JPS594904A - ステンレス鋼帯の冷間圧延法 - Google Patents
ステンレス鋼帯の冷間圧延法Info
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- JPS594904A JPS594904A JP11252482A JP11252482A JPS594904A JP S594904 A JPS594904 A JP S594904A JP 11252482 A JP11252482 A JP 11252482A JP 11252482 A JP11252482 A JP 11252482A JP S594904 A JPS594904 A JP S594904A
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- stainless steel
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、ステンレス鋼帯の冷間圧延時に発生ずるヘ
リンボーン模様を改善し、製品の歩留向上を図るステン
レス鋼帯の冷間圧延方法に関するものである。
リンボーン模様を改善し、製品の歩留向上を図るステン
レス鋼帯の冷間圧延方法に関するものである。
通常、ステンレス鋼帯は薄肉になると、冷間圧延時にヘ
リンボーンと呼ばれる1種の圧延折れ(形状不良)及び
これに伴う光沢ムラが発生する。
リンボーンと呼ばれる1種の圧延折れ(形状不良)及び
これに伴う光沢ムラが発生する。
形状不良としてのへリンボーンは次工程で矯正され得る
が、光沢ムラは、特にBA(光輝焼鈍)仕上品などでそ
のまま模様(以下へリンl?−ン模様と呼ぶ)となって
残存するため、その表面の美観を著しく損ね、この部分
はスクラップ化せざるを得ないものである。従って、こ
の場合に製品歩留は著しく低下することとなる。
が、光沢ムラは、特にBA(光輝焼鈍)仕上品などでそ
のまま模様(以下へリンl?−ン模様と呼ぶ)となって
残存するため、その表面の美観を著しく損ね、この部分
はスクラップ化せざるを得ないものである。従って、こ
の場合に製品歩留は著しく低下することとなる。
このようなヘリンボーンは、冷間圧延時の板幅方向の不
拘−伸びに起因するものであシ、前方張力を増大するこ
とにより軽減されることはこれまで良く知られていた。
拘−伸びに起因するものであシ、前方張力を増大するこ
とにより軽減されることはこれまで良く知られていた。
ところが、このような前方張力の増大によシヘリンボー
ンは改善されるけれども、これに代って別な問題が発生
し、工場規模での冷間圧延にこれを採用することは必ず
しも得策であるとはいメーない。つまり、前方張力の増
大のみでヘリンボーンを改善しようとする場合には、か
なり大きな張力を必要とし、このため板幅方向の縮みが
大となり、目標とする製品寸法が得られない場合が生ず
るほか、前方張力′増大により圧延時の板切れが多発す
ることとなる。そしてさらに、フェライト系ステンレス
鋼の場合には、大きな張力をかけることにより、リビン
グと呼ばれる凹凸模様が顕著に現われ、板表面の美観を
損ねるという逆の結果を生ずることになりかねないので
ある。
ンは改善されるけれども、これに代って別な問題が発生
し、工場規模での冷間圧延にこれを採用することは必ず
しも得策であるとはいメーない。つまり、前方張力の増
大のみでヘリンボーンを改善しようとする場合には、か
なり大きな張力を必要とし、このため板幅方向の縮みが
大となり、目標とする製品寸法が得られない場合が生ず
るほか、前方張力′増大により圧延時の板切れが多発す
ることとなる。そしてさらに、フェライト系ステンレス
鋼の場合には、大きな張力をかけることにより、リビン
グと呼ばれる凹凸模様が顕著に現われ、板表面の美観を
損ねるという逆の結果を生ずることになりかねないので
ある。
このように、圧延時の前方張力はむやみに大きくできず
、かといって、上述のような不都合を生じない制約限度
内での前方張力伺加ではへリンボーン改善効果が余り期
待できないという、相反する問題を解決できないのが現
状であった。
、かといって、上述のような不都合を生じない制約限度
