KR101105062B1 - 압연 소재의 표면 결함 저감 방법 - Google Patents

압연 소재의 표면 결함 저감 방법 Download PDF

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Abstract

압연 소재의 표면 결함 저감 방법이 제공된다.
상기 압연 소재의 표면 결함 저감 방법은, 사상압연 구간에서의 소재의 진행 가속도를 설정하는 단계; 및 상기 소재의 진행 가속도를 설정된 진행 가속도로 제한하는 단계; 를 포함하여 소재에 대한 과압연부하의 제거를 통해 소재의 표면 결함을 저감토록 구성되고, 상기 소재의 진행 가속도 제한 단계는 소재가 권취되는 순간부터 사상압연 구간에서 일어나는 소재 진행의 2차 가속시에 적용되는 것을 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명에 의하면, 과압연부하의 제거를 통해 피치(pitch)형 스케일(scale)을 저감시킴으로써 생산성이 향상되는 개선된 효과를 얻을 수 있다.
열간압연공정, 압연 부하, 피치형 스케일, 가속도

Description

압연 소재의 표면 결함 저감 방법{METHOD FOR REDUCING PITCH SCALE OF ROLLING MATERIAL}
본 발명은 압연 소재의 표면 결함 저감 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 열간압연공정에서 사상압연된 압연 소재의 피치(pitch)형 스케일(scale)을 저감할 수 있는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법에 관한 것이다.
열간압연공정은 연주로에서 공급되는 강재 슬래브(slab)가 조압연기를 거쳐 바(bar)가 되고 사상압연기를 거치며 스트립(strip)으로 압연되는 과정이다.
일반적으로, 조압연기를 거친 바는 사상압연기를 거치며 순차적으로 구비된 작업 롤들에 의해 압연 부하가 가해지며 압연되어 스트립이 된다.
종래의 열간압연 공정라인에서는, 바가 사상압연기에 진입되는 순간부터 작업 롤들의 회전에 따른 사상압연 구간에서 스탠드 구간별로 진행의 1차 가속이 이루어지고, 바가 스트립으로 압연되어 권취기에 권취되는 순간부터는 사상압연 구간에서의 진행의 2차 가속이 이루어진다.
그러나, 이러한 종래의 열간압연 공정라인은 사상압연기의 작업 롤들에 의한 스트립 압연시 권취기가 일정하게 고속으로 회전되기 때문에 사상압연 구간에서의 진행의 2차 가속도가 대략 6 meter/(min·sec) 정도가 되어 작업 롤들에서 진동이 발생될 수 있다는 문제점이 있다.
그리고, 이러한 진동에 의해 압연 소재에 가해지는 압연 부하가 커지게 되어 압연 소재의 진행 방향을 따라 압연 소재의 표면 상에 일정한 간격마다 폭 방향으로 길게 움푹 파여 형성되는 피치형 스케일과 같은 표면 결함이 증가될 수 있다는 문제점이 있다.
나아가, 압연 소재에 피치형 스케일이 발생하게 되면 압연 도중에 공정을 중지해야 하고 후행 소재의 공정을 작업조건 또는 소재조건에 따라 작업하지 못하게 되기 때문에 생산성이 저하될 수 있다는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 열간압연공정에서 사상압연된 압연 소재의 피치형 스케일을 저감할 수 있도록 한 압연 소재의 표면 결함 저감 방법을 제공함에 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 사상압연 구간에서의 소재의 진행 가속도를 설정하는 단계; 및 상기 소재의 진행 가속도를 설정된 진행 가속도로 제한하는 단계;를 포함하여 소재에 대한 과압연부하의 제거를 통해 소재의 표면 결함을 저감토록 구성되고, 상기 소재의 진행 가속도 제한 단계는 소재가 권취되는 순간부터 사상압연 구간에서 일어나는 소재 진행의 2차 가속시에 적용되는 것을 특징으로 하는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법을 제공한다.
상기 소재의 진행 가속도 제한 단계에서, 압연기 작업 롤의 회전가속도를 제한하여 과압연부하에 따른 소재 표면의 피치형 스케일 발생을 저감시키는 것이 바람직하다.
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진행되는 소재의 종류에 따라 디스케일링 강도를 조절하여 디스케일링(descaling)을 제어하는 단계를 더 포함하여 소재에 대한 과압연부하를 제거하는 것이 바람직하다.
