KR102631770B1 - 냉연 강판의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 (a) 탄소(C): 0.0003 ~ 0.0034 중량%, 규소(Si): 0 초과 0.03 중량% 이하, 망간(Mn): 0.05 ~ 0.7 중량%, 인(P): 0.02 ~ 0.06 중량%, 황(S): 0 초과 0.01중량% 이하, 알루미늄(Al): 0.002 ~ 0.06 중량%, 티타늄(Ti): 0.01 ~ 0.06 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 제공하는 단계; (b) 상기 슬라브를 재가열하는 단계; (c) 재가열된 상기 슬라브를 조압연하는 단계; (d) 조압연된 상기 슬라브를 사상압연하는 단계; (e) 사상압연된 상기 슬라브를 620 ~ 660℃에서 권취하는 단계; 및 (f) 상기 슬라브를 냉간압연하는 단계;를 포함하는, 냉연 강판의 제조 방법을 제공한다.
Description
본 발명은 냉연 강판의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 표면 품질이 우수한 고 Ti계 냉연 강판의 제조 방법에 관한 것이다.
자동차 외판용 강판의 경우 차체의 외관을 담당하는 부품으로 미려한 표면 품질의 요구가 증대되고 있다. 냉연 강판의 우수한 표면 품질 확보를 위해 각 철강사에서는 냉연 및 소둔/도금 공정 뿐만 아니라 선행 공정인 제강, 열연 공정에서의 기술확보를 위해 활발한 연구를 진행하고 있다. 특히, 열연 공정의 경우 고온작업을 진행하기 때문에 공정 중 표면에 스케일이 필연적으로 발생하게 된다. 표층 스케일의 경우 표면 품질을 저하시키는 결함을 유발하는 원인이기에 조압연 및 사상압연 전 제거작업을 진행하며, 권취 및 냉각과정에서 발생하는 스케일의 경우 냉연 산세과정을 통해 제거를 진행한다. 하지만 강종의 성분, 열연공정 조건에 따라서 냉연 강판 표면에 잔류 스케일이 발생하는 경우가 있으며, 표면에 스케일이 잔류할 경우 자동차 도장 이후 해당 결함이 은폐가 되지 않고 육안으로 확인이 되기 때문에 품질 저하 및 불량의 원인이 된다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 스케일 개선을 위한 방법으로 열연 공정 중 조압연 단계에서의 주수 방법과 권취온도를 최적화하는 냉연 강판의 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법은 (a) 탄소(C): 0.0003 ~ 0.0034 중량%, 규소(Si): 0 초과 0.03 중량% 이하, 망간(Mn): 0.05 ~ 0.7 중량%, 인(P): 0.02 ~ 0.06 중량%, 황(S): 0 초과 0.01중량% 이하, 알루미늄(Al): 0.002 ~ 0.06 중량%, 티타늄(Ti): 0.01 ~ 0.06 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 제공하는 단계; (b) 상기 슬라브를 재가열하는 단계; (c) 재가열된 상기 슬라브를 조압연하는 단계; (d) 조압연된 상기 슬라브를 사상압연하는 단계; (e) 사상압연된 상기 슬라브를 620 ~ 660℃에서 권취하는 단계; 및 (f) 상기 슬라브를 냉간압연하는 단계;를 포함한다.
상기 냉연 강판의 제조 방법에서, 상기 (c) 단계는 조압연롤을 통과할 때마다 스케일 브레이커가 적용되는 것을 특징으로 한다.
상기 냉연 강판의 제조 방법에서, 상기 (c) 단계는 제 1 조압연롤의 패스 횟수가 3회이며, 상기 제 1 조압연롤에 해당하는 상기 스케일 브레이커 적용 횟수가 3회일 수 있다. 나아가, 상기 (c) 단계는 상기 제 1 조압연롤의 후단에 위치하는 제 2 조압연롤의 패스 횟수가 3회이며, 상기 제 2 조압연롤에 해당하는 상기 스케일 브레이커 적용 횟수가 3회일 수 있다.