内での前方張力伺加ではへリンボーン改善効果が余り期
待できないという、相反する問題を解決できないのが現
状であった。
本発明者等は、上述のような観点から、上記した種々の
不具合を生ずることなく、しかもへリンボーン模様の発
生を完全に抑えるステンレス鋼帯ノ冷間圧延方法を見出
すべく、工場実験等を繰返しながら種々検討した結果、
以下(a)〜(e) +’fi=示す如き知見を得たの
である。すなわち、 (a) ヘリンボーン模様は、第1図に示すように、
板幅方向の伸び率の不均一・によって生ずる圧延折れ部
の凹部と凸部がロールバイト内へ噛み込まれる際の潤滑
条件の違い、言い換えれば、潤滑状態の不均一性によっ
て発生するものであり、ヘリンボーン模様部のうち、光
沢不良部は潤滑不良で発生した続刊き庇部であるのに対
して、光沢良好部は潤滑が良好でこのような疵ができな
がった部分であること。
不具合を生ずることなく、しかもへリンボーン模様の発
生を完全に抑えるステンレス鋼帯ノ冷間圧延方法を見出
すべく、工場実験等を繰返しながら種々検討した結果、
以下(a)〜(e) +’fi=示す如き知見を得たの
である。すなわち、 (a) ヘリンボーン模様は、第1図に示すように、
板幅方向の伸び率の不均一・によって生ずる圧延折れ部
の凹部と凸部がロールバイト内へ噛み込まれる際の潤滑
条件の違い、言い換えれば、潤滑状態の不均一性によっ
て発生するものであり、ヘリンボーン模様部のうち、光
沢不良部は潤滑不良で発生した続刊き庇部であるのに対
して、光沢良好部は潤滑が良好でこのような疵ができな
がった部分であること。
(b) 従って、最終パス入側にくるまでに、被圧延
材の四部と凸部が持ち来たされることのないようにその
形状不良を解消して、均一に潤滑がなされるようにする
対策が特に必要である。すなわち、圧延ロール間隙をF
回通過させるFパス圧延を行なう場合、形状矯正後にも
模様を残存させないように、第1パスと最終パスを除く
中間パスにお(f″る最終パス寄りから〔即ち、(F−
3)〜(F’−1〕パス〕のうちの少なくとも1つのパ
スで形状を平坦狙い(凹凸を軽減する)とし、次パスで
凹凸部の潤滑を均一化する必要があること。
材の四部と凸部が持ち来たされることのないようにその
形状不良を解消して、均一に潤滑がなされるようにする
対策が特に必要である。すなわち、圧延ロール間隙をF
回通過させるFパス圧延を行なう場合、形状矯正後にも
模様を残存させないように、第1パスと最終パスを除く
中間パスにお(f″る最終パス寄りから〔即ち、(F−
3)〜(F’−1〕パス〕のうちの少なくとも1つのパ
スで形状を平坦狙い(凹凸を軽減する)とし、次パスで
凹凸部の潤滑を均一化する必要があること。
(C)そのためには、(F−3)〜(F−1)パスの中
間パスにおける少なくとも1つのパスで、前方張力を前
述の不具合が生じない限度内で増大させることによって
形状の修正を図ると同時に、後方張力をある限定された
範囲で従来よりも大きくすれば、第2図に示したように
被圧延材のロールハイド内への噛み込み角の上下でのア
ンバランスが解消され、均一な潤滑状態が得られてヘリ
ンボーン模様が顕著に軽減されること、 (d) 前記(C1項に示したように、後方張力の増
大かへリンボーン解消には有効でないとされていた従来
の認識に反して、限定された範囲において後方張力を増
大して、被圧延材の凹凸による圧延方向の潤滑の不均一
を解消するとともに、さらに、Fパスで圧延を行なう場
合に第(F−1)パスの圧下率を小さくすることにより
、ロールのヒートアップの抑制と圧延荷重の減少を行な
って幅方向の伸び分布の均一化を図シ、第Fパス入側の
形状をよシ平坦に近づけて凹凸部による潤滑状態の不均
一を一層改善すれば、これによりさらにヘリンボーン模
様が軽減できること。
間パスにおける少なくとも1つのパスで、前方張力を前
述の不具合が生じない限度内で増大させることによって
形状の修正を図ると同時に、後方張力をある限定された
範囲で従来よりも大きくすれば、第2図に示したように
被圧延材のロールハイド内への噛み込み角の上下でのア
ンバランスが解消され、均一な潤滑状態が得られてヘリ
