JPS594947A - 磁石合金およびその製造方法 - Google Patents
磁石合金およびその製造方法Info
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- JPS594947A JPS594947A JP11327582A JP11327582A JPS594947A JP S594947 A JPS594947 A JP S594947A JP 11327582 A JP11327582 A JP 11327582A JP 11327582 A JP11327582 A JP 11327582A JP S594947 A JPS594947 A JP S594947A
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- alloy
- magnet alloy
- rotating body
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明ハＦｅ−ＧＯ−Ｘ （Ｘ＝Ｖ、 Ｃｒ 、 Ｍｔ
＋ 、Ｎｉ 、 Ｃｕ 、 ＭＯ、Ｗ）系、 Ｆｅ−Ｙ
（Ｙ＝Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ）系、 ＣｏＪｌｉ−Ｃ
ｕ系、 ＡＱ −Ｎｉ−ＣＯ−１−ｉ−Ｃｕ−Ｆｅ系
磁石合金に係り、特に鋳型を使用せずに溶湯から直接的
に磁石素材を得る磁石合金及びその製造方法に関づ′る
もの（゛ある。
＋ 、Ｎｉ 、 Ｃｕ 、 ＭＯ、Ｗ）系、 Ｆｅ−Ｙ
（Ｙ＝Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ）系、 ＣｏＪｌｉ−Ｃ
ｕ系、 ＡＱ −Ｎｉ−ＣＯ−１−ｉ−Ｃｕ−Ｆｅ系
磁石合金に係り、特に鋳型を使用せずに溶湯から直接的
に磁石素材を得る磁石合金及びその製造方法に関づ′る
もの（゛ある。
通常の磁石合金の索材を得る方法としては、溶湯を鋳型
に鋳造して鋳造素材を得る方法あるいは得られた鋳造素
材を、さらに鍛造、切断、圧延Ｊる方法が知られている
。
に鋳造して鋳造素材を得る方法あるいは得られた鋳造素
材を、さらに鍛造、切断、圧延Ｊる方法が知られている
。
また、Ｆ ｅ−Ｏｒ−Ｇ ｏスピノーダル分解型磁石に
関する鋳型を用いで製造する方法については、例えば特
公昭４９−２０４５１号（溶解−鋳造−熱処理）および
特開昭５６−１６９７２２月（溶解−鋳造一圧延一熱処
理）が開示されＣいる。口のような従来技術は、（の性
質上ある所望の素材を得るまでの材料歩留が低いことあ
るいは多くの製造工程、エネルギーを要づる等の欠点を
有している。
関する鋳型を用いで製造する方法については、例えば特
公昭４９−２０４５１号（溶解−鋳造−熱処理）および
特開昭５６−１６９７２２月（溶解−鋳造一圧延一熱処
理）が開示されＣいる。口のような従来技術は、（の性
質上ある所望の素材を得るまでの材料歩留が低いことあ
るいは多くの製造工程、エネルギーを要づる等の欠点を
有している。
本発明は上記従来技術の欠点を解消すると共に、従来使
用の鋳型を用いる鋳造法あるいは鋳造・圧延方法に代っ
て溶湯から直接鋳型を用いないＣ前記磁石合金の素材を
寄ることにより、製造工程の短縮、歩留向上、省エネル
ギー、省資源を図ると同時に、優れた磁気特性が得られ
る新）Ａな磁石合金及び製造方法を提供づることを目的
とづるものである。
用の鋳型を用いる鋳造法あるいは鋳造・圧延方法に代っ
て溶湯から直接鋳型を用いないＣ前記磁石合金の素材を
寄ることにより、製造工程の短縮、歩留向上、省エネル
ギー、省資源を図ると同時に、優れた磁気特性が得られ
る新）Ａな磁石合金及び製造方法を提供づることを目的
とづるものである。
上記目的を達成するため発明者等は、非晶質合金を得る