상기 냉연 강판의 제조 방법에서, 상기 (c) 단계는 RDT(Roughing Delivery Temperature): 1020 ~ 1060℃인 조건으로 조압연하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 냉연 강판의 제조 방법에서, 상기 (b) 단계는 재가열온도: 1180 ~ 1220℃인 조건으로 재가열하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 냉연 강판의 제조 방법에서, 상기 (f) 단계는 냉간압하율: 77 ~ 83%인 조건으로 냉간압연하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 냉연 강판의 제조 방법에서, 상기 (e) 단계 후에 슬라브 모재와 스케일층의 계면은 뷔스타이트상을 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 표면 품질이 우수한 고 Ti계 냉연 강판의 제조 방법을 구현할 수 있다. 구체적으로, 열연 권취온도 하향과 조압연 스케일 브레이커 횟수 상향을 통해 냉연 산세공정에서의 스케일 제거가 원활히 이루어지도록 함으로써 결함 발생을 방지할 수 있다.
물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법을 도해하는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 가열로 및 조압연 구성을 개요적으로 도해하는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 제 1 조압연롤과 스케일 브레이커의 적용 구성을 도해하는 순서도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 제 2 조압연롤과 스케일 브레이커의 적용 구성을 도해하는 순서도이다.
도 5는 본 발명의 비교예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 스케일 양상을 촬영한 사진이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 스케일 양상을 촬영한 사진이다.
도 7은 본 발명의 비교예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 냉연 강판의 표면 스케일 발생 여부를 확인하기 위하여 촬영한 사진이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 냉연 강판의 표면 스케일 발생 여부를 확인하기 위하여 촬영한 사진이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 가열로 및 조압연 구성을 개요적으로 도해하는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 제 1 조압연롤과 스케일 브레이커의 적용 구성을 도해하는 순서도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 제 2 조압연롤과 스케일 브레이커의 적용 구성을 도해하는 순서도이다.
도 5는 본 발명의 비교예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 스케일 양상을 촬영한 사진이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 스케일 양상을 촬영한 사진이다.
도 7은 본 발명의 비교예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 냉연 강판의 표면 스케일 발생 여부를 확인하기 위하여 촬영한 사진이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 냉연 강판의 표면 스케일 발생 여부를 확인하기 위하여 촬영한 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 기술적 사상을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 기술적 사상의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 기술적 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 본 명세서에서 동일한 부호는 시종 동일한 요소를 의미한다. 나아가, 도면에서의 다양한 요소와 영역은 개략적으로 그려진 것이다. 따라서,본 발명의 기술적 사상은 첨부한 도면에 그려진 상대적인 크기나 간격에 의해 제한되지 않는다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다. 이때, 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기술 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다.
그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있으므로 그 정의는 본 발명을 설명하는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법을 도해하는 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법은 (a) 탄소(C): 0.0003 ~ 0.0034 중량%, 규소(Si): 0 초과 0.03 중량% 이하, 망간(Mn): 0.05 ~ 0.7 중량%, 인(P): 0.02 ~ 0.06 중량%, 황(S): 0 초과 0.01중량% 이하, 알루미늄(Al): 0.002 ~ 0.06 중량%, 티타늄(Ti): 0.01 ~ 0.06 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 제공하는 단계(S100); (b) 상기 슬라브를 재가열하는 단계(S200); (c) 재가열된 상기 슬라브를 조압연하는 단계(S300); (d) 조압연된 상기 슬라브를 사상압연하는 단계(S400); (e) 사상압연된 상기 슬라브를 620 ~ 660℃에서 권취하는 단계(S500); 및 (f) 상기 슬라브를 냉간압연하는 단계(S600);를 포함한다.
냉연 강판를 구현하기 위한 상기 슬라브에 포함되는 각 성분의 역할 및 함량에 대하여 설명한다.
탄소(C): 0.0003 ~ 0.0034 중량%
탄소는 침입형 고용원소로 존재하면서 냉연 및 소둔과정에서 강판의 강도와 집합조직 형성에 매우 큰 영향을 미친다. 탄소의 함량이 0.0003 중량% 미만으로 되면, 강도가 저하될 수 있으며, 탄소의 함량이 0.0034 중량%를 초과하면 연성이 감소할 수 있다.
규소(Si): 0 초과 0.03 중량% 이하
강중의 규소는 고용강화 원소로 작용하며, 본 실시예에서는 적당한 연신율을 확보하기 위해 규소의 함량은 0.03 중량% 이하가 바람직하다.
망간(Mn): 0.05 ~ 0.7 중량%
망간은 고용강화 효과에 유효한 원소이며, 특히 강 중 황(S)을 고온에서 MnS로 석출시켜 열간 압연시 황에 의한 판파단 발생 및 고온취화를 억제시킨다. 본 발명에서 망간의 함량이 0.05 중량% 미만의 경우에는 강도 상승효과를 얻을 수 없고, 강 중 황(S)을 망간(Mn)으로 완전히 석출시키지 못하기 때문에 성형성 확보에 문제가 있다. 망간의 함량이 0.7 중량%를 초과하면 가공성에 악영향을 준다.
