JPS5949919A - 表皮材及び樹脂の一体成形方法 - Google Patents
表皮材及び樹脂の一体成形方法Info
- Publication number
- JPS5949919A JPS5949919A JP57160183A JP16018382A JPS5949919A JP S5949919 A JPS5949919 A JP S5949919A JP 57160183 A JP57160183 A JP 57160183A JP 16018382 A JP16018382 A JP 16018382A JP S5949919 A JPS5949919 A JP S5949919A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- space
- thermoplastic resin
- pattern
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
- B29C43/183—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles the preformed layer being a lining, e.g. shaped in the mould before compression moulding, or a preformed shell adapted to the shape of the mould
- B29C43/184—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles the preformed layer being a lining, e.g. shaped in the mould before compression moulding, or a preformed shell adapted to the shape of the mould shaped by the compression of the material during moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、表皮材と熱可塑性樹脂を一体化するに好適な
成形方法に係り、更に詳しくは上型と下型との間に、成
形品の外観、感触等の向上を目的とした表皮材を配し、
この表皮材と下型との間に加熱軟化した熱可塑性樹脂を
投入して圧縮成形する表皮材及び樹脂の一体成形方法に
関するものである。
成形方法に係り、更に詳しくは上型と下型との間に、成
形品の外観、感触等の向上を目的とした表皮材を配し、
この表皮材と下型との間に加熱軟化した熱可塑性樹脂を
投入して圧縮成形する表皮材及び樹脂の一体成形方法に
関するものである。
従来、自動車内装部品等の表皮及び樹脂一体成形品にお
いて、表皮材の表面に縫い目模様（ステッチ）や幾何学
的パターン等を形成する場合、予め成形された基材樹脂
に接着剤を塗布し、一方でステッチ加工されたＰＶＣレ
ザー等を手で貼り込んでいたため作業性が著しく低下し
ていた。これを解決するために、最近では基材となる樹
脂側から真空によって表皮材を張り込む張り込み成形方
法あるいは基材となる樹脂を成形する時に同時に表皮材
を合わせて成形する一体成形方法が行なわれている。し
かしながら、これらのいずれの方法においても表皮材の
セット位置のバラツキまたは表皮材の伸びの不均一性に
よってステッチ模様等が製品の所定の位置におさまりに
くく多くの不良が発生していた。
いて、表皮材の表面に縫い目模様（ステッチ）や幾何学
的パターン等を形成する場合、予め成形された基材樹脂
に接着剤を塗布し、一方でステッチ加工されたＰＶＣレ
ザー等を手で貼り込んでいたため作業性が著しく低下し
ていた。これを解決するために、最近では基材となる樹
脂側から真空によって表皮材を張り込む張り込み成形方
法あるいは基材となる樹脂を成形する時に同時に表皮材
を合わせて成形する一体成形方法が行なわれている。し
かしながら、これらのいずれの方法においても表皮材の
セット位置のバラツキまたは表皮材の伸びの不均一性に
よってステッチ模様等が製品の所定の位置におさまりに
くく多くの不良が発生していた。
本発明は、上記のような問題を解消するためになされた
もので、その目的は表皮材及び樹脂の一体成形において
、表皮材のセット位置のバラツキ、表皮材の伸びの不均
一性が生じても、必ず成形品の所定位置にステッチ等の
模様が配置される表皮材及び樹脂の一体成形方法を提供
することにある。
もので、その目的は表皮材及び樹脂の一体成形において
、表皮材のセット位置のバラツキ、表皮材の伸びの不均
一性が生じても、必ず成形品の所定位置にステッチ等の
模様が配置される表皮材及び樹脂の一体成形方法を提供
することにある。
この目的を実現するために、本発明によれば相互に押圧
せしめた際、その間に所定形状の空間部が形成される上
型及び下型を有し、前記上型の前記空間部側には所望の
模様が形成され、前記下型には前記空間部に連通する穴
と空気供給孔が設けられていると共に前記穴内に摺動可
能な入子を設けた圧縮成形装置を使用し、型締め前に、
前記上型と下型の間に表皮材を配すると共に前記入子に
よって規定される前記空間部側の前記穴に熱可塑性樹脂
を投入し、型締め後、前記空気供給孔に圧縮空気を導入
せしめて前記表皮材を上型に圧接させると共に前記入子