手段として公知である液体急冷法例えば１日経メカニカ
ル」：日経マグロヒル出版１９８１、Ｎｏ、８９月Ｐ１
１３〜１２１、Ｎｏ、１００号Ｐ６２〜７２）を前記の
磁石合金の製造に適用し得るか否かを詳細に検討した結
果、液体急冷法は特定の条件において、前記合金の素材
（厚み０．５ＩＩＩＩ１１以下の板材あるいは直径０．
５ＩＩ１ｍ以下の棒材）の製造に適用可能ぐあるという
結論に至ったのである。即ち、本発明の製造方法は、前
記の磁石合金を溶解し片（単）ロール沫、双（複）【」
一方法等と称する液体急冷装置の回転している回転体面
上に、前記溶湯を加圧しながら連続的に噴出、急冷固化
−づることにより、厚み０．５１１ＩＩ１１以下の板材
あるいは直径０．５１１ＩＩＩｌ以下の棒材の素材を前
記溶湯から、鋳型を用いないＣ直接的に得るものである
。
手段として公知である液体急冷法例えば１日経メカニカ
ル」：日経マグロヒル出版１９８１、Ｎｏ、８９月Ｐ１
１３〜１２１、Ｎｏ、１００号Ｐ６２〜７２）を前記の
磁石合金の製造に適用し得るか否かを詳細に検討した結
果、液体急冷法は特定の条件において、前記合金の素材
（厚み０．５ＩＩＩＩ１１以下の板材あるいは直径０．
５ＩＩ１ｍ以下の棒材）の製造に適用可能ぐあるという
結論に至ったのである。即ち、本発明の製造方法は、前
記の磁石合金を溶解し片（単）ロール沫、双（複）【」
一方法等と称する液体急冷装置の回転している回転体面
上に、前記溶湯を加圧しながら連続的に噴出、急冷固化
−づることにより、厚み０．５１１ＩＩ１１以下の板材
あるいは直径０．５１１ＩＩＩｌ以下の棒材の素材を前
記溶湯から、鋳型を用いないＣ直接的に得るものである
。
以下本発明につい−Ｃより詳細に説明りると、液体急冷
法を用いＣ所望の素材を得るには、雰囲気性状、回転体
の形状、材質、回転数、溶湯を噴射づるノズルの形状、
材質、ノズルと回転体の面の距離、および回転体面へ溶
湯を噴射（る時の溶湯温度、溶湯圧力を適切に制御し、
きいかえれば溶湯の化学的反応性、表面張力および粘性
等を８１ｊｌｌし最適な条件を見出すことが肝要である
。即ら、前記磁石合金に液体急冷法を用いるための代表
的な製造条件は溶湯温度、溶湯圧力、素材の引き出し速
度を適切に制御することである。溶湯温度は、前記合金
の液相温度＋１００〜４００°Ｃが良く、溶湯を噴出づ
る圧力Ｐｍ （ｋｕ／ｃｒ２ ）は１＜Ｐｉｌｌ≦２
（ｋｇ／ｃｎ＋２）が良い。ざらに素材の引ぎ出し速度
は（１〜４０）Ｍ／ｓｅｃが良い。また溶湯を大気によ
る酸化・窒化から保護するため、必要に応じ不活性ガス
を用いると良い。上記不活性ガスおよび雰囲気は、溶湯
の噴出圧力を調整する手段あるいは蒸発性元素（Ｍｎ）
の蒸発防止にも使用される。
法を用いＣ所望の素材を得るには、雰囲気性状、回転体
の形状、材質、回転数、溶湯を噴射づるノズルの形状、
材質、ノズルと回転体の面の距離、および回転体面へ溶
湯を噴射（る時の溶湯温度、溶湯圧力を適切に制御し、
きいかえれば溶湯の化学的反応性、表面張力および粘性
等を８１ｊｌｌし最適な条件を見出すことが肝要である
。即ら、前記磁石合金に液体急冷法を用いるための代表
的な製造条件は溶湯温度、溶湯圧力、素材の引き出し速
度を適切に制御することである。溶湯温度は、前記合金
の液相温度＋１００〜４００°Ｃが良く、溶湯を噴出づ
る圧力Ｐｍ （ｋｕ／ｃｒ２ ）は１＜Ｐｉｌｌ≦２
（ｋｇ／ｃｎ＋２）が良い。ざらに素材の引ぎ出し速度
は（１〜４０）Ｍ／ｓｅｃが良い。また溶湯を大気によ
る酸化・窒化から保護するため、必要に応じ不活性ガス
を用いると良い。上記不活性ガスおよび雰囲気は、溶湯
の噴出圧力を調整する手段あるいは蒸発性元素（Ｍｎ）
の蒸発防止にも使用される。
回転体は、溶湯自身と化学的反応が生じないことおよび
