KR100515021B1

KR100515021B1 - 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판 제조방법 및 그에 의해 제조된 강판

Info

Publication number: KR100515021B1
Application number: KR10-2002-0037996A
Authority: KR
Inventors: 강건우; 이경조; 최판수
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2002-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2005-09-15
Also published as: KR20040003330A

Abstract

본 발명은 열간 압연용으로 설계된 슬라브를 이용하여 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판(1.6mm미만)을 제조하는 방법 및 그에 의해 제조된 강판에 관한 것으로, 이는 C: 0.02~0.08wt%, Mn: 0.10~0.30wt%, Si: 0.01~0.05wt%, P: 0.030wt%이하, S: 0.03wt%이하, S-Al: 0.040~0.050wt%, Ti: 0.15~0.22wt% 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 가열로에서 가열하고, 조 압연, 사상압연, 권취하여 된 것이다. 　

Description

열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판 제조방법 및 그에 의해 제조된 강판{Ti steel plate manufacturing method for hot mill excellent and steel manufactured by the same method}

본 발명은 열간 압연이 우수한 법랑용 열연 티타늄 강판 제조방법 및 그에 의해 제조된 강판에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 열간 압연용으로 설계된 슬라브를 이용하여 우수한 법랑특성을 가지는 열간 압연강판을 제조하는 공정 중, 1.6mm미만의 열연 극박재를 사용하여 용기 등의 법랑제품에 적용하는 열간 압연성이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판을 제조하는 방법 및 그 강판에 관한 것이다.

종래의 법랑용 강판의 제조 기술로는 특허출원 제1998-60204호가 제공되어 있고, 그 기술내용을 살펴보면, 중량%로 C: 0.02∼0.06%, Mn: 0.3-0.5%, S: 0.012%이하, Al: 0.02∼0.04%, O: 0.01%이하, N: 0.005∼0.015%,V: 0.05∼0.15%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 강을 조 압연이 있는 박슬라브 직접압연 공정에서 통상의 조건으로 조 압연 및 열간 마무리 압연하는 단계와; 600-700℃의 온도에서 열연 권취한 다음 산세하는 단계와; 압하율 60-80%로 냉간 압연하는 단계와; 연속 소둔로에서 재결정온도 이상 850℃이하의 온도에서 통상의 방법으로 소둔하는 단계; 로 이루어진다. 그리고 상기 V:0.05∼0.15% 대신에 V와 함께 Ti를 0.04%이하 함유하여 내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고 강도 냉연 법랑강판을 제조하는 것으로써,

이는 첫째 냉연 법랑강판이고, Ti의 사용량을 0.04%이하로 함으로서, 티타늄 석출물 TiC, TiN 등의 화합물 상태로 석출되었을 때 수소 흡장 능력이 떨어지는 문제점이 있다.

또한, 종래의 법랑용 강판 제조 기술로는 중량%로 C: 0.0018%이하, Si: 0.020%이하, Mn: 0.10∼0.30%, P: 0.010∼0.035%, S: 0.035% 이하, Al: 0.010% 이하, N: 0.0008∼0.0050%, B: 0.0050% 이하 또는 0.6% 이상, O: 0.005∼0.050%를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물로 된 가공성, 시효성 및 법랑 특성이 우수한 법랑용 강판.

중량%로 C: 0.0018% 이하, Si: 0.020%이하, Mn: 0.10∼0.30%, P: 0.010∼0.035%, S: 0.035% 이하, Al: 0.010% 이하, N: 0.0008∼0.0050%, B: 0.0050%이하 또는 0.6N이상, O: 0.005∼0.050%를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물로 된 가공성, 시효성 및 법랑특성이 우수한 법랑용 강판.

중량%로 C: 0.0018% 이하, Si: 0.020%이하, Mn: 0.10∼0.30%, P: 0.010∼0.035%, S: 0.035% 이하, Al: 0.010% 이하, N: 0.0008∼0.0050%, B: 0.0050% 이하 또는 0.6N 이상, O: 0.005∼0.050%를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피한 불순물로 된 가공성, 시효성 및 법랑 특성이 우수한 법랑용 강판.

중량%로 C: 0.0018%이하, Si: 0.020%이하, Mn: 0.10∼0.30%, P: 0.010∼0.035%, S: 0.035% 이하, Al: 0.010% 이하, N: 0.0008∼0.0050%, B : 0.0050% 이하 또는 0.6N 이상, O : 0.005∼0.050%를 함유하는 강편을 열간 압연한 후, 5% 이하에서 스킨패스 압하 하는 가공성, 시효성 및 법랑 특성이 우수한 법랑용 열연 강판의 제조방법.