ンボーン模様が顕著に軽減されること、 (d) 前記(C1項に示したように、後方張力の増
大かへリンボーン解消には有効でないとされていた従来
の認識に反して、限定された範囲において後方張力を増
大して、被圧延材の凹凸による圧延方向の潤滑の不均一
を解消するとともに、さらに、Fパスで圧延を行なう場
合に第(F−1)パスの圧下率を小さくすることにより
、ロールのヒートアップの抑制と圧延荷重の減少を行な
って幅方向の伸び分布の均一化を図シ、第Fパス入側の
形状をよシ平坦に近づけて凹凸部による潤滑状態の不均
一を一層改善すれば、これによりさらにヘリンボーン模
様が軽減できること。
(el なお、このとき、第Fパスの圧T率および張
力を従来どおりとすれば、圧延完了時の光沢が確保でき
、さらに次工程でトラブルを起すことのない形状が確保
できる。但し、第Fパスの後方張力は形状に影響のない
範囲内でアンプすることもできること。
力を従来どおりとすれば、圧延完了時の光沢が確保でき
、さらに次工程でトラブルを起すことのない形状が確保
できる。但し、第Fパスの後方張力は形状に影響のない
範囲内でアンプすることもできること。
以」二より、この発明は、前述の如く、前方張力のみな
らず後方張力をもある限定された範囲内で増大させ、さ
らに、Fパス圧延時に第(ト・−1)パスの圧下率を軽
減するという、2つの対策の相乗効果により、ヘリンボ
ーン模様の改善を図ることができるとの知見に基いてな
されたものであり、ステンレス鋼帯を冷間圧延するに際
し、目標の製品板厚まで合計Fパスで冷間圧延する場合
、第(F−1)パスのパス圧下率を第Fパス圧丁率より
も3〜10チだけ軽減し、かつ、中間パス〔第 。
らず後方張力をもある限定された範囲内で増大させ、さ
らに、Fパス圧延時に第(ト・−1)パスの圧下率を軽
減するという、2つの対策の相乗効果により、ヘリンボ
ーン模様の改善を図ることができるとの知見に基いてな
されたものであり、ステンレス鋼帯を冷間圧延するに際
し、目標の製品板厚まで合計Fパスで冷間圧延する場合
、第(F−1)パスのパス圧下率を第Fパス圧丁率より
も3〜10チだけ軽減し、かつ、中間パス〔第 。
(F−3)〜(F−1)パス〕のうちの少なくとも1つ
のパスの前方張力及び後方張力を第]パス又は第Fバス
時の張力よりも30〜50%だけ増加して圧延すること
によって、ヘリンボーン模様の発生しないステンレス鋼
帯を得ることに特徴を有するものである。
のパスの前方張力及び後方張力を第]パス又は第Fバス
時の張力よりも30〜50%だけ増加して圧延すること
によって、ヘリンボーン模様の発生しないステンレス鋼
帯を得ることに特徴を有するものである。
なお、第(F−1)パスのパス圧下率を第Fパス圧下率
よりも3〜10%軽減するということは、第Fパス及び
第(F−1)パスのパス圧下率を各々Rr、%+ R
F%とすれば、RF−RF= 3〜10%であることを
意味するものであり、この値は好ましくは5〜7%の範
囲が良い。また、中間パスの前方張力及び後方張力を第
1パス又は第p゛バス時の張力より30〜50%増加す
るということは、第Fパス及び第(F−1)パスの張力
を各々IrF。
よりも3〜10%軽減するということは、第Fパス及び
第(F−1)パスのパス圧下率を各々Rr、%+ R
F%とすれば、RF−RF= 3〜10%であることを
意味するものであり、この値は好ましくは5〜7%の範
囲が良い。また、中間パスの前方張力及び後方張力を第
1パス又は第p゛バス時の張力より30〜50%増加す
るということは、第Fパス及び第(F−1)パスの張力
を各々IrF。
TF、 トすれば、(TF、−TF)/TF X 10
0=30〜50%であることを意味するものである。
0=30〜50%であることを意味するものである。
また、この発明の圧延方法において、前方張力及び後方
張力の増大率を30〜50%の範囲に限定した理由は、
張力増大率が250%下ではこの発明の目的であるヘリ
ンボーン模様が全く改善されず、一方60%以上になる
とヘリンボーン模様は改善されるか、リビング発生、板
切れ、板幅縮み等の不具合が生じて製品化が困Ntにな
ることから、このような不都合の生ずるのを確実に防止