必要な冷却効果を溶湯に与えること等を考慮し決めねば
ならない。ざらに所望の素材を得るためにノズルの材質
（溶湯と反応しないこと、耐熱性を有すること）、形状
、ノズルと回転体面との位置的関係を適切に設定する必
要がある。
必要な冷却効果を溶湯に与えること等を考慮し決めねば
ならない。ざらに所望の素材を得るためにノズルの材質
（溶湯と反応しないこと、耐熱性を有すること）、形状
、ノズルと回転体面との位置的関係を適切に設定する必
要がある。
以上述べた各条件を適切に制御づることにより、前記磁
石合金に液体急冷法を適用し、溶湯から鋳型を用いない
で直接、素材（厚み０．５ｍｍ以Ｆの板材あるいは直径
０．５）以下の棒材）を得ることが可能である。上限を
０．５１１１１１１とした理由は、０．５ｍｍ以上の場
合には液体急冷法の実施が困難なためぐある。液体急冷
法ひ得られた素材に磁性をイ」与づるには、通常の熱処
理、磁界中処理、塑性加工処理の組み合せ処理を行えば
良い。ただし本発明の液体急冷法の急冷効果のため、熱
処理の一部ひある溶体化処理を省くことも可能である。
石合金に液体急冷法を適用し、溶湯から鋳型を用いない
で直接、素材（厚み０．５ｍｍ以Ｆの板材あるいは直径
０．５）以下の棒材）を得ることが可能である。上限を
０．５１１１１１１とした理由は、０．５ｍｍ以上の場
合には液体急冷法の実施が困難なためぐある。液体急冷
法ひ得られた素材に磁性をイ」与づるには、通常の熱処
理、磁界中処理、塑性加工処理の組み合せ処理を行えば
良い。ただし本発明の液体急冷法の急冷効果のため、熱
処理の一部ひある溶体化処理を省くことも可能である。
上記の磁性を何与づるための手段、方法は、前記磁石合
金の種類も含めて知られ（例えば、硬質磁性羽村：丸蓋
出版、１９７６）でいる。
金の種類も含めて知られ（例えば、硬質磁性羽村：丸蓋
出版、１９７６）でいる。
以下、代表的磁石合金Ｃあるスピノーダル分解型Ｆ ｅ
−Ｃｒ−Ｇ ｏ磁石合金について述べる。Ｆｅ−Ｃｒ−
ｃｏ金合金、王の合金の性質上、０２ 、Ｎ ２ガスを
吸収しやＪいので、本発明を適用するにあｋり溶湯温度
は可能な限り低温度（約１６５０℃以下）が良い。同様
の理由のため雰囲気は、Ａｒ不活性ガスが良い。この様
な条件下での溶湯噴出圧力は、１〜１．５ （Ｋ口／ｃ
ｍ２ ） ｒ良い。また素材の引き出し速度は２〜３５
（Ｍ／５ｅｃ）が良い。
−Ｃｒ−Ｇ ｏ磁石合金について述べる。Ｆｅ−Ｃｒ−
ｃｏ金合金、王の合金の性質上、０２ 、Ｎ ２ガスを
吸収しやＪいので、本発明を適用するにあｋり溶湯温度
は可能な限り低温度（約１６５０℃以下）が良い。同様
の理由のため雰囲気は、Ａｒ不活性ガスが良い。この様
な条件下での溶湯噴出圧力は、１〜１．５ （Ｋ口／ｃ
ｍ２ ） ｒ良い。また素材の引き出し速度は２〜３５
（Ｍ／５ｅｃ）が良い。
また本発明の液体急冷法をＦ ｅ−Ｏｒ−Ｇ ｏ系磁石
合金に適用するに、工業的見地からその成分組成を限定
すると重量比でＣｒ１Ｏ−４５％、ＣＯ３〜３８％総計
１０％以下のＣｅおよび５ＩＩｌなどに代表される希土
類元素、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、ＣＩＪ 、
Ａｔｚ、ｓ； 、ｚｒを含み残部実質的にＦｅからなる
合金が好ましい。Ｃｒ量１０〜４５％の限定理由は、１
０％以下では、ＦｅおよびＣＯ元素との相互作用により
磁石合金としての性質が失われ、非磁性相（ガンマ相：
γ）の析出が著しく、溶体化処理が困苅で、４５％以上
ではＢｒが低下するためである。ＧＯ量３〜３８％の限
定理由は、３％以下ではＦｅ−０ｒ−Ｇｏ ！ｉ７５月
料特有料特有ノーダル型相変態が著しく起り難く、３８
％以上では溶体化処理が困難なＩＣめである。なお上記
成分に副成分とし゛（総Ｈ１１０％以下のｃｅｔａにび
５ＩＩｌなどに代表される希土類元素、Ｔｉ 、Ｖ、Ｍ
