JPS639883B2 - - Google Patents
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- JPS639883B2 JPS639883B2 JP11252482A JP11252482A JPS639883B2 JP S639883 B2 JPS639883 B2 JP S639883B2 JP 11252482 A JP11252482 A JP 11252482A JP 11252482 A JP11252482 A JP 11252482A JP S639883 B2 JPS639883 B2 JP S639883B2
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- JP
- Japan
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- pass
- rolling
- tension
- stainless steel
- cold rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
この発明は、ステンレス鋼帯の冷間圧延時に発
生するヘリンボーン模様を改善し、製品の歩留向
上を図るステンレス鋼帯の冷間圧延方法に関する
ものである。 通常、ステンレス鋼帯は薄肉になると、冷間圧
延時にヘリンボーンと呼ばれる１種の圧延折れ
（形状不良）及びこれに伴う光沢ムラが発生する。
形状不良としてのヘリンボーンは次工程で矯正さ
れ得るが、光沢ムラは、特にBA（光輝焼鈍）仕
上品などでそのまま模様（以下ヘリンボーン模様
と呼ぶ）となつて残存するため、その表面の美観
を著しく損ね、この部分はスクラツプ化せざるを
得ないものである。従つて、この場合に製品歩留
は著しく低下することとなる。 このようなヘリンボーンは、冷間圧延時の板幅
方向の不均一伸びに起因するものであり、前方張
力を増大することにより軽減されることはこれま
で良く知られていた。 ところが、このような前方張力の増大によりヘ
リンボーンは改善されるけれども、これに代つて
別な問題が発生し、工場規模での冷間圧延にこれ
を採用することは必ずしも得策であるとはいえな
い。つまり、前方張力の増大のみでヘリンボーン
を改善しようとする場合には、かなり大きな張力
を必要とし、このため板幅方向の縮みが大とな
り、目標とする製品寸法が得られない場合が生ず
るほか、前方張力増大により圧延時の板切れが多
発することとなる。そしてさらに、フエライト系
ステンレス鋼の場合には、大きな張力をかけるこ
とにより、リビングと呼ばれる凹凸模様が顕著に
現われ、板表面の美観を損ねるという逆の結果を
生ずることになりかねないのである。 このように、圧延時の前方張力はむやみに大き
くできず、かといつて、上述のような不都合を生
じない制約限度内での前方張力付加ではヘリンボ
ーン改善効果が余り期待できないという、相反す
る問題を解決できないのが現状であつた。 本発明者等は、上述のような観点から、上記し
た種々の不具合を生ずることなく、しかもヘリン
ボーン模様の発生を完全に抑えるステンレス鋼帯
の冷間圧延方法を見出すべく、工場実験等を繰返
しながら種々検討した結果、以下(a)〜(e)に示す如
き知見を得たのである。すなわち、 (a) ヘリンボーン模様は、第１図に示すように、
板幅方向の伸び率の不均一によつて生ずる圧延
折れ部の凹部と凸部がロールバイト内へ噛み込
まれる際の潤滑条件の違い、言い換えれば、潤
滑状態の不均一性によつて発生するものであ
り、ヘリンボーン模様部のうち、光沢不良部は
潤滑不良で発生した焼付き疵部であるのに対し
て、光沢良好部は潤滑が良好でこのような疵が
できなかつた部分であること。 (b) 従つて、最終パス入側にくるまでに、被圧延
材の凹部と凸部が持ち来たされることのないよ
うにその形状不良を解消して、均一に潤滑がな