を前記空間部側へ摺動せしめて熱可塑性樹脂を前記空間
部内に押し流して該熱可塑性樹脂を表皮材と一体化せし
めることを特徴とする表皮材及び樹脂の一体成形方法が
提案される。
せしめた際、その間に所定形状の空間部が形成される上
型及び下型を有し、前記上型の前記空間部側には所望の
模様が形成され、前記下型には前記空間部に連通する穴
と空気供給孔が設けられていると共に前記穴内に摺動可
能な入子を設けた圧縮成形装置を使用し、型締め前に、
前記上型と下型の間に表皮材を配すると共に前記入子に
よって規定される前記空間部側の前記穴に熱可塑性樹脂
を投入し、型締め後、前記空気供給孔に圧縮空気を導入
せしめて前記表皮材を上型に圧接させると共に前記入子
を前記空間部側へ摺動せしめて熱可塑性樹脂を前記空間
部内に押し流して該熱可塑性樹脂を表皮材と一体化せし
めることを特徴とする表皮材及び樹脂の一体成形方法が
提案される。
以下、本発明の一体成形方法を図面に従って詳細に説明
する。
する。
図面は本発明の方法を実施するために使用する圧縮成形
装置を示し、第１図は型締め前の状態を示す断面図であ
り、第２図は型締め後の状態を示す断面図である。第１
図および第２図において、１はプレス等（図示せず）に
よって上下動するよう設けられている上型であって、こ
の上型１の上部に排気口２を有し、下方に内側が成形品
形状と同様な面を有し、かつステッチ等の模様３が形成
されている成形部４が設けられている。この成形部４は
アルミニウム、真鍮等の溶射による多孔質材料あるいは
外観品質に影響を与えることの少ない０．０５ないし０
．５φ程度の通気孔を設けた金属材料によって構成され
ている。この上型１と対向する位置には下型６が配設さ
れており、該下型６は上型１が下降して相互の型１、６
が型締めせしめた際、その間に所定形状（成形品形状）
の空間部７が形成されるよう基板又は基礎（図示なし）
に固定されている。この下型６の中央部には空間部７に
連通する垂直方向の穴８が設けられ、この穴８の内部に
は入子９が設けられている。そしてこの入子９は該入子
９の下部に設けられている油圧シリンダー１０によって
垂直方向に摺動するよう配設されている。また、下型６
の上面には空間部７に延びる凸部１１が形成されている
とともにこの凸部に空間部７側に通ずる複数個の空気供
給孔１２が設けられている。この空気供給孔１２の上端
には成形部４と同様な多孔質材料１３が設けられている
。そしてこの空気供給孔１２にはコンプレッサー等の圧
縮空気供給装置１４に通ずるパイプ１５が接続されてい
る。なお、５は表皮材Ａを上型１と下型６との間に配す
るための支持枠である。
装置を示し、第１図は型締め前の状態を示す断面図であ
り、第２図は型締め後の状態を示す断面図である。第１
図および第２図において、１はプレス等（図示せず）に
よって上下動するよう設けられている上型であって、こ
の上型１の上部に排気口２を有し、下方に内側が成形品
形状と同様な面を有し、かつステッチ等の模様３が形成
されている成形部４が設けられている。この成形部４は
アルミニウム、真鍮等の溶射による多孔質材料あるいは
外観品質に影響を与えることの少ない０．０５ないし０
．５φ程度の通気孔を設けた金属材料によって構成され
ている。この上型１と対向する位置には下型６が配設さ
れており、該下型６は上型１が下降して相互の型１、６
が型締めせしめた際、その間に所定形状（成形品形状）
の空間部７が形成されるよう基板又は基礎（図示なし）
に固定されている。この下型６の中央部には空間部７に
連通する垂直方向の穴８が設けられ、この穴８の内部に
は入子９が設けられている。そしてこの入子９は該入子
９の下部に設けられている油圧シリンダー１０によって
垂直方向に摺動するよう配設されている。また、下型６
の上面には空間部７に延びる凸部１１が形成されている
とともにこの凸部に空間部７側に通ずる複数個の空気供
給孔１２が設けられている。この空気供給孔１２の上端
には成形部４と同様な多孔質材料１３が設けられている
。そしてこの空気供給孔１２にはコンプレッサー等の圧
縮空気供給装置１４に通ずるパイプ１５が接続されてい
る。なお、５は表皮材Ａを上型１と下型６との間に配す
るための支持枠である。
上記のように構成された圧縮成形装置において、上型１
と下型６の一対の型の間に支持枠５に支えられ、かつ加
熱されたファブリック、ＰＶＣレザー等の表皮材Ａを挿
入する。それと同時に予め加熱軟化された熱可塑性樹脂
Ｂ、例えば、アクリル・ブタジル・スチレン（ＡＢＳ）
、ポリプロピレン（ＰＰ）等を入子９によって規定され
る空間部７側の穴８内に投入する。次に上型１を下降さ
せて上型１と下型６を型締めしてパーティングを形成す
る。その後下型６に加工した空気供給孔１２に連結され
た圧縮空気供給装置１４によって該空気供給孔１２に加
圧空気を圧送して、表皮材Ａを上型１の成形部４に圧接
成形する。これにより表皮材Ａの表面にステッチ等の模
様３の形状出しが行なわれる。次いで入子９を油圧シリ
ンダー１０によって上昇させることにより加熱軟化され
ている熱可塑性樹脂Ｂが表皮材Ａと下型６の空間に押し
広げられる。これによって熱可塑性樹脂Ｂの表面にステ
ッチ等の模様３が形成された表皮材Ａが一体成形され、
第３図に示すような所望形状の製品形状Ｃに成形される
。
と下型６の一対の型の間に支持枠５に支えられ、かつ加
熱されたファブリック、ＰＶＣレザー等の表皮材Ａを挿