ｏ 、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ 、Ｃ１」、Ａ（１、Ｓｉ 、Ｚ
ｒを含有しでも本願の目的とする効果は失われない。上
述の合金組成を有づる溶湯を前記液体急冷法の適用で素
材を作製する。この場合、液体急冷−固化の冷却過程を
利用し、溶体化処理を省くことも可能である。
合金に適用するに、工業的見地からその成分組成を限定
すると重量比でＣｒ１Ｏ−４５％、ＣＯ３〜３８％総計
１０％以下のＣｅおよび５ＩＩｌなどに代表される希土
類元素、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ、ＣＩＪ 、
Ａｔｚ、ｓ； 、ｚｒを含み残部実質的にＦｅからなる
合金が好ましい。Ｃｒ量１０〜４５％の限定理由は、１
０％以下では、ＦｅおよびＣＯ元素との相互作用により
磁石合金としての性質が失われ、非磁性相（ガンマ相：
γ）の析出が著しく、溶体化処理が困苅で、４５％以上
ではＢｒが低下するためである。ＧＯ量３〜３８％の限
定理由は、３％以下ではＦｅ−０ｒ−Ｇｏ ！ｉ７５月
料特有料特有ノーダル型相変態が著しく起り難く、３８
％以上では溶体化処理が困難なＩＣめである。なお上記
成分に副成分とし゛（総Ｈ１１０％以下のｃｅｔａにび
５ＩＩｌなどに代表される希土類元素、Ｔｉ 、Ｖ、Ｍ
ｏ 、Ｗ、Ｍｎ、Ｎｉ 、Ｃ１」、Ａ（１、Ｓｉ 、Ｚ
ｒを含有しでも本願の目的とする効果は失われない。上
述の合金組成を有づる溶湯を前記液体急冷法の適用で素
材を作製する。この場合、液体急冷−固化の冷却過程を
利用し、溶体化処理を省くことも可能である。
一方磁性を付与するだめの熱処理は、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ０
特有のスピノーダル分解を行なわせ、非磁性マトリック
ス相中に強磁性相の単磁区微粒子を分散すれば良い。こ
の考えに基づき熱処理は、先ず単相化組織を得る目的で
＾温に【溶体化処理を行いさらに時効処理を、高磁気特
性を必要とする場合には、磁場中処理および時効処理を
行うものである。
特有のスピノーダル分解を行なわせ、非磁性マトリック
ス相中に強磁性相の単磁区微粒子を分散すれば良い。こ
の考えに基づき熱処理は、先ず単相化組織を得る目的で
＾温に【溶体化処理を行いさらに時効処理を、高磁気特
性を必要とする場合には、磁場中処理および時効処理を
行うものである。
以下本発明の実施例について説明する。
実施例１
重量比で配合組成（Ｃｒ２５％、Ｇｏ１４％、ＳｉＯ，
５％、Ｔｉ １．０％、Ｍｏ １％、Ｗ１％、Ｎｉ
１％、Ｍｔ＋ ０．５％、ＡａＯ０２％、残Ｆｅ）
で示づ溶湯をアルミノ−ルツボにてアルゴン雰囲中溶解
し、ぞの溶湯（１６００℃）をノズル（０，６ｉ＋ｍｒ
ｌ ）から噴射圧力１．２Ｋｇ ／ａｍ２にて、回転し
ている鉄製ロール表面に噴出させ、薄板化すると同時に
急冷固化した。急冷装置は俗称短ロール法といわれるも
ので、ロールは直径４００ ｍｍであり、回転数１４０
Ｏｒ。
５％、Ｔｉ １．０％、Ｍｏ １％、Ｗ１％、Ｎｉ
１％、Ｍｔ＋ ０．５％、ＡａＯ０２％、残Ｆｅ）
で示づ溶湯をアルミノ−ルツボにてアルゴン雰囲中溶解
し、ぞの溶湯（１６００℃）をノズル（０，６ｉ＋ｍｒ
ｌ ）から噴射圧力１．２Ｋｇ ／ａｍ２にて、回転し
ている鉄製ロール表面に噴出させ、薄板化すると同時に
急冷固化した。急冷装置は俗称短ロール法といわれるも
ので、ロールは直径４００ ｍｍであり、回転数１４０
Ｏｒ。
ｐｌｍであった。得られた素材は、幅１００ｍｍ 、板
厚５０μｍである。その後、磁気特性を測定するための
試料を板材から採取しく １０ｘ ２０＋ｎｍ） 、熱
処理を施した。熱処理は、Ｈ２気流中、１２００℃で３
