JPS594904A - ステンレス鋼帯の冷間圧延法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、ステンレス鋼帯の冷間圧延時に発生ずるヘ
リンボーン模様を改善し、製品の歩留向上を図るステン
レス鋼帯の冷間圧延方法に関するものである。

通常、ステンレス鋼帯は薄肉になると、冷間圧延時にヘ
リンボーンと呼ばれる１種の圧延折れ（形状不良）及び
これに伴う光沢ムラが発生する。

形状不良としてのへリンボーンは次工程で矯正され得る
が、光沢ムラは、特にＢＡ（光輝焼鈍）仕上品などでそ
のまま模様（以下へリンｌ？−ン模様と呼ぶ）となって
残存するため、その表面の美観を著しく損ね、この部分
はスクラップ化せざるを得ないものである。従って、こ
の場合に製品歩留は著しく低下することとなる。

このようなヘリンボーンは、冷間圧延時の板幅方向の不
拘−伸びに起因するものであシ、前方張力を増大するこ
とにより軽減されることはこれまで良く知られていた。

ところが、このような前方張力の増大によシヘリンボー
ンは改善されるけれども、これに代って別な問題が発生
し、工場規模での冷間圧延にこれを採用することは必ず
しも得策であるとはいメーない。つまり、前方張力の増
大のみでヘリンボーンを改善しようとする場合には、か
なり大きな張力を必要とし、このため板幅方向の縮みが
大となり、目標とする製品寸法が得られない場合が生ず
るほか、前方張力′増大により圧延時の板切れが多発す
ることとなる。そしてさらに、フェライト系ステンレス
鋼の場合には、大きな張力をかけることにより、リビン
グと呼ばれる凹凸模様が顕著に現われ、板表面の美観を
損ねるという逆の結果を生ずることになりかねないので
ある。

このように、圧延時の前方張力はむやみに大きくできず
、かといって、上述のような不都合を生じない制約限度
内での前方張力伺加ではへリンボーン改善効果が余り期
待できないという、相反する問題を解決できないのが現
状であった。

本発明者等は、上述のような観点から、上記した種々の
不具合を生ずることなく、しかもへリンボーン模様の発
生を完全に抑えるステンレス鋼帯ノ冷間圧延方法を見出
すべく、工場実験等を繰返しながら種々検討した結果、
以下（ａ）〜（ｅ）　＋’ｆｉ＝示す如き知見を得たの
である。すなわち、 （ａ）　　ヘリンボーン模様は、第１図に示すように、
板幅方向の伸び率の不均一・によって生ずる圧延折れ部
の凹部と凸部がロールバイト内へ噛み込まれる際の潤滑
条件の違い、言い換えれば、潤滑状態の不均一性によっ
て発生するものであり、ヘリンボーン模様部のうち、光
沢不良部は潤滑不良で発生した続刊き庇部であるのに対
して、光沢良好部は潤滑が良好でこのような疵ができな
がった部分であること。

（ｂ）　　従って、最終パス入側にくるまでに、被圧延
材の四部と凸部が持ち来たされることのないようにその
形状不良を解消して、均一に潤滑がなされるようにする
対策が特に必要である。すなわち、圧延ロール間隙をＦ
回通過させるＦパス圧延を行なう場合、形状矯正後にも
模様を残存させないように、第１パスと最終パスを除く
中間パスにお（ｆ″る最終パス寄りから〔即ち、（Ｆ−
３）〜（Ｆ’−１〕パス〕のうちの少なくとも１つのパ
スで形状を平坦狙い（凹凸を軽減する）とし、次パスで
凹凸部の潤滑を均一化する必要があること。