중량%로 C: 0.0018%이하, Si: 0.020%이하, Mn: 0.10∼0.30%, P: 0.010∼0.035%, S: 0.035%이하, Al: 0.010% 이하, N: 0.0008∼0.0050%, B: 0.0050% 이하 또는 0.6% 이상, O: 0.005∼0.050%를 함유하는 강편을 열간 압연하고, 냉연율 60% 이상에서 냉간 압연한 후, 재결정 온도 이상의 온도로 소둔하고, 5% 이하에서 스킨 패스 압하 하는 가공성, 시효성 및 법랑 특성이 우수한 법랑용 냉연강판의 제조방법이 있다. 그리고, 상기 강편의 가열온도는 1000∼1150℃에서 열간 압연하여 된 것이다.

상기와 같은 법랑용 열연 강판의 제조기술은, Ti을 전혀 사용하지 않았기 때문에 강중의 수소 흡장 능력이 없어 목적하는 강 강도 및 불순물의 처리가 정상적으로 이루어지지 못하는 문제점이 있다.

이상과 같은 법랑용 열연 강판 제조기술 외에도 종래에는 강판내의 최대 수소 흡장 위치인 미세공 및 격자결함을 발생시키는 방법을 이용한 냉간 압연 공정에 의해 생산되었으며, 열간압연 강판의 제조기술로는 극저 탄소강에 티타늄을 다량 첨가하거나 티타늄의 첨가량을 감소시키고 황을 다량으로 첨가하는 방법 등이 있다.

　여기서 티타늄을 다량 첨가할 경우 강에 티타늄 석출물(TiC, TiN) 등이 다량 석출되어 수소 흡장 위치로 작용함으로써 우수한 법랑성을 갖는 열연강판을 제조할 수 있었으나, 이러한 강판을 열간 압연시 압연부하의 증가로 인해 열간 압연 통판성이 매우 불안한 문제점 도 2에 나타낸 바와 같이 발생하였다.

그러나 강판의 통판성을 확보하기 위하여 열간 압연 온도를 높일 경우, 표면 스케일(SCALE)의 발생이 증가하여 우수한 표면 품질을 확보하기가 어려웠다.

　또한 티타늄의 첨가량을 감소시키고 황을 다량으로 첨가하는 방법이 있는데, 이는 고황 조업에 의한 연속 주조의 문제점과 극저 탄소강 제조에 따른 제강의 원가상승을 수반하는 문제점 등이 있다.

열연 극박재(1.6mm) 고 티타늄강은 인장강도 50~55kg/mm²로서 열간 압연시 고온 석출물인 TiC, TiN, MnS 등의 석출 거동(도 3 Ti석출물 형성)으로 인해 열간 압연시 특정 온도구간(870℃~900℃)에서 압연하중이 크게 증가하는 특성이 있다.(도 4 고 티타늄강의 폭, 두께, FDT 상관성 참조)

　상기의 온도영역은 열간 압연시 사상압연에 해당하는 구역으로 두께제어가 불량하고 열간 압연 중반 이후에는 통판성이 극히 불량해지는 등의 문제점이 있다.(도 5 고 티타늄강의 통판성 불량 발생 예 참조)

　이러한 문제점을 해결하기 위해서는 열간 압연 온도를 올리는 방법이 있으나 이것은 강판 표면의 스케일 발생을 증가시키고, 또 사상압연 롤의 온도를 상승시켜 에지(Edge) 쪽보다 상대적으로 온도가 높은 센터(Center)부위에서 롤의 열 팽창을 발생시키게 된다.

