ｓｋｑ／ａ’ｓ流ｆｉｎ ３００ Ｎｙｙｉ
”／ＨｒのＮ。
に圧力３．ｓｋｑ／ａ’ｓ流ｆｉｎ ３００ Ｎｙｙｉ
”／ＨｒのＮ。
１）＃−’（リヤｉ！ステ生石灰７００ ｋｙ （３，
５ｋｆ／ ｌ）ｉｇ、ｔｏｎ）オＬヒフ ルミニ’ｙ
ム１００１ｗ（０，５ｋｐ／Ｐｉｇ、ｔｏｎ ）を吹込
んで、脱硫処理を行った。第３表は、該脱硫処理前と処
理後の浴銑成分を示すものである。
５ｋｆ／ ｌ）ｉｇ、ｔｏｎ）オＬヒフ ルミニ’ｙ
ム１００１ｗ（０，５ｋｐ／Ｐｉｇ、ｔｏｎ ）を吹込
んで、脱硫処理を行った。第３表は、該脱硫処理前と処
理後の浴銑成分を示すものである。
第３表
実施例２゜
浴銑台車２に下記第４表に示す成分の溶銑（処理前）を
２００ ＴｏＨ受容し、この溶銑内に１本の吹込ランス
６から、圧力５ｋｆ／ｃＩｉ、流Ｒ３００Ｎｍ／Ｑｒの
Ｎ、をキャリヤガスとして砂鉄８．２ Ｔｏｎ （４１
ｋｙ／ｐｉｇ、Ｔｏｎ）、生石灰１．３ Ｔｏｎ（６，
５ｋｇ／ｐｉｇ、ｔｏｎ）を同時に、１２分間で吹込ん
だ。その結果、第４表に示すように溶銑中のＳｉは０．
２０％まで低下した。
２００ ＴｏＨ受容し、この溶銑内に１本の吹込ランス
６から、圧力５ｋｆ／ｃＩｉ、流Ｒ３００Ｎｍ／Ｑｒの
Ｎ、をキャリヤガスとして砂鉄８．２ Ｔｏｎ （４１
ｋｙ／ｐｉｇ、Ｔｏｎ）、生石灰１．３ Ｔｏｎ（６，
５ｋｇ／ｐｉｇ、ｔｏｎ）を同時に、１２分間で吹込ん
だ。その結果、第４表に示すように溶銑中のＳｉは０．
２０％まで低下した。
第４表
前記脱珪処理か終った後、第３図に示す真空吸引装置１
２によって脱珪スラグの排滓を行った。
２によって脱珪スラグの排滓を行った。
脱珪スラグの発生量は６．８ Ｔｏｎでめジ排淳に２８
分を要した。脱珪スラグの成分は第５表の通りであった
。
分を要した。脱珪スラグの成分は第５表の通りであった
。
第５表
前記排滓が終了後、前記１本の吹込ランス６から溶銑に
、Ｎ、 （圧力；３．５ｋｙ／Ｊ、流量： ３００ Ｎ
Ｗ？／Ｈｒ）をキャリヤガスとして、生石灰７００ｋｆ
（３，５ｋｙ／ ｐｉｇ−Ｔｏｎ ）およびＡｔ１００
ｋｇ（０，５ｋｐ／ｐｉｇ、Ｔｏｎ）を１２分間で吹
込み、脱硫処理を行った。第６表は。
、Ｎ、 （圧力；３．５ｋｙ／Ｊ、流量： ３００ Ｎ
Ｗ？／Ｈｒ）をキャリヤガスとして、生石灰７００ｋｆ
（３，５ｋｙ／ ｐｉｇ−Ｔｏｎ ）およびＡｔ１００
ｋｇ（０，５ｋｐ／ｐｉｇ、Ｔｏｎ）を１２分間で吹
込み、脱硫処理を行った。第６表は。
該脱硫処理前と処理後の溶銑成分を示すものである。
第６表
以上のように、本発明方法によれば、同一ランスで脱珪
処理と脱硫処理を行うので、高効率かつ安価にこれらの
処理ができ、その上、高炉で生産される溶銑の成分、特
ＫＳｉおよびＳに大巾な変動が生じても、本発明の実施
により、製鋼工程へ送給される溶銑は常に低Ｓ１１低Ｓ
の、しかも安定した成分のものとなった。このため、製
鋼工程における精錬時間の短縮、溶鋼歩留の向上、副原
料の削減等、多くの秀れた効果を発揮させることができ
た。
処理と脱硫処理を行うので、高効率かつ安価にこれらの
処理ができ、その上、高炉で生産される溶銑の成分、特
ＫＳｉおよびＳに大巾な変動が生じても、本発明の実施
により、製鋼工程へ送給される溶銑は常に低Ｓ１１低Ｓ
の、しかも安定した成分のものとなった。このため、製
鋼工程における精錬時間の短縮、溶鋼歩留の向上、副原
料の削減等、多くの秀れた効果を発揮させることができ
た。
各図は本発明の詳細な説明するだめのもので、第１図は
平面配置図、第２図は脱珪処理工程の断面構造図、第３
図は排滓工程の断面構造図、第４図は脱硫処理工程の断
面構造図である。 １：高炉、２：溶銑台車、３：溶銑、４：！！！鋼工場
、５：処理工場、６：吹込ランス、７：ホツノぞ−、８
：脱珪材、９：キャリヤガス、１０ニスラグ、１１：サ
クションヘッド％ １２：真空吸引装置、１３：脱硫材
。 代理人弁理士 秋 沢 政 光 他２名 ７１′１胃 弁２図 賃３Ｍ 弁４図 １（
平面配置図、第２図は脱珪処理工程の断面構造図、第３
図は排滓工程の断面構造図、第４図は脱硫処理工程の断
面構造図である。 １：高炉、２：溶銑台車、３：溶銑、４：！！！鋼工場
、５：処理工場、６：吹込ランス、７：ホツノぞ−、８
：脱珪材、９：キャリヤガス、１０ニスラグ、１１：サ
クションヘッド％ １２：真空吸引装置、１３：脱硫材
。 代理人弁理士 秋 沢 政 光 他２名 ７１′１胃 弁２図 賃３Ｍ 弁４図 １（