（Ｃ）そのためには、（Ｆ−３）〜（Ｆ−１）パスの中
間パスにおける少なくとも１つのパスで、前方張力を前
述の不具合が生じない限度内で増大させることによって
形状の修正を図ると同時に、後方張力をある限定された
範囲で従来よりも大きくすれば、第２図に示したように
被圧延材のロールハイド内への噛み込み角の上下でのア
ンバランスが解消され、均一な潤滑状態が得られてヘリ
ンボーン模様が顕著に軽減されること、 （ｄ）　　前記（Ｃ１項に示したように、後方張力の増
大かへリンボーン解消には有効でないとされていた従来
の認識に反して、限定された範囲において後方張力を増
大して、被圧延材の凹凸による圧延方向の潤滑の不均一
を解消するとともに、さらに、Ｆパスで圧延を行なう場
合に第（Ｆ−１）パスの圧下率を小さくすることにより
、ロールのヒートアップの抑制と圧延荷重の減少を行な
って幅方向の伸び分布の均一化を図シ、第Ｆパス入側の
形状をよシ平坦に近づけて凹凸部による潤滑状態の不均
一を一層改善すれば、これによりさらにヘリンボーン模
様が軽減できること。

（ｅｌ　　なお、このとき、第Ｆパスの圧Ｔ率および張
力を従来どおりとすれば、圧延完了時の光沢が確保でき
、さらに次工程でトラブルを起すことのない形状が確保
できる。但し、第Ｆパスの後方張力は形状に影響のない
範囲内でアンプすることもできること。

以」二より、この発明は、前述の如く、前方張力のみな
らず後方張力をもある限定された範囲内で増大させ、さ
らに、Ｆパス圧延時に第（ト・−１）パスの圧下率を軽
減するという、２つの対策の相乗効果により、ヘリンボ
ーン模様の改善を図ることができるとの知見に基いてな
されたものであり、ステンレス鋼帯を冷間圧延するに際
し、目標の製品板厚まで合計Ｆパスで冷間圧延する場合
、第（Ｆ−１）パスのパス圧下率を第Ｆパス圧丁率より
も３〜１０チだけ軽減し、かつ、中間パス〔第　。

（Ｆ−３）〜（Ｆ−１）パス〕のうちの少なくとも１つ
のパスの前方張力及び後方張力を第］パス又は第Ｆバス
時の張力よりも３０〜５０％だけ増加して圧延すること
によって、ヘリンボーン模様の発生しないステンレス鋼
帯を得ることに特徴を有するものである。

なお、第（Ｆ−１）パスのパス圧下率を第Ｆパス圧下率
よりも３〜１０％軽減するということは、第Ｆパス及び
第（Ｆ−１）パスのパス圧下率を各々Ｒｒ、％＋　　Ｒ
Ｆ％とすれば、ＲＦ−ＲＦ＝　３〜１０％であることを
意味するものであり、この値は好ましくは５〜７％の範
囲が良い。また、中間パスの前方張力及び後方張力を第
１パス又は第ｐ゛バス時の張力より３０〜５０％増加す
るということは、第Ｆパス及び第（Ｆ−１）パスの張力
を各々ＩｒＦ。

ＴＦ、　トすれば、（ＴＦ、−ＴＦ）／ＴＦ　Ｘ　１０
０＝３０〜５０％であることを意味するものである。

また、この発明の圧延方法において、前方張力及び後方
張力の増大率を３０〜５０％の範囲に限定した理由は、
張力増大率が２５０％下ではこの発明の目的であるヘリ
ンボーン模様が全く改善されず、一方６０％以上になる
とヘリンボーン模様は改善されるか、リビング発生、板
切れ、板幅縮み等の不具合が生じて製品化が困Ｎｔにな
ることから、このような不都合の生ずるのを確実に防止
できる範囲を３０〜５０チと認識したことによるもので
ある。

さらに、第（Ｆ−１）パスの圧下率の軽減範囲を３〜１
０％と限定したのは、３％未満の軽減ではへリンボーン
模様の抑制に効果がなく、一方１０％を越えて軽減する
と板表面の光沢が著しく劣化し、ステンレス鋼の特長で
ある美観が損われるようになるとの理由によるものであ
る。