できる範囲を30〜50チと認識したことによるもので
ある。
張力の増大率を30〜50%の範囲に限定した理由は、
張力増大率が250%下ではこの発明の目的であるヘリ
ンボーン模様が全く改善されず、一方60%以上になる
とヘリンボーン模様は改善されるか、リビング発生、板
切れ、板幅縮み等の不具合が生じて製品化が困Ntにな
ることから、このような不都合の生ずるのを確実に防止
できる範囲を30〜50チと認識したことによるもので
ある。
さらに、第(F−1)パスの圧下率の軽減範囲を3〜1
0%と限定したのは、3%未満の軽減ではへリンボーン
模様の抑制に効果がなく、一方10%を越えて軽減する
と板表面の光沢が著しく劣化し、ステンレス鋼の特長で
ある美観が損われるようになるとの理由によるものであ
る。
0%と限定したのは、3%未満の軽減ではへリンボーン
模様の抑制に効果がなく、一方10%を越えて軽減する
と板表面の光沢が著しく劣化し、ステンレス鋼の特長で
ある美観が損われるようになるとの理由によるものであ
る。
ついで、この発明の方法を実施例により、比較例と対比
しながら説明する。
しながら説明する。
実施例 1
まず、通常の溶製によって、第1表に示す通りの化学成
分組成のSUS 430の鋼塊(600mmX1200
mmX2B00mH’)を製造した。
分組成のSUS 430の鋼塊(600mmX1200
mmX2B00mH’)を製造した。
つぎに、との鋼塊を分塊圧延によって、寸法が200m
mX1300mmX8000m、のスラブとし、このス
ラブを加熱炉で1200〜:+−270℃の湯度に加熱
し、熱間圧延によって板厚:6mmのホラ第 1
表 トコイルとし、さらにこれを板厚1.5朋にまで冷、延
し、その後中間焼鈍して酸洗を施した。
mX1300mmX8000m、のスラブとし、このス
ラブを加熱炉で1200〜:+−270℃の湯度に加熱
し、熱間圧延によって板厚:6mmのホラ第 1
表 トコイルとし、さらにこれを板厚1.5朋にまで冷、延
し、その後中間焼鈍して酸洗を施した。
ついで、この焼鈍材を20段ゼンソミア冷間圧延機にて
、前方及び後方張力を加えながら板厚:04間まで冷間
圧延した。
、前方及び後方張力を加えながら板厚:04間まで冷間
圧延した。
第2表は、前記焼鈍材を、合計8パス(すなわち、F=
8)で冷間圧延した際のパススケジュール及び張力を示
したものである。すなわち、本発明方法は、第7パス[
(F−1)パス〕の圧下率を第8パスの圧下率より5チ
軽減した8%とし、一方、中間パス[5’、6.7パス
、すなわち(F−3)、(F−2)、(F−1)パス〕
の前方張力及び後方張力は第1パスよシ約5o%増大し
35 kg/mrlとしである。
8)で冷間圧延した際のパススケジュール及び張力を示
したものである。すなわち、本発明方法は、第7パス[
(F−1)パス〕の圧下率を第8パスの圧下率より5チ
軽減した8%とし、一方、中間パス[5’、6.7パス
、すなわち(F−3)、(F−2)、(F−1)パス〕
の前方張力及び後方張力は第1パスよシ約5o%増大し
35 kg/mrlとしである。
第2表に示したような条件で冷延を行なった結果、第3
表に示したように、本発明方法では従来法に比べてヘリ
ンボーン模様が大巾に改善されて皆無となった。この場
合、ヘリンボーン模様以外の、リビング、板切れ、板幅
縮み等の不具合も全く生じなかった。
表に示したように、本発明方法では従来法に比べてヘリ
ンボーン模様が大巾に改善されて皆無となった。この場
合、ヘリンボーン模様以外の、リビング、板切れ、板幅
縮み等の不具合も全く生じなかった。
実施例 2
連続鋳造法によって、第4表に示す通りの化学成分組成
をもったSUS 304の鋳片(200m。
をもったSUS 304の鋳片(200m。
X ]、 300 am X 8000 mm )を製
造した。
造した。
第 4 表
つぎに、この鋳片を加熱炉で1200〜1270℃の湯
度に加熱し、熱間圧延にて板厚:6mmのホットコイル
とし、さらにこれを板厚:0.95mmにまで冷延し、
その後中間焼鈍して酸洗を施した。
度に加熱し、熱間圧延にて板厚:6mmのホットコイル
とし、さらにこれを板厚:0.95mmにまで冷延し、