　상기와 같이 압연도중 발생하는 롤의 팽창은 통판시 스트립에 중파(Center Wave)를 발생시켜 열간 압연성을 더욱 해치게 되는 것이다.(도 6 고 티타늄강 Miss Roll발생 예 참조)

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해서는 고 티타늄 첨가강의 극박재(1.6mm미만) 압연시 발생하는 문제점인 통판성 확보 및 표면 스케일 저감을 동시에 만족할 수 있는 열간압연 제조방법이 필요하였다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 이를 해소하고자 발명한 것으로써, 그 목적은 C: 0.02~0.08wt%, Mn: 0.10~0.30wt%, Si: 0.01~0.05wt%, P: 0.030wt%이하, S: 0.03wt%이하, S-Al: 0.040~0.050wt%, Ti: 0.15~0.22wt%와 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 함유한 열간 압연이 우수한 법랑용 열연 티타늄 강판(1.6mm미만)을 제조함에 있어, 가장 중요한 인자인 Ti을 많이 사용함으로서, 티타늄 석출물 TiC, TiN을 형성시켜 우수한 법랑성을 확보함과 동시에 표면 스케일과 사상 압연 통판성 확보 및 생산성 향상을 위한 열간 압연 제어 설정 및 압연 피치를 적절하게 제어함으로써 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판을 제조함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판 제조방법은, C: 0.02~0.08wt%, Mn: 0.10~0.30wt%, Si: 0.01~0.05wt%, P: 0.030wt%이하, S: 0.03wt%이하, S-Al: 0.040~0.050wt%, Ti: 0.15~0.22wt% 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 가열로에서 가열하고, 조 압연, 사상압연, 권취하여 된 것이다.

그리고, 상기 가열로에서의 슬라브 정체시간은 200~210분이고, 추출온도는 1200~1210℃이며, 상기 조 압연 마무리온도는 1060~1070℃이고, 상기 사상압연 마무리온도는 900~910℃이다.

또한 상기 사상압연의 가속도는 8~10m/sec이고, 그 사상압연기의 워크롤 크로스각도는 0.50 ~ 0.65 Degree이며, 상기 워크롤 크로스각도 중 F4는 0.63~0.60 Degree, F5는 0.60~0.55 Degree, F6은: 0.60~0.55 Degree, F7은 0.50~0.55 Degree이다.

한편 본 발명의 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판의 조성비는 C: 0.02~0.08wt%, Mn: 0.10~0.30wt%, Si: 0.01~0.05wt%, P: 0.030wt%이하, S: 0.03wt%이하, S-Al: 0.040~0.050wt%, Ti: 0.15~0.22wt% 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진다.

이와 같은 특징을 갖는 본 발명의 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판 제조방법에서 각 조성성분의 사용함량에 따른 이유를 설명하면 다음과 같다.

우선 티타늄(Ti)의 함량을 0.15~0.22wt% 첨가함으로써 티타늄 석출물 TiC, TiN을 형성시켜 우수한 법랑성을 확보한다. 상술하면 티타늄은 수소와의 결합 에너지가 원자상태에서 26Kj/mol인데 비해, TiC 계면에서는 96Kj/mol로 약 3.7배로 높기 때문에 Fe 기지 속에 고용되어 있을 때보다 화합물 상태로 석출되었을 때 수소 흡장 능력이 더욱 뛰어나게 된다. 하지만 너무 많게 되면 압연성이 극히 나빠지게 되므로 0.22wt%이하로 제한하는 것이 바람직하다.

탄소(C)는 다량 첨가시에는 가공성 열화의 원인이 되고, 너무 적으면 티타늄(Ti)과 결합하여 석출되는 TiC 석출물의 형성에 영향을 주어 강판의 법랑성에 영향을 주므로 0.02~0.08wt%로 첨가량을 제한한다.

망간(Mn)은 0.1wt% 미만일 경우에는 적열 취성의 우려가 있고, 요구하는 인장강도 TS: 50~55 Kg/mm²를 확보할 수 없으며, 너무 많으면 제조 원가 상승의 문제점이 있으므로 0.1~0.30wt% 으로 제한한다. 하지만 망간은 황(S)를 MnS로 석출하여 열간 취성을 방지하고 법랑성을 저하시키는 피쉬 스케일생성을 억제하는 효과가 있으므로 이러한 특성을 나타내기 위해서는 최소한 황 첨가량의 10배 이상이 필요하다. 따라서 망간의 첨가량을 0.1~0.30wt% 이내로 제한하면서 황 첨가량의 10배 이상을 유지하도록 한다.규소(Si)는 흑연화를 촉진시키는 중요한 원소로서 그 함량을 0.01~0.05wt% 범위로 한다. 규소량이 너무 많으면 흑연화에 장시간이 소요되기 때문에 그 하한을 0.01wt% 이상으로 제한한다. 한편, 규소량이 너무 많으면 흑연화는 상당히 촉진되지만 표면 스케일이 많이 발생하여 강판의 표면 품질이 저하되기 때문에 그 상한을 0.05wt% 이하로 제한한다.