인(P): 0.02 ~ 0.06 중량%
강 중의 인(P)은 함량이 많을수록 강도상승에는 매우 유리하지만 과잉의 인 첨가는 연성이 떨어지고, 취성파괴 발생가능성을 높여 열간압연 도중 슬라브의 판파단의 발생가능성이 증가되고, 소둔완료 후 결정입계로의 확산 및 편석이 용이해짐에 따라 성형시 2차가공 취성 발생에 대한 문제점이 증대된다. 따라서, 인의 함량을 적절히 제한하는 것이 필요하다. 본 발명에서는 TiC에 의한 석출강화 효과로 필요한 강도를 확보할 수 있으므로 P의 제거비용과 가공성과의 균형을 고려하여 P의 하한을 0.02 중량%로 하고 가공성의 열화를 고려하여 P의 상한을 0.06 중량%로 한다.
황(S): 0 초과 0.01중량% 이하
황(S)은 적열 취성을 일으키는 원소로서 S를 고정하기 위해 Mn첨가량에 따라 그 상한이 결정되지만 S함량이 많으면 연성이 감소하므로 그 점을 고려해 S의 상한을 0.01 중량%로 한다. S함량이 낮을수록 강의 정련 비용이 증가 하므로, 조업조건이 가능한 범위 내에서 그 함량을 낮게 관리하는 것이 바람직하다.
알루미늄(Al): 0.002 ~ 0.06 중량%
Al은 용강의 탈산원소로서 유효하게 작용하지만, Al을 과잉으로 첨가하는 경우 가공성에 악영향을 미치므로 함유량을 0.06 중량% 이하로 한정한다. 강 중에 0.002 중량% 이상의 가용성 알루미늄이 잔존하므로 실제 Al의 함량은 0.002 ~ 0.06 중량%이다.
티타늄(Ti): 0.01 ~ 0.06 중량%
Ti은 C과 함께 본 발명에서 가장 중요한 첨가원소 중의 하나이다. Ti은 C뿐만 아니라 N, S과도 결합하여 TiN, TiS질화물 및 황화물을 형성시키는 효과가 있다. Ti는 열연 및 소둔시 TiC를 석출시켜서 석출경화에 의한 강도상승의 효과가 있다. 그러나, Ti는 고가의 첨가원소이므로 가능한 한 소량을 사용하는 것이 경제성 면에서 유리하다. 따라서, 본 발명에서는 Ti첨가의 효과를 얻되 경제성을 고려하여 Ti의 함량은 0.01 ~ 0.06 중량%으로 제어하는 것이 바람직하다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 가열로 및 조압연 구성을 개요적으로 도해하는 도면이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 상술한 조성범위를 가지는 슬라브(100)를 가열로(10)에서 재가열하는 단계(S200)를 수행한다. 상기 재가열하는 단계(S200)는 재가열온도: 1180 ~ 1220℃인 조건으로 수행할 수 있다. 상기 재가열 온도가 1180℃ 미만으로 가열 시 스케일 제거 및 열간압연 마무리 온도를 맞추기에 시간적으로 촉박해지며 열간 압연 하중이 급격히 증가하는 문제가 발생할 수 있으며, 1220℃를 초과할 경우 높은 스케일로 인해 표면품질이 열위해질 수 있다.
재가열된 슬라브는 고압 슬라브 디스케일러(20)에서 스케일 제거 공정을 거치게 되며, 슬라브 사이징 프레스(30)에서 폭방향 압연 공정을 거치게 되며, 조압연기(40)에 제공된다.
조압연기(40)는 슬라브의 진행 방향을 따라 전단에 위치하는 제 1 조압연롤(43_1); 제 1 조압연롤 부근에 배치된 제 1 스케일 브레이커(45_1); 슬라브의 진행 방향을 따라 후단에 위치하는 제 2 조압연롤(43_2); 제 2 조압연롤 부근에 배치된 제 2 스케일 브레이커(45_2);를 포함한다.