されるようにする対策が特に必要である。すな
わち、圧延ロール間隙をＦ回通過させるＦパス
圧延を行なう場合、形状矯正後にも模様を残存
させないように、第１パスと最終パスを除く中
間パスにおける最終パス寄りから〔即ち、（Ｆ
―３）〜（Ｆ―１）パス〕のうちの少なくとも
１つのパスで形状を平坦狙い（凹凸を軽減す
る）とし、次パスで凹凸部の潤滑を均一化する
必要があること。 (c) そのためには、（Ｆ―３）〜（Ｆ―１）パス
の中間パスにおける少なくとも１つのパスで、
前方張力を前述の不具合が生じない限度内で増
大させることによつて形状の修正を図ると同時
に、後方張力をある限定された範囲で従来より
も大きくすれば、第２図に示したように被圧延
材のロールバイト内への噛み込み角の上下での
アンバランスが解消され、均一な潤滑状態が得
られてヘリンボーン模様が顕著に軽減されるこ
と、 (d) 前記(c)項に示したように、後方張力の増大が
ヘリンボーン解消には有効でないとされていた
従来の認識に反して、限定された範囲において
後方張力を増大して、被圧延材の凹凸による圧
延方向の潤滑の不均一を解消するとともに、さ
らに、Ｆパスで圧延を行なう場合に第（Ｆ―
１）パスの圧下率を小さくすることにより、ロ
ールのヒートアツプの抑制と圧延荷重の減少を
行なつて幅方向の伸び分布の均一化を図り、第
Ｆパス入側の形状をより平坦に近づけて凹凸部
による潤滑状態の不均一を一層改善すれば、こ
れによりさらにヘリンボーン模様が軽減できる
こと。 (e) なお、このとき、第Ｆパスの圧下率および張
力を従来どおりとすれば、圧延完了時の光沢が
確保でき、さらに次工程でトラブルを起すこと
のない形状が確保できる。但し、第Ｆパスの後
方張力は形状に影響のない範囲内でアツプする
こともできること。 以上より、この発明は、前述の如く、前方張力
のみならず後方張力をもある限定された範囲内で
増大させ、さらに、Ｆパス圧延時に第（Ｆ―１）
パスの圧下率を軽減するという、２つの対策の相
乗効果により、ヘリンボーン模様の改善を図るこ
とができるとの知見に基いてなされたものであ
り、ステンレス鋼帯を冷間圧延するに際し、目標
の製品板厚まで合計Ｆパスで冷間圧延する場合、
第（Ｆ―１）パスのパス圧下率を第Ｆパス圧下率
よりも３〜10％だけ軽減し、かつ、中間パス〔第
（Ｆ―３）〜（Ｆ―１）パス〕のうちの少なくと
も１つのパスの前方張力及び後方張力を第１パス
又は第Ｆパス時の張力よりも30〜50％だけ増加し
て圧延することによつて、ヘリンボーン模様の発
生しないステンレス鋼帯を得ることに特徴を有す
るものである。 なお、第（Ｆ―１）パスのパス圧下率を第Ｆパ
ス圧下率よりも３〜10％軽減するということは、
第Ｆパス及び第（Ｆ―１）パスのパス圧下率を
各々RF％、RF1％とすれば、RF−RF1＝３〜10％
であることを意味するものであり、この値は好ま
しくは５〜７％の範囲が良い。また、中間パスの
前方張力及び後方張力を第１パス又は第Ｆパス時
の張力より30〜50％増加するということは、第Ｆ
パス及び第（Ｆ―１）パスの張力を各々TF、TF1
とすれば、（TF1−TF）／TF×100＝30〜50％であ
ることを意味するものである。 また、この発明の圧延方法において、前方張力
及び後方張力の増大率を30〜50％の範囲に限定し
たのは以下の理由によるものである。すなわち、
張力増大率が30％未満では、ヘリンボーン模様の
改善が充分でなく、一方張力増大率が50％を越え
ると、ヘリンボーン模様は充分に改善されるよう
になるが、反面このように圧延操業上張力が高く
なりすぎると、圧延中に板切れが発生し易くなつ
て、著しい圧延能率の低下をきたすようになるば
かりでなく、幅縮みが生じて板幅が狭くなり、所
定の製品板幅が得られないという問題が生じ、さ
らにこのような高張力圧延を行なうと、圧延後の
板の表面にリビングと称する微細な縦ススジ状の
表面欠陥が生じるようになり、この状態でプレス