０分の溶体化処理を行いその後、大気中の磁場中処理お
よび時効処理を行った。磁場中処理は６４０℃で１詩間
の等温磁場処理（２５０００ｅ ）で、時効処理は、６
００℃ Ｘ １ｆ−１＋ ５８０℃ Ｘ Ｚ
Ｈ＋ ５６０℃ ｘ２）（＋５００℃ｘ １０Ｈｒの
方法で行った。得られた特性は、Ｂｒ ＝１２．８ＫＧ
、 １−１ｃ ＝ ７１００ｅ 、 （ＢＨ） ｍａ
ｘ−６，５ＭＧＯｅ Ｆある。
厚５０μｍである。その後、磁気特性を測定するための
試料を板材から採取しく １０ｘ ２０＋ｎｍ） 、熱
処理を施した。熱処理は、Ｈ２気流中、１２００℃で３
０分の溶体化処理を行いその後、大気中の磁場中処理お
よび時効処理を行った。磁場中処理は６４０℃で１詩間
の等温磁場処理（２５０００ｅ ）で、時効処理は、６
００℃ Ｘ １ｆ−１＋ ５８０℃ Ｘ Ｚ
Ｈ＋ ５６０℃ ｘ２）（＋５００℃ｘ １０Ｈｒの
方法で行った。得られた特性は、Ｂｒ ＝１２．８ＫＧ
、 １−１ｃ ＝ ７１００ｅ 、 （ＢＨ） ｍａ
ｘ−６，５ＭＧＯｅ Ｆある。
実施例２
重量配合比で（Ｃｒ２７％、００９％、３ｉ０．８％、
Ｔｉ１．０％、■１％、Ｎｉ１％、ＱｕＯ，５％、Ｚｒ
Ｏ，３％、／１０．２％、ＣｅＯ，２％、残Ｆｅ）で示
す溶湯をアルミプルツボにでアルゴン雰囲気中溶解し、
その溶１（１６２０℃）をノズル（０，７ｍｍ［ＩＪ）
から噴射圧力 １．３Ｋｇ／ＣＩｌ＋２にて回転してい
る鉄製ロール表面に噴出させ、薄板化づると同時に急冷
固化した。急冷装置は、俗称双ロール法と言われるもの
でロールは直径３００ｎ＋ｍ 、回転数３００ｒ、ｐ、
ｍであった。得られた素材はｔｌＪ５５ｍｍ、板厚１１
０μｍである。（の後、磁気特性を測定り゛るための試
料を板材から採取（１ｏｘ ２０ｍＩｎ）熱処理を施し
た。
Ｔｉ１．０％、■１％、Ｎｉ１％、ＱｕＯ，５％、Ｚｒ
Ｏ，３％、／１０．２％、ＣｅＯ，２％、残Ｆｅ）で示
す溶湯をアルミプルツボにでアルゴン雰囲気中溶解し、
その溶１（１６２０℃）をノズル（０，７ｍｍ［ＩＪ）
から噴射圧力 １．３Ｋｇ／ＣＩｌ＋２にて回転してい
る鉄製ロール表面に噴出させ、薄板化づると同時に急冷
固化した。急冷装置は、俗称双ロール法と言われるもの
でロールは直径３００ｎ＋ｍ 、回転数３００ｒ、ｐ、
ｍであった。得られた素材はｔｌＪ５５ｍｍ、板厚１１
０μｍである。（の後、磁気特性を測定り゛るための試
料を板材から採取（１ｏｘ ２０ｍＩｎ）熱処理を施し
た。
熱処理は、溶体化処理を実施しないで、磁場処理、時効
処理のみを行った。磁場処理は２５０００ ｅ −の磁
界中６３０℃で１．５ｌ−１ｒの保持で時効処理は実施
例 １と同様である。得られた特性は、１３ｒ＝’１２
．５ＫＧ、 Ｈａ ＝ ６１５０８ 、 （ＢＨ）
１ｌａｘ ＝ ５．８ＭＧＯｅである。なお、同時に溶
体化処理（Ｈ２中、１２００℃で０．５）−１ｒ＞をし
たものについて、同様な磁場処理、時効処理を行った所
、得られた特性は、前記の溶体化処理をしないものと同
レベル【あった。
処理のみを行った。磁場処理は２５０００ ｅ −の磁
界中６３０℃で１．５ｌ−１ｒの保持で時効処理は実施
例 １と同様である。得られた特性は、１３ｒ＝’１２
．５ＫＧ、 Ｈａ ＝ ６１５０８ 、 （ＢＨ）
１ｌａｘ ＝ ５．８ＭＧＯｅである。なお、同時に溶
体化処理（Ｈ２中、１２００℃で０．５）−１ｒ＞をし
たものについて、同様な磁場処理、時効処理を行った所
、得られた特性は、前記の溶体化処理をしないものと同
レベル【あった。
実施例３
実施例２の液体急冷法により得られた試料を１００℃′
ｃ１時間保持し、以後７００℃から６００℃までを２℃
／ト１ｒで冷却しさらに以後６００℃から５００℃まで
を４℃／Ｈｒで冷却した。木刀法は全く溶体化処理およ
び磁場処理を実施しないで、７００℃〜５００℃を冷却