조압연롤이 제 1 조압연롤(43_1)과 제 2 조압연롤(43_2)과 같이 복수개로 구성된는 이유는 롤 부하를 분산시키며 압연을 거친 슬라브 두께 조절이 용이하기 때문이다. 제 1 스케일 브레이커(45_1) 및 제 2 스케일 브레이커(45_2)는, 예를 들어, 고압수를 슬라브(100)에 주수하여 스케일을 깨고 슬라브 외부로 밀어내는 기능을 수행할 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 제 1 조압연롤과 스케일 브레이커의 적용 구성을 도해하는 순서도이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따르는 냉연 강판의 제조 방법에서 제 2 조압연롤과 스케일 브레이커의 적용 구성을 도해하는 순서도이다.
도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서, 조압연 단계(S300)는 조압연롤을 통과할 때마다 스케일 브레이커가 적용되는 것을 특징으로 한다.
예를 들어, 도 3을 참조하면, 상기 조압연 단계(S300)에서 제 1 조압연롤의 패스 횟수는 3회이며, 상기 제 1 조압연롤에 해당하는 상기 스케일 브레이커 적용 횟수가 3회일 수 있다. 이 경우, 제 1 조압연롤(43_1)을 통과하여 압연 패스가 진행될 때마다 제 1 스케일 브레이커(45_1)가 매번 적용되어 스케일을 제거할 수 있다. 구체적으로, 제 1 조압연롤(43_1)에서 첫번째 압연 패스가 진행(S311)된 후 제 1 스케일 브레이커(45_1)에 의하여 스케일 제거 공정이 진행(S312)되며, 제 1 조압연롤(43_1)에서 두번째 압연 패스가 진행(S313)된 후 제 1 스케일 브레이커(45_1)에 의하여 스케일 제거 공정이 진행(S314)되며, 제 1 조압연롤(43_1)에서 세번째 압연 패스가 진행(S315)된 후 제 1 스케일 브레이커(45_1)에 의하여 스케일 제거 공정이 진행(S316)된다.
한편, 도 4를 참조하면, 상기 조압연 단계(S300)에서 제 2 조압연롤의 패스 횟수는 3회이며, 상기 제 2 조압연롤에 해당하는 상기 스케일 브레이커 적용 횟수가 3회일 수 있다. 이 경우, 제 2 조압연롤(43_2)을 통과하여 압연 패스가 진행될 때마다 제 2 스케일 브레이커(45_2)가 매번 적용되어 스케일을 제거할 수 있다. 구체적으로, 제 2 조압연롤(43_2)에서 첫번째 압연 패스가 진행(S321)된 후 제 2 스케일 브레이커(45_2)에 의하여 스케일 제거 공정이 진행(S322)되며, 제 2 조압연롤(43_2)에서 두번째 압연 패스가 진행(S323)된 후 제 2 스케일 브레이커(45_2)에 의하여 스케일 제거 공정이 진행(S324)되며, 제 2 조압연롤(43_2)에서 세번째 압연 패스가 진행(S325)된 후 제 2 스케일 브레이커(45_2)에 의하여 스케일 제거 공정이 진행(S326)된다.
상술한 조압연 공정 단계(S300)를 수행한 후 사상압연 공정 단계(S400)에 제공되기 전의 슬라브 온도인 RDT(Roughing Delivery Temperature)는 1020 ~ 1060℃일 수 있다. 상술한 조성범위를 가지는 슬라브에서 사상압연 공정 단계(S400)가 오스테나이트 단상영역에서 수행되기 위해서는 RDT(Roughing Delivery Temperature): 1020 ~ 1060℃인 것이 바람직하다.
만약, 조압연 공정 단계(S300)에서 조압연 패스 횟수 만큼 수행되는 스케일 브레이커 적용 횟수가 3회를 초과하게 된다면, RDT(Roughing Delivery Temperature): 1020 ~ 1060℃의 온도범위를 하회하게 되어 사상압연 공정이 단상영역이 아닌 이상영역에서 수행될 수 있다.
조압연 공정과 사상압연 공정을 순차적으로 수행한 후의 슬라브는 620 ~ 660℃에서 권취하는 단계(S500)를 수행할 수 있다.
도 5는 본 발명의 비교예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 스케일 양상을 촬영한 사진이고, 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 스케일 양상을 촬영한 사진이다.
권취 및 냉각 과정에서 권취온도에 따라서 표층에 형성되는 스케일층의 두께와 상이 결정된다.
도 5를 참조하면, 고온(660 ~ 720℃) 권취 시 표층 스케일층이 두껍게 형성이 되며, 스케일층과 모재의 계면은 Fe3O4(마그네타이트) 상으로 구성되어 있다.