成形すると、ステンレス鋼板の場合、製品表面に
リジングと呼ばれる凹凸状の模様が生じ、製品品
質を著しく劣化させるという問題が生じるもので
あり、したがつて、これらの問題の発生がなく、
かつヘリンボーン模様の改善が可能な張力増大率
として30〜50％を定めたのである。 さらに、第（Ｆ―１）パスの圧下率の軽減範囲
を３〜10％と限定したのは、３％未満の軽減では
ヘリンボーン模様の抑制に効果がなく、一方10％
を越えて軽減すると板表面の光沢が著しく劣化
し、ステンレス鋼の特長である美観が損われるよ
うになるとの理由によるものである。 ついで、この発明の方法を実施例により、比較
例と対比しながら説明する。 実施例 １ まず、通常の溶製によつて、第１表に示す通り
の化学成分組成のSUS 430の鋼塊（600mm×1200
mm×2800mm）を製造した。 つぎに、この鋼塊を分塊圧延によつて、寸法が
200mm×1300mm×8000mmのスラブとし、このスラ
ブを加熱炉で1200〜1270℃の温度に加熱し、熱間
圧延によつて板厚：６mmのホツ
生するヘリンボーン模様を改善し、製品の歩留向
上を図るステンレス鋼帯の冷間圧延方法に関する
ものである。 通常、ステンレス鋼帯は薄肉になると、冷間圧
延時にヘリンボーンと呼ばれる１種の圧延折れ
（形状不良）及びこれに伴う光沢ムラが発生する。
形状不良としてのヘリンボーンは次工程で矯正さ
れ得るが、光沢ムラは、特にBA（光輝焼鈍）仕
上品などでそのまま模様（以下ヘリンボーン模様
と呼ぶ）となつて残存するため、その表面の美観
を著しく損ね、この部分はスクラツプ化せざるを
得ないものである。従つて、この場合に製品歩留
は著しく低下することとなる。 このようなヘリンボーンは、冷間圧延時の板幅
方向の不均一伸びに起因するものであり、前方張
力を増大することにより軽減されることはこれま
で良く知られていた。 ところが、このような前方張力の増大によりヘ
リンボーンは改善されるけれども、これに代つて
別な問題が発生し、工場規模での冷間圧延にこれ
を採用することは必ずしも得策であるとはいえな
い。つまり、前方張力の増大のみでヘリンボーン
を改善しようとする場合には、かなり大きな張力
を必要とし、このため板幅方向の縮みが大とな
り、目標とする製品寸法が得られない場合が生ず
るほか、前方張力増大により圧延時の板切れが多
発することとなる。そしてさらに、フエライト系
ステンレス鋼の場合には、大きな張力をかけるこ
とにより、リビングと呼ばれる凹凸模様が顕著に
現われ、板表面の美観を損ねるという逆の結果を
生ずることになりかねないのである。 このように、圧延時の前方張力はむやみに大き
くできず、かといつて、上述のような不都合を生
じない制約限度内での前方張力付加ではヘリンボ
ーン改善効果が余り期待できないという、相反す
る問題を解決できないのが現状であつた。 本発明者等は、上述のような観点から、上記し
た種々の不具合を生ずることなく、しかもヘリン
ボーン模様の発生を完全に抑えるステンレス鋼帯
の冷間圧延方法を見出すべく、工場実験等を繰返
しながら種々検討した結果、以下(a)〜(e)に示す如
き知見を得たのである。すなわち、 (a) ヘリンボーン模様は、第１図に示すように、
板幅方向の伸び率の不均一によつて生ずる圧延
折れ部の凹部と凸部がロールバイト内へ噛み込
まれる際の潤滑条件の違い、言い換えれば、潤
滑状態の不均一性によつて発生するものであ
り、ヘリンボーン模様部のうち、光沢不良部は
潤滑不良で発生した焼付き疵部であるのに対し
て、光沢良好部は潤滑が良好でこのような疵が
できなかつた部分であること。 (b) 従つて、最終パス入側にくるまでに、被圧延
材の凹部と凸部が持ち来たされることのないよ
うにその形状不良を解消して、均一に潤滑がな
されるようにする対策が特に必要である。すな
わち、圧延ロール間隙をＦ回通過させるＦパス
圧延を行なう場合、形状矯正後にも模様を残存