인(P)는 산화속도를 빠르게 하는 원소이면서, 법랑 밀착성을 향상시킬 수 있는 미세한 표면 요철을 형성시키는 원소로 알려져 있다. 그러나 인의 함량이 너무 많으면 강판 표면에 산화 생성물을 다량 부착시켜 법랑 표면에 기포 및 흑점의 표면결함을 유발하기 때문에 0.030wt% 이하로 제한한다.

삭제

황(S)는 TiS 와 MnS를 형성하여 내 피쉬 스케일 성을 향상시키는 원소이나 인과 마찬가지로 다량 포함될 경우 강판표면에 산화 생성물을 다량 형성하여 표면품질에 영향을 주므로 0.030wt% 이하로 제한한다.S-Al은 강 중의 산소를 Al₂O₃로 제거하므로 탈산용으로 첨가되며 그 함량을 0.040~0.050wt% 범위로 한다. S-Al량이 너무 적으면 충분한 탈산력을 얻을 수 없기 때문에 그 하한을 0.040wt%로 하며, S-Al량이 너무 많으면 에지크랙의 원인이 되는 AlN과 같은 석출물이 VN에 앞서 고온으로 형성되기 때문에 그 상한을 0.050wt%로 한다.

위와 같은 성분 조성과 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 함유한 슬라브를 열간 압연함에 있어 티타늄 석출거동에 의하여 발생하는 압연부하 증가, 통판성 불량 및 표면 스케일의 발생을 억제하기 위해서는 통판시 소재 길이방향 전장에 걸쳐 사상압연의 후면온도(이하 "FDT"라 칭함)를 900℃이상 확보하는 것이 가장 중요하다.

그러므로 상기의 FDT온도를 확보하기 위해서는 가열로에서의 슬라브 정체시간을 충분하게 유지하여야 하는데, 이는 정체시간이 짧을 경우 충분한 숙열이 되지 않아 폭 방향, 길이방향으로 온도편차가 발생하여 통판성에 영향을 주게 되기 때문이다. 하지만 너무 오랜 시간을 유지하게 되면 압연 생산성 하락 및 1차 스케일의 과다생성 등으로 인한 표면 스케일이 문제가 되므로 200~210분 이내로 유지하는 것이 바람직하다.

가열로 추출온도는 최적의 조 압연 추출온도(이하 "RDT"라 칭함)(1060~1070℃) 및 FDT(900~910℃) 온도를 확보하기 위해 1200℃이상을 유지하는 것이 유리하나, 이때 추출 온도가 너무 높을 경우 적정 RDT, FDT 온도는 쉽게 확보할 수 있으나 성에너지 측면에서나 표면 스케일 발생 측면에서 불리하게 되므로 그 범위를 1200℃~1210℃로 제한하는 것이 바람직하다.

조 압연 공정에서의 적정 RDT(1060~1070℃)는 열간 압연 통판성을 확보하기 위한 핵심 인자인 FDT를 900~910℃로 확보하면서 표면 스케일을 생성을 억제할 수 있는 온도이다. 즉 이보다 높은 RDT에서는 적정 FDT 확보는 쉽게 이룰 수 있으나 높은 온도로 인하여 표면 스케일이 과다 생성되는 문제점이 있다.

조 압연공정은 하기 표 1에 나타낸 바와 같이 R1에서 3Pass, R2 3Pass를 실시하며 표면 스케일 저감을 위한 조 압연 디스켈링(Descaling)은 조 압연 디스켈링 패턴(Roughing Mill Descaling Pattern)과 같은 패턴을 적용한다.

R2

R1

5P

4P

3P

2P

1P

3P

2P

1P

출

입

출

입

출

입

출

입

출

입

출

입

출

입

출

입

00

01

10

01

00

01

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11

일반적으로 조 압연은 R1에서 3Pass, R2 3Pass 또는 R1에서 3Pass, R2 5Pass를 실시하고 있으나 후자의 경우 온도하락으로 인한 통판성에 문제를 유발한다. 또한 위에서 제시한 적정 FDT(900~910℃)를 확보하면서 가열로에서 생성된 1차 스케일과 압연 중에 생성된 2차 스케일을 가장 효과적으로 제거할 수 있는 디스켈링 패턴이며 이보다 많은 디스켈링 분사는 온도하락을 가져와 통판성에 나쁜 영향을 주며, 적은 경우 표면 스케일 제거가 미흡한 문제점이 있다.