사상압연 구간으로 진입되어 압연되는 소재 및 압연기의 작업 롤 중 적어도 어느 하나에 오일을 도포하는 단계를 더 포함하여 소재에 대한 과압연부하를 제거하는 것이 바람직하다.
사상압연 구간으로 소재가 진입하기 전에, 소재를 가열하는 단계를 더 포함하여 소재에 대한 과압연부하를 제거하는 것이 바람직하다.
상기 소재의 가열 단계에서는, 소재의 말단부터 소정 거리까지의 범위로 제한되는 소재의 말단부를 가열하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 압연후 구간에서 압연 소재의 진행 가속도를 설정 가속도 이하로 제한함으로써 사상압연기의 작업 롤들에서 발생되는 진동을 줄여 압연 소재에 가해지는 압연 부하를 감소시킬 수 있다.
또한, 압연 부하가 감소됨으로써 압연 소재에서 피치형 스케일과 같은 표면 결함의 발생을 저감시킬 수 있다.
나아가, 압연 부하의 감소를 통해 압연 소재에서 피치형 스케일을 저감시킴으로써 압연 품질은 물론, 압연 코일 제품의 생산성이 향상될 수 있다.
이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 열간압연 공정라인(100)은, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 조압연기(10)와, 사상압연기(20)와, 권취기(30)와, 입력부(50)와, 저장부(60)와, 감지부(70)와, 제어부(80)를 포함한다.
조압연기(10)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 연주로에서 공급되어 가열로(5)에서 대략 1100℃~1300℃의 온도로 가열되는 압연 소재(1)인 강재 슬래브(slab)가 피드 롤(feed roll)에 의해 이송 공급되며, 피드 롤에 의해 공급된 슬래브를 폭 압연하며 슬래브로부터 스케일(scale)과 같은 이물을 제거하는 수직 이물 제거부(11)와, 수직 이물 제거부(11) 이후에 순차적으로 배치되어 압연 소재(1)가 적정한 두께의 바(bar)가 되도록 하는 제1 압연 롤(13) 및 제2 압연 롤(15)과, 제2 압연 롤(15)의 입측과 출측에 각각 배치된 엣지 롤(edge roll)(17)을 포함한다.
조압연기(10)에서 엣지 롤(17)과 제2 압연 롤(15)을 순차적으로 통과한 압연 소재(1)는 폭 방향의 냉각차이를 최소화하는 엣지 히터(edge heater)를 통과하게 된다.
사상압연기(20)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 조압연기(10) 이후에 배치되어 조압연기(10)에서 바의 형태로 압연된 압연 소재(1)가 스트립(strip)이 되도록 압연하며, 압연 소재(1)의 상하부에 직접 접촉하며 압연 소재(1)를 압연하도록 상하로 배치된 작업 롤(21)과, 압연시 작업 롤(21)의 휨 발생을 방지해주는 백업 롤(23)을 포함한다.
작업 롤(21)은 각각 상하로 구비된 제1 롤(21a), 제2 롤(21b), 제3 롤(21c), 제4 롤(21d), 제5 롤(21e), 제6 롤(21f) 및 제7 롤(21g)로 이루어진다.
권취기(30)는 제7 롤(21g)을 통과하여 사상압연기(20)를 벗어난 압연 소재(1)인 스트립이 런 아웃 테이블(ROT: Run Out Table) 구간을 거쳐 공급되면 스트립이 권취되도록 회전한다.
한편, 도 1에 도시된 바와 같이, 조압연기(10)와 사상압연기(20) 사이에는 소재 히터(bar heater)(41)가 구비되고, 사상압연기(20)의 입측, 즉 제1 롤(21a)의 전단에는 디스케일링(descaling)부(43)가 구비되며, 제1 롤(21a)과 제2 롤(21b) 사이에는 압연유 도포부(45)가 구비된다. 본 발명의 일실시예로서, 압연유 도포부(45)는 제1 롤(21a)과 제2 롤(21b) 사이에 구비된 것으로 설명하지만, 본 발명의 또 다른 실시예로서, 압연유 도포부(45)는 작업 롤(21)들 사이 마다 구비될 수도 있고, 또는 다른 작업 롤(21)들 사이에 적어도 하나 이상 구비될 수도 있다.