させないように、第１パスと最終パスを除く中
間パスにおける最終パス寄りから〔即ち、（Ｆ
―３）〜（Ｆ―１）パス〕のうちの少なくとも
１つのパスで形状を平坦狙い（凹凸を軽減す
る）とし、次パスで凹凸部の潤滑を均一化する
必要があること。 (c) そのためには、（Ｆ―３）〜（Ｆ―１）パス
の中間パスにおける少なくとも１つのパスで、
前方張力を前述の不具合が生じない限度内で増
大させることによつて形状の修正を図ると同時
に、後方張力をある限定された範囲で従来より
も大きくすれば、第２図に示したように被圧延
材のロールバイト内への噛み込み角の上下での
アンバランスが解消され、均一な潤滑状態が得
られてヘリンボーン模様が顕著に軽減されるこ
と、 (d) 前記(c)項に示したように、後方張力の増大が
ヘリンボーン解消には有効でないとされていた
従来の認識に反して、限定された範囲において
後方張力を増大して、被圧延材の凹凸による圧
延方向の潤滑の不均一を解消するとともに、さ
らに、Ｆパスで圧延を行なう場合に第（Ｆ―
１）パスの圧下率を小さくすることにより、ロ
ールのヒートアツプの抑制と圧延荷重の減少を
行なつて幅方向の伸び分布の均一化を図り、第
Ｆパス入側の形状をより平坦に近づけて凹凸部
による潤滑状態の不均一を一層改善すれば、こ
れによりさらにヘリンボーン模様が軽減できる
こと。 (e) なお、このとき、第Ｆパスの圧下率および張
力を従来どおりとすれば、圧延完了時の光沢が
確保でき、さらに次工程でトラブルを起すこと
のない形状が確保できる。但し、第Ｆパスの後
方張力は形状に影響のない範囲内でアツプする
こともできること。 以上より、この発明は、前述の如く、前方張力
のみならず後方張力をもある限定された範囲内で
増大させ、さらに、Ｆパス圧延時に第（Ｆ―１）
パスの圧下率を軽減するという、２つの対策の相
乗効果により、ヘリンボーン模様の改善を図るこ
とができるとの知見に基いてなされたものであ
り、ステンレス鋼帯を冷間圧延するに際し、目標
の製品板厚まで合計Ｆパスで冷間圧延する場合、
第（Ｆ―１）パスのパス圧下率を第Ｆパス圧下率
よりも３〜10％だけ軽減し、かつ、中間パス〔第
（Ｆ―３）〜（Ｆ―１）パス〕のうちの少なくと
も１つのパスの前方張力及び後方張力を第１パス
又は第Ｆパス時の張力よりも30〜50％だけ増加し
て圧延することによつて、ヘリンボーン模様の発
生しないステンレス鋼帯を得ることに特徴を有す
るものである。 なお、第（Ｆ―１）パスのパス圧下率を第Ｆパ
ス圧下率よりも３〜10％軽減するということは、
第Ｆパス及び第（Ｆ―１）パスのパス圧下率を
各々RF％、RF1％とすれば、RF−RF1＝３〜10％
であることを意味するものであり、この値は好ま
しくは５〜７％の範囲が良い。また、中間パスの
前方張力及び後方張力を第１パス又は第Ｆパス時
の張力より30〜50％増加するということは、第Ｆ
パス及び第（Ｆ―１）パスの張力を各々TF、TF1
とすれば、（TF1−TF）／TF×100＝30〜50％であ
ることを意味するものである。 また、この発明の圧延方法において、前方張力
及び後方張力の増大率を30〜50％の範囲に限定し
たのは以下の理由によるものである。すなわち、
張力増大率が30％未満では、ヘリンボーン模様の
改善が充分でなく、一方張力増大率が50％を越え
ると、ヘリンボーン模様は充分に改善されるよう
になるが、反面このように圧延操業上張力が高く
なりすぎると、圧延中に板切れが発生し易くなつ
て、著しい圧延能率の低下をきたすようになるば
かりでなく、幅縮みが生じて板幅が狭くなり、所
定の製品板幅が得られないという問題が生じ、さ
らにこのような高張力圧延を行なうと、圧延後の
板の表面にリビングと称する微細な縦ススジ状の
表面欠陥が生じるようになり、この状態でプレス
成形すると、ステンレス鋼板の場合、製品表面に
リジングと呼ばれる凹凸状の模様が生じ、製品品
質を著しく劣化させるという問題が生じるもので