도 6을 참조하면, 저온(620 ~ 660℃) 권취를 실시할 경우 고온 권취 대비해서 스케일층이 보다 얇게 형성이 되서 스케일층과 모재의 계면은 FeO(뷔스타이트) 상으로 구성되어 있다.
따라서 본 발명에서는 권취 온도를 하향함으로써 스케일층을 얇게 형성시키고 계면에서 FeO 상을 형성함으로써 냉연 산세공정에서 스케일이 제거되기 쉽도록 제어하여 결함을 방지하고자 한다.
권취 단계(S500) 후에 상기 슬라브를 냉간압연하는 단계(S600)를 수행한다. 냉간압연은 열연강판을 최종 목적 두께로 만들기 위한 공정으로, 강판의 성형성과 항복강도 등과 같은 기계적 물성을 제어한다. 이 경우, 냉간 압하율: 77 ~ 83%인 조건으로 냉간압연을 수행할 수 있다.
실험예
이하 본 발명의 이해를 돕기 위해 바람직한 실험예를 제시한다. 다만, 다음의 실험예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 본 발명이 다음의 실험예에 의해 한정되는 것은 아니다.
표 1은 본 실험예의 시편들의 합금 원소 조성(단위: 중량%)을 나타낸다.
| C | Si | Mn | P | S | Al | Ti | Fe |
| 0.002 | 0.02 | 0.3 | 0.04 | 0.005 | 0.03 | 0.04 | Bal. |
표 1을 참조하면, 본 실험예의 시편들의 합금 원소 조성은 탄소(C): 0.002 중량%, 규소(Si): 0.02 중량% 이하, 망간(Mn): 0.3 중량%, 인(P): 0.04 중량%, 황(S): 0.005중량% 이하, 알루미늄(Al): 0.03 중량%, 티타늄(Ti): 0.04 중량% 및 나머지 철(Fe)의 조성을 가진다.
상기 조성은 탄소(C): 0.0003 ~ 0.0034 중량%, 규소(Si): 0 초과 0.03 중량% 이하, 망간(Mn): 0.05 ~ 0.7 중량%, 인(P): 0.02 ~ 0.06 중량%, 황(S): 0 초과 0.01중량% 이하, 알루미늄(Al): 0.002 ~ 0.06 중량%, 티타늄(Ti): 0.01 ~ 0.06 중량% 및 나머지 철(Fe)의 조성범위를 만족한다.
표 2는 본 실험예의 냉연 강판의 제조 방법에서 공정조건 및 이에 따른 스케일 발생 유무를 나타낸다.
도 7은 본 발명의 비교예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 냉연 강판의 표면 스케일 발생 여부를 확인하기 위하여 촬영한 사진이고, 도 8은 본 발명의 실시예에 따른 냉연 강판의 제조 방법에서 구현된 냉연 강판의 표면 스케일 발생 여부를 확인하기 위하여 촬영한 사진이다.
| 재가열 온도(℃) |
제1 조압연 횟수 |
제2 조압연 횟수 |
제 1 스케일 브레이커 적용횟수 |
제 2 스케일 브레이커 적용횟수 |
권취온도(℃) | 스케일 발생유무 |
|
| 실시예1 | 1,194 | 3 | 3 | 3 | 3 | 637 | 미발생 |
| 실시예2 | 1,184 | 3 | 3 | 3 | 3 | 639 | 미발생 |
| 실시예3 | 1,205 | 3 | 3 | 3 | 3 | 639 | 미발생 |
| 실시예4 | 1,193 | 3 | 3 | 3 | 3 | 642 | 미발생 |
| 비교예1 | 1,195 | 3 | 3 | 1 | 1 | 677 | 전/이면 |
| 비교예2 | 1,180 | 3 | 3 | 1 | 4 | 725 | 전면 |
| 비교예3 | 1,180 | 3 | 3 | 1 | 4 | 726 | 전면 |
| 비교예4 | 1,208 | 3 | 3 | 2 | 3 | 679 | 전면 |
| 비교예5 | 1,187 | 3 | 3 | 3 | 1 | 678 | 전면 |
| 비교예6 | 1,212 | 3 | 3 | 3 | 1 | 679 | 전면 |
표 2를 참조하면, 실시예1 내지 실시예4는 권취온도: 620 ~ 660℃의 범위를 만족하고, 조압연롤을 통과할 때마다 스케일 브레이커가 항상 적용되되(도 3 및 도 4 참조), 제 1 조압연횟수: 3회, 제 2 조압연횟수: 3회, 제 1 스케일 브레이커 적용 횟수: 3회, 제 2 스케일 브레이커 적용 횟수: 3회이다. 실시예1 내지 실시예4에서 냉연 강판의 표면 스케일이 발생하지 않음을 확인할 수 있다(도 8 참조).