소재 히터(41)는 압연 소재(1)의 말단부를 가열하여 말단부에서의 온도 저하로 인한 압연 꼬임 현상을 최소화하고, 디스케일링부(43)는 압연 소재(1)를 향해 물을 분사하여 바의 표면에 생긴 스케일(예컨대, 비늘형 또는 방추형 스케일)을 제거하며, 압연유 도포부(45)는 사상압연기(20)로 진입되어 압연되는 압연 소재(1) 및 사상압연기(20)의 작업 롤(21)들 중 적어도 어느 하나에 열간압연 오일(hot rolling oil)을 도포하여 롤 마모를 감소시키고 롤 표면의 거칠기를 향상시킨다.
이에 따라, 사상압연 구간에서 압연 소재(1)에 가해지는 전체적인 압연 부하를 더 저감시킬 수 있다.
본 발명의 일실시예로서 도 1에 도시된 바와 같이, 소재 히터(41)는 감지부(70)에서 바의 진입이 감지되면 바의 길이와 진행 속도를 통해 바의 말단부 영역을 연산하는 제어부(80)의 제어에 의해 바의 말단(1a)부터 소정 거리(대략 10m)까지의 말단부를 가열한다.
이에 따라, 압연 소재(1)의 말단(1a)으로부터 전단부를 향해 10 m까지의 인접 영역(말단부)이 가열됨으로써 압연 소재(1)의 말단부에서의 온도 저하로 인한 압연 꼬임 현상이 최소화되어 사상압연 구간에서 압연 소재(1)에 가해지는 전체적 인 압연 부하를 더 저감시킬 수 있다.
입력부(50)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 압연 소재(1)의 폭 사이즈, 나이오븀(Nb)의 첨가량 및 조압연 온도 중 적어도 하나 이상에 따른 압연 소재(1)의 종류, 압연 소재(1)의 종류에 따라 달라지는 디스케일링부(43)의 물 분사 압력 기준, 사상압연기(20)의 작업 롤(21)의 제한 회전가속도를 포함한 제어부(80)에서 필요로 하는 모든 데이터를 입력 받아 제어부(80)에 전달한다.
이에 따라, 사상압연 구간에서의 압연 소재(1)의 진행 가속도가 미리 설정될 수 있다.
본 발명의 일실시예로서, 나이오븀(Nb)의 첨가량에 대한 정보는 입력부(50)에 미리 입력되는 압연 소재(1)의 압연 스케줄을 통해 저장부(60)에 저장되는 것이 바람직하다.
저장부(60)는 제어부(80)에서 필요로 하는 모든 데이터를 저장하여 보관하며, 제어부(80)로부터의 요청이 있는 경우 이에 응하여 저장한 데이터를 제어부(80)에 전달한다.
감지부(70)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 조압연기(10)와 소재 히터(41) 사이에 구비되어 압연 소재(1)의 전단부가 통과했는지의 여부를 감지하며(도 3의 단계 30 참조), 압연 소재(1)의 폭 사이즈 및 조압연 온도 중 적어도 하나 이상을 감지한다(도 3의 단계 70 참조).
제어부(80)는, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 감지부(70)에 연계되어 감지부(70)에서 감지된 결과에 기초하여 압연 소재(1)의 말단(1a)으로부터 압연 소 재(1)의 전단부를 향한 소정 거리까지 가열되도록 소재 히터(41)를 제어하고(도 3의 단계 40 및 단계 60 참조), 압연 소재(1)의 강종을 식별하며(도 3의 단계 70 참조), 압연 소재(1)의 강종에 따라 달라지는 디스케일링부(43)의 물 분사 압력 기준에 따라 상이한 분사압력으로 물이 분사되도록 디스케일링부(43)를 제어하고(도 3의 단계 80 참조), 압연 소재(1)가 사상압연기(20)로 진입될 때에 열간압연 오일이 도포되도록 압연유 도포부(45)를 제어하며(도 3의 단계 90 참조), 입력부(50)를 통해 미리 설정된 작업 롤(21)의 회전가속도 이하로 작업 롤(21)이 회전되도록 작업 롤(21)의 구동을 제어한다(도 3의 단계 100 참조).