その後中間焼鈍して酸洗を施した。
ついで、この焼鈍材を20段ゼンジミア冷間圧延機にて
、前方及び後方張力を加えながら板厚:0、4 mmま
で冷間圧延した。
、前方及び後方張力を加えながら板厚:0、4 mmま
で冷間圧延した。
第5表は、前記焼鈍材を、合計4パスで冷間圧延した際
の冷延条件を示したものである。
の冷延条件を示したものである。
そして第6表は、このときのヘリンボーン模様発生状況
を示したが、この結果からも、本発明方法によればヘリ
ンボーン模様が有効に防止できることがわかる。
を示したが、この結果からも、本発明方法によればヘリ
ンボーン模様が有効に防止できることがわかる。
上述のように、この発明によれば、製品の幅縮み、リビ
ング、板切れ等の不具合を伴うことなく、ステンレス鋼
帯の冷間圧延において発生しがちなヘリンボーン模様を
確実に抑えることができ、製品の歩留りが従来法に比し
て50%程度も向−卜するなど、工業上有用な効果がも
たらされるのである。
ング、板切れ等の不具合を伴うことなく、ステンレス鋼
帯の冷間圧延において発生しがちなヘリンボーン模様を
確実に抑えることができ、製品の歩留りが従来法に比し
て50%程度も向−卜するなど、工業上有用な効果がも
たらされるのである。
第1図は従来のステンレス鋼帯冷間圧延状態を示す模式
図、第2図は本発明のステンレス鋼帯冷間圧延状態を示
す模式図である。 図面において、 1・・・ワークロール、 2・・・圧延材。 25− 年1図 劣2図 θ1:θ2
図、第2図は本発明のステンレス鋼帯冷間圧延状態を示
す模式図である。 図面において、 1・・・ワークロール、 2・・・圧延材。 25− 年1図 劣2図 θ1:θ2
Claims (1)
- 可逆冷間圧延機にてステンレス鋼熱延板を冷間圧延して
銅帯製品を製造する方法において、最終圧延パスの1つ
前のパスの圧下率を最終圧延ノくスの圧下率よりも3〜
10%だけ軽減した圧下配分とし、かつ、第1パスと最
終パスを除く中間ノζスにおける最終パス寄りから少な
くとも1つのノζスの前方及び後方張力を、第1パス又
は最終ノζス時のそれらよりも30〜50%だけ増力1
比て圧延することを特徴とする。ヘリン7+?−ン模様
を発生しないステンレス鋼帯の冷間圧延法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11252482A JPS594904A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | ステンレス鋼帯の冷間圧延法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11252482A JPS594904A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | ステンレス鋼帯の冷間圧延法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS594904A true JPS594904A (ja) | 1984-01-11 |
JPS639883B2 JPS639883B2 (ja) | 1988-03-02 |
Family
ID=14588796
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11252482A Granted JPS594904A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | ステンレス鋼帯の冷間圧延法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS594904A (ja) |
-
1982
- 1982-07-01 JP JP11252482A patent/JPS594904A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS639883B2 (ja) | 1988-03-02 |
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