あり、したがつて、これらの問題の発生がなく、
かつヘリンボーン模様の改善が可能な張力増大率
として30〜50％を定めたのである。 さらに、第（Ｆ―１）パスの圧下率の軽減範囲
を３〜10％と限定したのは、３％未満の軽減では
ヘリンボーン模様の抑制に効果がなく、一方10％
を越えて軽減すると板表面の光沢が著しく劣化
し、ステンレス鋼の特長である美観が損われるよ
うになるとの理由によるものである。 ついで、この発明の方法を実施例により、比較
例と対比しながら説明する。 実施例 １ まず、通常の溶製によつて、第１表に示す通り
の化学成分組成のSUS 430の鋼塊（600mm×1200
mm×2800mm）を製造した。 つぎに、この鋼塊を分塊圧延によつて、寸法が
200mm×1300mm×8000mmのスラブとし、このスラ
ブを加熱炉で1200〜1270℃の温度に加熱し、熱間
圧延によつて板厚：６mmのホツ
【表】
トコイルとし、さらにこれを板厚1.5mmまで冷延
し、その後中間焼鈍して酸洗を施した。 ついで、この焼鈍材を20段ゼンジミア冷間圧延
機にて、前方及び後方張力を加えながら板厚：
0.4mmまで冷間圧延した。 第２表は、前記焼鈍材を、合計８パス（すなわ
ち、Ｆ＝８）で冷間圧延した際のパススケジユー
ル及び張力を示したものである。すなわち、本発
明方法は、第７パス〔（Ｆ―１）パス〕の圧下率
を第８パスの圧下率より５％軽減した８％とし、
一方、中間パス〔５、６、７パス、すなわち（Ｆ
―３）、（Ｆ―２）、（Ｆ―１）パス〕の前方張力及
び後方張力は第１パスより約50％増大し35Kg/mm2
としてある。 第２表に示したような条件で冷延を行なつた結
果、第３表に示したように、本発明方法では従来
し、その後中間焼鈍して酸洗を施した。 ついで、この焼鈍材を20段ゼンジミア冷間圧延
機にて、前方及び後方張力を加えながら板厚：
0.4mmまで冷間圧延した。 第２表は、前記焼鈍材を、合計８パス（すなわ
ち、Ｆ＝８）で冷間圧延した際のパススケジユー
ル及び張力を示したものである。すなわち、本発
明方法は、第７パス〔（Ｆ―１）パス〕の圧下率
を第８パスの圧下率より５％軽減した８％とし、
一方、中間パス〔５、６、７パス、すなわち（Ｆ
―３）、（Ｆ―２）、（Ｆ―１）パス〕の前方張力及
び後方張力は第１パスより約50％増大し35Kg/mm2
としてある。 第２表に示したような条件で冷延を行なつた結
果、第３表に示したように、本発明方法では従来
【表】
【表】
法に比べてヘリンボーン模様が大巾に改善されて
皆無となつた。この場合、ヘリンボーン模様以外
の、リビング、板切れ、板幅縮み等の不具合も全
く生じなかつた。 実施例 ２ 連続鋳造法によつて、第４表に示す通りの化学
成分組成をもつたSUS 304の鋳片（200mm×1300
mm×8000mm）を製造した。
皆無となつた。この場合、ヘリンボーン模様以外
の、リビング、板切れ、板幅縮み等の不具合も全
く生じなかつた。 実施例 ２ 連続鋳造法によつて、第４表に示す通りの化学
成分組成をもつたSUS 304の鋳片（200mm×1300
mm×8000mm）を製造した。
【表】
つぎに、この鋳片を加熱炉で1200〜1270℃の温
度に加熱し、熱間圧延にて板厚：６mmのホツトコ
イルとし、さらにこれを板厚：0.95mmにまで冷延
し、その後中間焼鈍して酸洗を施した。 ついで、この焼鈍材を20段ゼンジミア冷間圧延
機にて、前力及び後方張力を加えながら板厚：
0.4mmまで冷間圧延した。
度に加熱し、熱間圧延にて板厚：６mmのホツトコ
イルとし、さらにこれを板厚：0.95mmにまで冷延
し、その後中間焼鈍して酸洗を施した。 ついで、この焼鈍材を20段ゼンジミア冷間圧延
機にて、前力及び後方張力を加えながら板厚：
0.4mmまで冷間圧延した。
【表】
【表】
第５表は、前記焼鈍材を、合計４パスで冷間圧
延した際の冷延条件を示したものである。 そして第６表は、このときのヘリンボーン模様