사상압연 공정에서의 적정 FDT(900~910℃) 확보 및 표면 스케일의 저감을 위하여서 FSB(Finishing Mill Scale Breaker)는 1열만 분사하도록 한다. 일반적으로 FSB는 1열 분사, 2열 분사가 있으나 2열 분사시 표면스케일제거 측면에서는 유리하지만 온도하락으로 통판성에 문제를 유발하며, 위에서 상술한 가열로에서의 슬라브 정체시간, 추출온도, 조 압연 패스 수, 조 압연 디스켈링 패턴을 준수할 경우 FSB는 1열 분사만으로도 표면 스케일을 제거하면서 적정 FDT를 확보하여 통판성을 유지할 수 있는 방법이다.

일반적으로 스트립 선단부의 온도는 870~880℃로서 미단부에 비해 낮은 상태이며(도 4,5,9 FDT 차트 참조) 선단부가 사상압연기를 통과하고 나서, FDT 온도가 900℃ 이상으로 확보되지 못하면 티타늄의 석출거동 및 변형저항의 증가로 인해 압연부하가 증가하고 두께 제어가 불 균일하게 되는 문제점이 있다.

그러므로 이를 해결하기 위해서는 사상압연에서의 가속 패턴을 아래와 같이 설정한다. 초기에 스트립의 선단부가 7번 스탠드(마지막 통과 압연기)를 통과하는 속도를 680mpm으로 유지하고, 이후 스트립의 선단부가 권취기에 귄취 시작 시점부터 가속율을 8~10m/sec로 가속을 시작하여, 최대속도 1050mpm까지 가속을 실시하며 이후, 통판 완료시까지는 동일한 통판 속도를 유지하도록 한다. 초기 통판 속도 680mpm은 일반적인 속도 값이며 여기에서 제시한 가속율 8~10m/sec은 스트립 선단부의 낮은 FDT온도를 적정 FDT인 900~910℃까지 올려주어 Ti 석출거동 및 변형저항을 극복할 수 있는 방법이다. 이보다 낮은 가속율로는 적정 FDT까지 온도를 높일 수 없으며, 이보다 빠를 경우 변형저항이 증가하여 통판성을 해치게 된다.

이때 최대 통판 속도가 1050mpm을 넘게 되면 스트립의 끝에서 꼬임(Pinching)이 발생할 가능성이 증가하고, 이보다 낮게 되면 FDT의 적정 온도(900~910℃) 확보가 어렵고 압연 하중의 증가로 인해 통판성 불량까지 유발하게 된다.

또한 스트립이 마지막 압연기(F7)를 빠져 나오는 시점에 판의 균일한 통판 속도가 확보되지 못하고 빠른 통판 속도에서 낮은 통판 속도로 떨어질 경우 온도하락으로 인해 압연 하중이 증가하고 판 파단이 발생할 가능성이 크게 되므로 이 시점에서는 균일한 통판 속도 유지가 중요하다.

그러므로 가장 안정된 통판성을 유지하기 위해서는 두께 누적에 의한 압연하중 증가를 막을 수 있는 사상 압연기의 가속 패턴 최적 유지가 매우 중요한 요소임을 확인할 수 있다.

사상압연 중반 이후에는 사상압연 워크 롤 열 크라운(Work Roll Thermal Crown)의 영향으로 판 표면에 중파(Center Wave)가 발생하게 되며, 심할 경우 판 겹침에 의한 판 파단을 유발하게 된다. 따라서 이를 최소화하기 위해서는 각 스탠드마다의 RA 각도(Roll Alignment angle)를 적절하게 설정함으로서 안정된 열간 압연성을 확보할 수 있다. 상기 적정 RA각도는 통상적인 수준보다 0.05 디그리(Degree) 낮은 수준으로 하기 표 2의 롤 얼라이먼트 앵글(Roll Alignment Angle)과 같다.

구분	F3	F4	F5	F6
RA각(Degree)	0.60∼0.65	0.55∼0.60	0.55∼0.60	0.50∼0.55

RA각도가 이보다 클 경우에는 중파발생(Center Wave)이 심하게 되고 작을 경우에는 양파발생(Edge Wave) 및 판 크라운(Crown)을 맞출 수 없게 되며 꼬임(Pinching)발생 가능성도 높아지게 되므로 이와 같은 값을 설정한다.