본 발명의 일실시예로서, 사상압연기(20)의 작업 롤(21)의 회전가속도는 압연 소재(1)가 제1 롤(21a)에 진입되는 순간부터의 1차 회전가속도와 압연 소재(1)가 권취기(30)에 권취되는 순간부터의 2차 회전가속도로 구분될 수 있는데, 2차 회전가속도는 1차 회전가속도 보다 빨라지게 되므로 사상압연기(20)의 작업 롤(21)들에서 발생되는 진동은 1차 회전가속 때보다 2차 회전가속 때에 더욱 커지게 되기 때문에 제어부(80)에 의한 작업 롤(21)의 회전가속도 제한은 작업 롤(21)의 2차 회전가속시에 적용되는 것이 바람직하며, 특히 제6 롤(21f)과 제7 롤(21g)에서 진동이 발생되지 않도록 작업 롤(21)의 회전가속도를 제한하는 것이 바람직하다.
이에 따라, 사상압연 구간에서 압연 소재(1)의 진행 가속도를 설정 가속도 이하로 제한함으로써 사상압연기(20)의 작업 롤(21)들에서 발생되는 진동을 줄여 압연 소재(1)에 가해지는 과압연부하를 제거할 수 있고, 과압연부하가 제거됨으로써 압연 소재(1)에서 형성될 수 있는 피치(pitch)형 스케일과 같은 표면 결함을 저 감시킬 수 있다.
피치형 스케일은 사상압연기(20)의 작업 롤(21)들의 진동에 의해 압연 소재(1)의 표면에 가해지는 충격으로 인하여 압연 소재(1)의 표면 상에 압연 소재(1)의 진행 방향을 따라 일정한 간격마다 폭 방향으로 길게 움푹 파여 형성되는 표면 결함을 말한다. 따라서, 사상압연 구간에서 압연 소재(1)에 가해지는 진동에 따른 압연 부하가 감소되면 피치형 스케일은 자연스럽게 저감될 수 있다.
즉, 사상압연기 작업 롤(21)의 회전가속도를 적정하게 유지하여, 작업 롤(21)의 진동 발생을 억제하고, 이를 통하여 압연 소재(1)에 대한 과압연부하의 인가를 차단하면, 피치형 스케일의 발생을 억제하여 소재의 압연 품질, 나아가 압연 코일 제품의 생산성을 향상시킬 수 있다.
한편, 압연 소재(1)는 그 강종에 따라 강도가 상이하기 때문에 제어부(80)는 식별된 압연 소재(1)의 강종에 따라 압연 소재(1)가 조압연기(10)의 제1 압연 롤(13)을 통해 3회 왕복하고 제2 압연 롤(15)을 통해 3회 왕복하는 것과 제1 압연 롤(13)을 통해 3회 왕복하고 제2 압연 롤(15)을 통해 5회 왕복하는 것 중 어느 하나가 이루어지도록 제어한다. 본 발명의 일실시예로서, 제어부(80)는 압연 소재(1)가 조압연기(10)의 제1 압연 롤(13)을 통해 3회 왕복하고 제2 압연 롤(15)을 통해 3회 왕복하도록 압연 소재(1)의 이송을 제어하는 것이 바람직하다.
이에 따라, 사상압연 구간에서 압연 소재(1)에 가해지는 전체적인 압연 부하를 더 저감시킬 수 있다.
그리고, 본 발명의 일실시예로서, 전체적인 압연 부하를 줄이기 위해 제어 부(80)는 슬래브의 폭에서 열연 코일의 폭을 차감한 값이 150mm 보다 작아지도록 수직 이물 제거부(11)를 제어하여 조압연의 폭 압연량을 제한하는 것이 바람직하다.
한편, 압연 소재(1)가 조압연 라인의 진행 중에 정체되면 정체될수록 공기와 물에 노출될 가능성이 커지게 되어 압연 소재(1)의 표면 상에 이물을 포함하는 또 다른 형태의 스케일이 발생될 가능성이 커질 수 있으므로 최대한 빠른 속도로 압연 소재(1)가 진행하며 조압연이 이루어지도록 제어부(80)는 압연 소재(1)의 이송을 제어하는 것이 바람직하다. 예컨대, 종래에는 조압연시 압연 소재(1)의 진행속도가 대략 169 m/min이던 것을 본 발명의 일실시예로서 대략 190 m/min가 되도록 제어부(80)의 프로그램 설정을 변경하는 것이 바람직하다.
이에 따라, 압연 부하의 감소를 통해 압연 소재(1)에서 피치형 스케일을 저감시킴으로써 생산성이 향상될 수 있다.