ついで、この発明の方法を実施例により、比較例と対比
しながら説明する。

実施例　１ まず、通常の溶製によって、第１表に示す通りの化学成
分組成のＳＵＳ　４３０の鋼塊（６００ｍｍＸ１２００
ｍｍＸ２Ｂ００ｍＨ’）を製造した。

つぎに、との鋼塊を分塊圧延によって、寸法が２００ｍ
ｍＸ１３００ｍｍＸ８０００ｍ、のスラブとし、このス
ラブを加熱炉で１２００〜：＋−２７０℃の湯度に加熱
し、熱間圧延によって板厚：６ｍｍのホラ第　　　１　
　　表 トコイルとし、さらにこれを板厚１．５朋にまで冷、延
し、その後中間焼鈍して酸洗を施した。

ついで、この焼鈍材を２０段ゼンソミア冷間圧延機にて
、前方及び後方張力を加えながら板厚：０４間まで冷間
圧延した。

第２表は、前記焼鈍材を、合計８パス（すなわち、Ｆ＝
８）で冷間圧延した際のパススケジュール及び張力を示
したものである。すなわち、本発明方法は、第７パス［
（Ｆ−１）パス〕の圧下率を第８パスの圧下率より５チ
軽減した８％とし、一方、中間パス［５’、６．７パス
、すなわち（Ｆ−３）、（Ｆ−２）、（Ｆ−１）パス〕
の前方張力及び後方張力は第１パスよシ約５ｏ％増大し
３５　ｋｇ／ｍｒｌとしである。

第２表に示したような条件で冷延を行なった結果、第３
表に示したように、本発明方法では従来法に比べてヘリ
ンボーン模様が大巾に改善されて皆無となった。この場
合、ヘリンボーン模様以外の、リビング、板切れ、板幅
縮み等の不具合も全く生じなかった。

実施例　２ 連続鋳造法によって、第４表に示す通りの化学成分組成
をもったＳＵＳ　３０４の鋳片（２００ｍ。

Ｘ　］、　３００　ａｍ　Ｘ　８０００　ｍｍ　）を製
造した。

第　　　４　　　表 つぎに、この鋳片を加熱炉で１２００〜１２７０℃の湯
度に加熱し、熱間圧延にて板厚：６ｍｍのホットコイル
とし、さらにこれを板厚：０．９５ｍｍにまで冷延し、
その後中間焼鈍して酸洗を施した。

ついで、この焼鈍材を２０段ゼンジミア冷間圧延機にて
、前方及び後方張力を加えながら板厚：０、４　ｍｍま
で冷間圧延した。

第５表は、前記焼鈍材を、合計４パスで冷間圧延した際
の冷延条件を示したものである。

そして第６表は、このときのヘリンボーン模様発生状況
を示したが、この結果からも、本発明方法によればヘリ
ンボーン模様が有効に防止できることがわかる。

上述のように、この発明によれば、製品の幅縮み、リビ
ング、板切れ等の不具合を伴うことなく、ステンレス鋼
帯の冷間圧延において発生しがちなヘリンボーン模様を
確実に抑えることができ、製品の歩留りが従来法に比し
て５０％程度も向−卜するなど、工業上有用な効果がも
たらされるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のステンレス鋼帯冷間圧延状態を示す模式
図、第２図は本発明のステンレス鋼帯冷間圧延状態を示
す模式図である。 図面において、 １・・・ワークロール、　　　２・・・圧延材。 ２５− 年１図 劣２図 θ１：θ２

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 可逆冷間圧延機にてステンレス鋼熱延板を冷間圧延して
   銅帯製品を製造する方法において、最終圧延パスの１つ
   前のパスの圧下率を最終圧延ノくスの圧下率よりも３〜
   １０％だけ軽減した圧下配分とし、かつ、第１パスと最
   終パスを除く中間ノζスにおける最終パス寄りから少な
   くとも１つのノζスの前方及び後方張力を、第１パス又
   は最終ノζス時のそれらよりも３０〜５０％だけ増力１
   比て圧延することを特徴とする。ヘリン７＋？−ン模様
   を発生しないステンレス鋼帯の冷間圧延法。