따라서 종래압연 방법대비 스트립 선단부는 양파(Edge Wave)성으로 작업하고 압연 중반이후에는 중파(Center Wave)성으로 통판을 실시한다. 압연 중반이후 발생된 열 크라운은 동일소재 연속 압연시 영향을 줄 수 있으므로 압연 피치를 180sec 이상으로 하여 충분한 냉각을 실시하여야 한다.

이하 본 발명의 열간 압연이 우수한 법랑용 티타늄 강 제조방법을 실시 예를 들어 설명하면 다음과 같다.

(실시 예)

RDT 1070℃, R1 3Pass, R2 3PASS, 조 압연 디스캘링 패턴(0019001B), FSB 1열 분사, E/Heater 사용, 초기 통판 속도 680mpm에서 1050mpm까지 8~10mpm/sec로 가속, 압연, 선단부 양파성 작업, 스탠드간 스프레이 오프 등을 동시 제어하여, 법랑용 고 티타늄강인 성분 함량 Ti: 0.15~0.20%, C: 0.04~0.05%, Mn: 0.23~0.30%, Si: 0.020~0.015%, S-Al: 0.045~0.050%, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 함유한 열연 박물재(1.6mm미만)를 생산한 결과 표면 스케일 및 FDT 확보를 통한 열간 압연 통판성을 동시에 확보(도 7 고 티타늄강 열간 압연 통판성 확보 예 참조)할 수 있었다. 상기 결과를 종합해 보면, 종래재에 비해 본 발명재의 경우 표면 및 열간 압연 통판성이 우수함을 알 수 있다.

이상과 같은 본 발명은 법랑용 용기의 제조에 쓰이는 열연 고 티타늄강(C:0.02~0.08wt%, Mn: 0.10~0.30wt%, Si:0.01~0.05wt%, P:0.030wt%이하, S:0.03wt%이하, S-Al:0.040~0.050wt%, Ti: 0.15~0.22wt%와 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물을 함유한 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판(1.6t미만))을 제조함에 있어 가장 중요한 표면 스케일 저감, 사상압연 통판성 확보 및 생산성 향상을 위해 가열로에서의 슬라브 정체시간 및 추출온도, 조 압연 추출온도, 사상압연 후면온도 및 디스캘링, 가속 패턴, 롤 얼라이먼트 각도, 롤 벤더 설정과 압연 피치를 적절하게 제어함으로써 표면 스케일과 열간 압연성을 동시에 확보할 수 있는 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판을 제조할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 열연공정을 나타낸 개략도,

도 2는 열간 압연롤의 오동작에 따른 슬라브의 결함발생 예를 나타낸 사진,

도 3은 티타늄 강에서 티타늄이 석출 생성된 상태를 나타낸 사진,

도 4는 티타늄 강에서 폭, 두께, FDT의 상관성을 나타낸 그래프,

도 5는 티타늄 강에서 통판성 불량 발생 예를 나타낸 그래프,

도 6은 티타늄 강에서 오작발생 예를 나타낸 그래프,

도 7은 티타늄 강의 열간 압연 실시 예를 나타낸 그래프.

Claims

C: 0.02~0.08wt%, Mn: 0.10~0.30wt%, Si: 0.01~0.05wt%, P: 0.030wt%이하, S: 0.03wt%이하, S-Al: 0.040~0.050wt%, Ti: 0.15~0.22wt% 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 가열로에서 가열하고, 조 압연, 사상압연, 권취하여 된 것으로, 상기 가열로에서의 슬라브 정체시간은 200~210분이고 추출온도는 1200~1210℃이며, 상기 조 압연 마무리온도는 1060~1070℃이고 상기 사상압연 마무리온도는 900~910℃이며, 상기 사상압연의 가속도는 8~10m/sec이고 그 사상압연기의 워크롤 크로스각도는 0.50 ~ 0.65 Degree인 것을 특징으로 하는 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판 제조방법.
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제1항에 있어서, 상기 워크롤 크로스각도 중 F3는 0.60~0.65 Degree, F4는 0.55~0.60 Degree, F5는 0.55~0.60 Degree, F6은 0.50~0.55 Degree임을 특징으로 하는 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판 제조방법.
상기 제1항의 제조방법으로 제조된 것을 특징으로 하는 열간 압연이 우수한 법랑용 열연티타늄 강판.