본 발명에 따른 열간압연 공정라인(100)을 통해 압연 소재(1)가 열간 압연되는 과정을 도 1 내지 도 3을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
우선, 압연 소재(1)의 폭 사이즈, 나이오븀(Nb)의 첨가량 및 조압연 온도 중 적어도 하나 이상에 따른 압연 소재(1)의 종류, 압연 소재(1)의 종류에 따라 달라지는 디스케일링부(43)의 물 분사 압력 기준, 그리고 사상압연 구간에서의 압연 소재(1)의 진행 가속도, 즉 사상압연기(20)의 작업 롤(21)의 설정 회전가속도를 포함한 제어부(80)에서 필요로 하는 모든 데이터를 입력부(50)에 입력한다(S10).
다음에, 강재 슬래브를 가열로(5)에서 조압연기(10)로 이송하여 조압연을 실 시한다. 이때에, 본 발명의 일실시예로서, 전체적인 압연 부하가 감소되도록, 제어부(80)는, 압연 소재(1)가 조압연기(10)의 제1 압연 롤(13)을 통해 3회 왕복하고 제2 압연 롤(15)을 통해 3회 왕복하도록 압연 소재(1)의 이송을 제어하고, 슬래브의 폭에서 열연 코일의 폭을 차감한 값이 150mm 보다 작아지도록 수직 이물 제거부(11)를 제어하며, 조압연시 압연 소재(1)의 진행속도가 대략 190 m/min가 되도록 하여 조압연시 압연 소재(1)가 최대한 빠른 속도로 진행하도록 압연 소재(1)의 이송을 제어하는 것이 바람직하다.
조압연기(10)로부터 사상압연기(20)를 향해 압연 소재(1)인 바가 이송되도록 한다(S20). 이때에, 조압연기(10)와 사상압연기(20) 사이에 마련된 감지부(70)는 바의 전단부가 통과되는 것을 감지한다(S30).
단계 30에서 바의 전단부가 통과된 것으로 판단된 경우, 제어부(80)는 조압연기(10)를 거쳐 사상압연기(20)로 바가 진입되기 전에 소재 히터(41)가 바의 말단(1a)에 인접된 영역인 말단부를 가열하도록 조압연기(10)와 사상압연기(20) 사이에 배치된 소재 히터(41)를 제어한다(S40). 본 발명의 일실시예로서, 제어부(80)는 압연 소재(1)의 말단(1a)으로부터 압연 소재(1)의 전단부를 향한 소정 거리까지의 말단부를 가열되도록 소재 히터(41)를 제어하는 것이 바람직하고, 상기 말단(1a)에 인접된 말단부 영역은 압연 소재(1)의 말단(1a)으로부터 압연 소재(1)의 전단부를 향해 대략 10 m 정도까지인 것이 바람직하다.
이에 따라, 압연 소재(1)의 말단(1a)에서의 온도 저하로 인한 압연 꼬임 현상을 최소화할 수 있고, 무엇보다 소재 히터(41)가 중복적으로 사용되는 것을 회피 하게 되어 압연 소재(1)의 표면상에 비늘형 스케일이 발생되는 것을 방지할 수 있다.
단계 30에서 바의 전단부가 통과하지 않은 것으로 판단된 경우, 제어 단계는 단계 20으로 되돌아가 조압연기(10)로부터 사상압연기(20)를 향해 압연 소재(1)인 바가 계속 이송되도록 한다.
제어 단계가 단계 40을 거친 후, 제어부(80)는 압연 소재(1)의 진행 속도를 통해 일정 시간이 지난 후 압연 소재(1)의 말단(1a)이 소재 히터(41)를 통과했는지의 여부를 판단한다(S50).
단계 50에서 바의 말단(1a)이 소재 히터(41)를 통과한 것으로 판단된 경우, 제어부(80)는 소재 히터(41)의 가동이 중지되도록 소재 히터(41)를 제어하고(S60), 감지부(70)에 의해 바의 강종, 즉 압연 소재(1)의 종류를 식별한다(S70).
단계 50에서 바의 말단(1a)이 소재 히터(41)를 통과하지 않은 것으로 판단된 경우, 제어 단계는 단계 40으로 되돌아가 소재 히터(41)가 계속 가동되도록 한다.