入する。それと同時に予め加熱軟化された熱可塑性樹脂
Ｂ、例えば、アクリル・ブタジル・スチレン（ＡＢＳ）
、ポリプロピレン（ＰＰ）等を入子９によって規定され
る空間部７側の穴８内に投入する。次に上型１を下降さ
せて上型１と下型６を型締めしてパーティングを形成す
る。その後下型６に加工した空気供給孔１２に連結され
た圧縮空気供給装置１４によって該空気供給孔１２に加
圧空気を圧送して、表皮材Ａを上型１の成形部４に圧接
成形する。これにより表皮材Ａの表面にステッチ等の模
様３の形状出しが行なわれる。次いで入子９を油圧シリ
ンダー１０によって上昇させることにより加熱軟化され
ている熱可塑性樹脂Ｂが表皮材Ａと下型６の空間に押し
広げられる。これによって熱可塑性樹脂Ｂの表面にステ
ッチ等の模様３が形成された表皮材Ａが一体成形され、
第３図に示すような所望形状の製品形状Ｃに成形される
。
以上説明したように、本発明は型締め前に、成形部の所
望の位置に模様が形成された上型の下方に表皮材を配し
、型締め後、表皮材を圧縮空気によって成形部に圧接せ
しめ、該表皮材の表面に模様を形成し、その後基材とな
る熱可塑性樹脂を裏打ちするため、表皮材のセット位置
のバラツキや表皮材の伸びの不均一性が生じても熱可塑
性樹脂の裏打ち前に模様が形成されているので、常に成
形品の所定の位置に模様が形成された成形品が得られる
効果を有する。
望の位置に模様が形成された上型の下方に表皮材を配し
、型締め後、表皮材を圧縮空気によって成形部に圧接せ
しめ、該表皮材の表面に模様を形成し、その後基材とな
る熱可塑性樹脂を裏打ちするため、表皮材のセット位置
のバラツキや表皮材の伸びの不均一性が生じても熱可塑
性樹脂の裏打ち前に模様が形成されているので、常に成
形品の所定の位置に模様が形成された成形品が得られる
効果を有する。
第１図は本発明の一体成形方法を実施するのに使用する
圧縮成形装置の型締め前の断面図、第２図は同圧縮成形
装置の型締め後の断面図、第３図は成形品の一部破断斜
視図である。
圧縮成形装置の型締め前の断面図、第２図は同圧縮成形
装置の型締め後の断面図、第３図は成形品の一部破断斜
視図である。
Claims (1)
- 相互に押圧せしめた際、その間に所定形状の空間部が形
成される上型及び下型を有し、前記上型の前記空間部側
には所望の模様が形成され、前記下型には前記空間部に
連通する穴と空気供給孔が設けられていると共に前記穴
内に摺動可能な入子を設けた圧縮成形装置を使用し、型
締め前に、前記上型と下型の間に表皮材を配すると共に
前記入子によって規定される前記空間部側の前記穴に熱
可塑性樹脂を投入し、型締め後、前記空気供給孔に圧縮
空気を導入せしめて前記表皮材を上型に圧接させると共
に前記入子を前記空間部側へ摺動せしめて熱可塑性樹脂
を前記空間部内に押し流して該熱可塑性樹脂を表皮材と
一体化せしめることを特徴とする表皮材及び樹脂の一体
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57160183A JPS5949919A (ja) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | 表皮材及び樹脂の一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57160183A JPS5949919A (ja) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | 表皮材及び樹脂の一体成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5949919A true JPS5949919A (ja) | 1984-03-22 |
Family
ID=15709618
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57160183A Pending JPS5949919A (ja) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | 表皮材及び樹脂の一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5949919A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60182140U (ja) * | 1984-05-11 | 1985-12-03 | 株式会社 細川製作所 | プラスチツク成形体 |
| JPH0370242U (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-15 |
-
1982
- 1982-09-14 JP JP57160183A patent/JPS5949919A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60182140U (ja) * | 1984-05-11 | 1985-12-03 | 株式会社 細川製作所 | プラスチツク成形体 |
| JPH0370242U (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-15 |
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