비교예1 내지 비교예6은 권취온도: 620 ~ 660℃의 범위를 상회하여 만족하지 못하며, 압연롤을 통과할 때마다 스케일 브레이커가 항상 적용되지는 못한다. 예를 들어, 비교예1 내지 비교예4에서는 제 1 스케일 브레이커 적용 횟수가 제 1 조압연횟수보다 작으며, 비교예5 내지 비교예6에서는 제 2 스케일 브레이커 적용 횟수가 제 2 조압연횟수보다 작다. 비교예1 내지 실시예6에서 냉연 강판의 표면 스케일이 발생함을 확인할 수 있다(도 7 참조).
상술한 실험예에 의하면, 고 Ti 계 열연강판 생산 시 조압연 과정에서 스케일 브레이커의 주수 횟수와 권취 온도에 따라 최종 열연코일에서의 잔류 스케일 정도가 달라짐을 알 수 있다.
주수 횟수가 적거나 권취온도가 증가할 경우 열연에서의 잔류 스케일이 발생하며, 이로 인해 최종 냉연코일의 전장에 걸쳐서 스케일 결함이 발생함에 반하여, 열연 권취온도 하향과 조압연 스케일 브레이커 횟수 상향을 통해 냉연 산세공정에서의 스케일 제거가 원활히 이루어지도록 함으로써 결함 발생을 방지할 수 있음을 확인할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
10 : 가열로
20 : 고압 슬라브 디스케일러
30 : 슬라브 사이징 프레스
40 : 조압연기
43 : 조압연롤
45 : 스케일 브레이커
100 : 슬라브
20 : 고압 슬라브 디스케일러
30 : 슬라브 사이징 프레스
40 : 조압연기
43 : 조압연롤
45 : 스케일 브레이커
100 : 슬라브
Claims (8)
- (a) 탄소(C): 0.0003 ~ 0.0034 중량%, 규소(Si): 0 초과 0.03 중량% 이하, 망간(Mn): 0.05 ~ 0.7 중량%, 인(P): 0.02 ~ 0.06 중량%, 황(S): 0 초과 0.01중량% 이하, 알루미늄(Al): 0.002 ~ 0.06 중량%, 티타늄(Ti): 0.01 ~ 0.06 중량% 및 나머지 철(Fe)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브를 제공하는 단계;
(b) 상기 슬라브를 재가열하는 단계;
(c) 재가열된 상기 슬라브를 조압연하는 단계;
(d) 조압연된 상기 슬라브를 사상압연하는 단계;
(e) 사상압연된 상기 슬라브를 620 ~ 660℃에서 권취하는 단계; 및
(f) 상기 슬라브를 냉간압연하는 단계;를 포함하되,
상기 (b) 단계는 재가열온도: 1180 ~ 1220℃인 조건으로 재가열하는 단계를 포함하고,
상기 (c) 단계는 조압연롤을 통과할 때마다 스케일 브레이커가 적용되며,
상기 (c) 단계는 제 1 조압연롤의 패스 횟수가 3회이며, 상기 제 1 조압연롤에 해당하는 상기 스케일 브레이커 적용 횟수가 3회이며, 상기 제 1 조압연롤의 후단에 위치하는 제 2 조압연롤의 패스 횟수가 3회이며, 상기 제 2 조압연롤에 해당하는 상기 스케일 브레이커 적용 횟수가 3회인 것을 특징으로 하며,
상기 (c) 단계는 조압연 수행 후 사상압연 전 슬라브 온도인 러핑 딜리버리 온도(RDT; Roughing Delivery Temperature): 1020 ~ 1060℃인 조건으로 조압연하는 단계를 포함하는,
냉연 강판의 제조 방법. - 삭제
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제 1 항에 있어서,
상기 (f) 단계는 냉간압하율: 77 ~ 83%인 조건으로 냉간압연하는 단계를 포함하는,
냉연 강판의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 (e) 단계 후에 슬라브 모재와 스케일층의 계면은 뷔스타이트상을 포함하는 것을 특징으로 하는,
냉연 강판의 제조 방법.
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