제어 단계가 단계 70을 거친 후, 제어부(80)는 압연 소재(1)가 조압연기(10)를 거쳐 사상압연기(20)로 진입되기 전에 식별한 결과에 기초하여 압연 소재(1)의 종류에 따라 상이한 분사압력으로 물이 분사되도록 디스케일링부(43)를 제어한다(S80). 이것은 압연 소재(1)의 폭 사이즈가 클 수록 나이오븀(Nb)의 첨가량이 많을 수록 그리고 조압연 온도가 높을 수록 압연 부하가 커지게 되는데 이러한 압연 부하가 커질수록 물 분사 압력을 낮추어줌으로써 디스케일링은 감소되는 반면에 전체 압연 부하는 저감되어 제품 품질에 영향을 미치는 피치형 스케일과 같은 표면 결함은 최소화 시킬 수 있기 때문이다.
제어 단계가 단계 80을 거친 후, 압연 소재(1)가 사상압연기(20)로 진입되면 압연 소재(1) 및 사상압연기(20)의 작업 롤(21) 중 적어도 어느 하나에 오일이 도포되도록 제어부(80)는 압연유 도포부(45)를 제어한다(S90).
그리고, 제어부(80)는 단계 10에서 미리 설정된 작업 롤(21)의 회전가속도 이하로 작업 롤(21)이 회전되도록 작업 롤(21)의 구동을 제어하여 미리 설정된 압연 소재(1)의 진행 가속도 이하로 압연 소재(1)가 진행되도록 압연 소재(1)의 진행 가속도를 제한한다(S100). 본 발명의 일실시예로서, 상기 미리 설정된 압연 소재(1)의 진행 가속도는 대략 3 m/(min·sec) 정도인 것이 바람직하다. 그러나, 이러한 압연 소재(1)의 설정 진행 가속도는 압연 소재(1)의 종류에 따라 달라질 수 있다.
이에 본 발명에 따르면, 압연후 구간에서 압연 소재(1)의 진행 가속도를 설정 가속도 이하로 제한함으로써 사상압연기(20)의 작업 롤(21)들에서 발생되는 진동을 줄여 압연 소재(1)에 가해지는 압연 부하를 감소시킬 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 열간압연 공정라인을 도시한 개략도,
도 2는 본 발명에 따른 열간압연 공정라인에서의 표면 결함 저감을 위한 제어블록도,
도 3은 본 발명에 따른 열간압연 공정라인에서의 표면 결함 저감을 위한 제어흐름도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
10: 조압연기 20: 사상압연기
30: 권취기 41: 소재 히터
43: 디스케일링부 45: 압연유 도포부
50: 입력부 60: 저장부
70: 감지부 80: 제어부

Claims (7)

  1. 사상압연 구간에서의 소재의 진행 가속도를 설정하는 단계; 및
    상기 소재의 진행 가속도를 설정된 진행 가속도로 제한하는 단계;
    를 포함하여 소재에 대한 과압연부하의 제거를 통해 소재의 표면 결함을 저감토록 구성되고,
    상기 소재의 진행 가속도 제한 단계는 소재가 권취되는 순간부터 사상압연 구간에서 일어나는 소재 진행의 2차 가속시에 적용되는 것을 특징으로 하는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 소재의 진행 가속도 제한 단계에서, 압연기 작업 롤의 회전가속도를 제한하여 과압연부하에 따른 소재 표면의 피치형 스케일 발생을 저감시키는 것을 특징으로 하는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    진행되는 소재의 종류에 따라 디스케일링 강도를 조절하여 디스케일링(descaling)을 제어하는 단계를 더 포함하여 소재에 대한 과압연부하를 제거하는 것을 특징으로 하는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 사상압연 구간으로 진입되어 압연되는 소재 및 압연기의 작업 롤 중 적어도 어느 하나에 오일을 도포하는 단계를 더 포함하여 소재에 대한 과압연부하를 제거하는 것을 특징으로 하는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 사상압연 구간으로 소재가 진입하기 전에, 소재를 가열하는 단계를 더 포함하여 소재에 대한 과압연부하를 제거하는 것을 특징으로 하는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 소재의 가열 단계에서는, 소재의 말단부터 소정 거리까지의 범위로 제한되는 소재의 말단부를 가열하는 것을 특징으로 하는 압연 소재의 표면 결함 저감 방법.
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