づる時効処理のみである１、得られた特性は、Ｂｒ 、
＝８３００Ｇ、 Ｈｃ ＝ ４３００ｅである。
ｃ１時間保持し、以後７００℃から６００℃までを２℃
／ト１ｒで冷却しさらに以後６００℃から５００℃まで
を４℃／Ｈｒで冷却した。木刀法は全く溶体化処理およ
び磁場処理を実施しないで、７００℃〜５００℃を冷却
づる時効処理のみである１、得られた特性は、Ｂｒ 、
＝８３００Ｇ、 Ｈｃ ＝ ４３００ｅである。
以上述べたように本発明の！Ｊ Ｆ；合金および製造方
法は鋳型を用いないで直接溶湯から素材を得るものであ
り、省資源、省１ネルギー等を可能にづるものばかりで
なく、本発明の工業的価値は極めて高いものである。ま
た、本発明は、従来技術に無い新しい機能を磁石材料に
与えるものであり、従つぐ磁石材料の新路用分野の開拓
ら可能である。
法は鋳型を用いないで直接溶湯から素材を得るものであ
り、省資源、省１ネルギー等を可能にづるものばかりで
なく、本発明の工業的価値は極めて高いものである。ま
た、本発明は、従来技術に無い新しい機能を磁石材料に
与えるものであり、従つぐ磁石材料の新路用分野の開拓
ら可能である。
事件のノＺ示
昭和５７年１”ｌ’；ＦＦｌ９（ｉ第 １１３２７５
シｊ補市をする者 ８ 材 Ｉ５ｏｇ＋ １１１γ制属株式会社代表古
河野 前夫 代 理 人 し＋ ＋ｉｉ 東卓都千代田区丸のＭＨ’目
１番２８−１１１°ｆ余属株式会社内 成語 東京 ２
８４−４６４２補市の対象 明細書
シｊ補市をする者 ８ 材 Ｉ５ｏｇ＋ １１１γ制属株式会社代表古
河野 前夫 代 理 人 し＋ ＋ｉｉ 東卓都千代田区丸のＭＨ’目
１番２８−１１１°ｆ余属株式会社内 成語 東京 ２
８４−４６４２補市の対象 明細書
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ［二 １Ｃｏ−Ｘ （Ｘ＝Ｖ、 Ｃｒ
、 Ｍｎ 、 Ｎｉ 、 Ｃｕ 、 ＭＯ、
Ｗ、）系、 Ｆｅ−Ｙ （Ｙ＝Ｏｒ 、 Ｍｎ、Ｎｉ
、 Ｃ１）系、 ｃｏ−Ｎｉ−Ｃｕ系 およびＡＱ−Ｎ
ｉ−Ｇ ｏ−Ｔ ｉ−Ｃｕ−Ｆ ｅ系等の磁石合金を
製造するにあたり、前記磁６合金の溶湯を支持づ゛る容
器の一部に位置づる開口部（ノズル）から、回転体外周
面ｉこ苅づる中心軸を固定軸としく回転しかつ急冷固化
づる能力を有づる該回転体面に、前記溶湯を加圧しなが
ら連続的に噴出せしめることにより急冷固化し、厚み０
．５ｍｍ以下の板材あるいは直径０．５＋＋＋ｍ以下の
棒材かうなる該合金の素材を鋳ヘリを用いないＣ溶湯か
ら直接的に冑ることを特徴とする磁石合金の製造方法。 ２ ｆｆ１ｌｎ比テＣｒ １０〜４５％、Ｃ０３〜３
８％、総３１１０％以下のＣｅおよび８１１１などに代
表される希土１元素ど］−ｉ 、Ｖ、Ｍｏ 、Ｗ、Ｍ＋
＋ 、Ｎｉ 、Ｃｕ、Ａ（Ｌ、Ｓｉ、Ｚｒの副成分元素
を含み残部が実質的にｌ” ｅを含むスピノーダル分・
前型Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ０系磁石合金からなることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の磁石合金の製造）ｊ払
。 ３ 磁石合金の素材に磁性を付与り−るための熱処理あ
るいは塑性加工、もしくは両者の組み合Ｕ処理したこと
を特徴とする磁す合金
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11327582A JPS594947A (ja) | 1982-06-30 | 1982-06-30 | 磁石合金およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11327582A JPS594947A (ja) | 1982-06-30 | 1982-06-30 | 磁石合金およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS594947A true JPS594947A (ja) | 1984-01-11 |