発生状況を示したが、この結果からも、本発明方
法によればヘリンボーン模様が有効に防止できる
ことがわかる。 上述のように、この発明によれば、製品の幅縮
み、リビング、板切れ等の不具合を伴うことな
く、ステンレス鋼帯の冷間圧延において発生しが
ちなヘリンボーン模様を確実に抑えることがで
き、製品の歩留りが従来法に比して50％程度も向
上するなど、工業上有用な効果がもたらされるの
である。
延した際の冷延条件を示したものである。 そして第６表は、このときのヘリンボーン模様
発生状況を示したが、この結果からも、本発明方
法によればヘリンボーン模様が有効に防止できる
ことがわかる。 上述のように、この発明によれば、製品の幅縮
み、リビング、板切れ等の不具合を伴うことな
く、ステンレス鋼帯の冷間圧延において発生しが
ちなヘリンボーン模様を確実に抑えることがで
き、製品の歩留りが従来法に比して50％程度も向
上するなど、工業上有用な効果がもたらされるの
である。
第１図は従来のステンレス鋼帯冷間圧延状態を
示す模式図、第２図は本発明のステンレス鋼帯冷
間圧延状態を示す模式図である。 図面において、１…ワークロール、２…圧延
材。
示す模式図、第２図は本発明のステンレス鋼帯冷
間圧延状態を示す模式図である。 図面において、１…ワークロール、２…圧延
材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 可逆冷間圧延機にてステンレス鋼熱延板を冷
間圧延して鋼帯製品を製造する方法において、 最終圧延パスの１つ前のパスの圧下率を最終圧
延パスの圧下率よりも３〜10％だけ軽減した圧下
配分とし、 かつ、第１パスと最終パス（第Ｆパス）を除く
第（Ｆ―３）〜（Ｆ―１）パスのうちの少なくと
も１つのパスの前方及び後方張力を、第１パス又
は最終パス時のそれらよりも30〜50％だけ増加し
て圧延することを特徴とする、ヘリンボーン模様
を発生しないステンレス鋼帯の冷間圧延法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11252482A JPS594904A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | ステンレス鋼帯の冷間圧延法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11252482A JPS594904A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | ステンレス鋼帯の冷間圧延法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS594904A JPS594904A (ja) | 1984-01-11 |
| JPS639883B2 true JPS639883B2 (ja) | 1988-03-02 |
Family
ID=14588796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11252482A Granted JPS594904A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | ステンレス鋼帯の冷間圧延法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS594904A (ja) |
-
1982
- 1982-07-01 JP JP11252482A patent/JPS594904A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS594904A (ja) | 1984-01-11 |
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