Claims (1)
- （１） インジェクション式吹込ランスにより、溶銑
台車的溶銑にキャリヤガスと同時に脱珪剤を吹込み脱珪
処理後排滓を行ない、次いで前記吹込ランスから脱硫剤
金キャリヤガスと共に前記排滓後の溶銑に吹込み脱硫す
ること、を特徴とする溶銑の脱珪脱硫連続処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20117682A JPS5993813A (ja) | 1982-11-18 | 1982-11-18 | 溶銑の脱珪脱硫連続処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20117682A JPS5993813A (ja) | 1982-11-18 | 1982-11-18 | 溶銑の脱珪脱硫連続処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5993813A true JPS5993813A (ja) | 1984-05-30 |
Family
ID=16436613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20117682A Pending JPS5993813A (ja) | 1982-11-18 | 1982-11-18 | 溶銑の脱珪脱硫連続処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5993813A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0243269A2 (en) * | 1986-04-23 | 1987-10-28 | Kawasaki Steel Corporation | Post-mix method and system for supply of powderized materials |
| JP2008050659A (ja) * | 2006-08-25 | 2008-03-06 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫剤及び脱硫処理方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57123911A (en) * | 1981-01-23 | 1982-08-02 | Nippon Steel Corp | Preliminary treatment of molten iron |
| JPS57171609A (en) * | 1981-04-13 | 1982-10-22 | Ibiden Co Ltd | Desulfurization method for molten iron |
-
1982
- 1982-11-18 JP JP20117682A patent/JPS5993813A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57123911A (en) * | 1981-01-23 | 1982-08-02 | Nippon Steel Corp | Preliminary treatment of molten iron |
| JPS57171609A (en) * | 1981-04-13 | 1982-10-22 | Ibiden Co Ltd | Desulfurization method for molten iron |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0243269A2 (en) * | 1986-04-23 | 1987-10-28 | Kawasaki Steel Corporation | Post-mix method and system for supply of powderized materials |
| JP2008050659A (ja) * | 2006-08-25 | 2008-03-06 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫剤及び脱硫処理方法 |
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