Family
ID=14608041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11327582A Pending JPS594947A (ja) | 1982-06-30 | 1982-06-30 | 磁石合金およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS594947A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5940725U (ja) * | 1982-09-07 | 1984-03-15 | 三菱電機株式会社 | 空気調和機 |
| JPS5961004A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-07 | Toshiba Corp | 永久磁石薄帯及びその製造方法 |
| US7766992B2 (en) * | 2002-07-25 | 2010-08-03 | General Electric Company | Producing metallic articles by reduction of nonmetallic precursor compounds and melting |
| JP2013518728A (ja) * | 2010-02-02 | 2013-05-23 | ザ・ナノスティール・カンパニー・インコーポレーテッド | ガラス状金属組成物の処理における二酸化炭素及び／又は一酸化炭素の気体の利用 |
-
1982
- 1982-06-30 JP JP11327582A patent/JPS594947A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5940725U (ja) * | 1982-09-07 | 1984-03-15 | 三菱電機株式会社 | 空気調和機 |
| JPS5961004A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-07 | Toshiba Corp | 永久磁石薄帯及びその製造方法 |
| JPS6057686B2 (ja) * | 1982-09-30 | 1985-12-16 | 株式会社東芝 | 永久磁石薄帯及びその製造方法 |
| US7766992B2 (en) * | 2002-07-25 | 2010-08-03 | General Electric Company | Producing metallic articles by reduction of nonmetallic precursor compounds and melting |
| US8012273B2 (en) | 2002-07-25 | 2011-09-06 | General Electric Company | Producing metallic articles by reduction of nonmetallic precursor compounds and melting |
| JP2013518728A (ja) * | 2010-02-02 | 2013-05-23 | ザ・ナノスティール・カンパニー・インコーポレーテッド | ガラス状金属組成物の処理における二酸化炭素及び／又は一酸化炭素の気体の利用 |
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