JPS60262915A - 連続鋳造鋳片の表面割れ防止法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の表面割れ防止法Info
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- JPS60262915A JPS60262915A JP11962884A JP11962884A JPS60262915A JP S60262915 A JPS60262915 A JP S60262915A JP 11962884 A JP11962884 A JP 11962884A JP 11962884 A JP11962884 A JP 11962884A JP S60262915 A JPS60262915 A JP S60262915A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、熱間圧延時における連続鋳造鋳片の表面割れ
防止法に関する。
防止法に関する。
さらに詳述すれば、本発明は、ＡＱキルド鋼、５ｉ−Ａ
Ｑキルド鋼、あるいはＮｂ、 Ｖなどを含む低合金鋼を
連続鋳造機にて鋳片とし、得られた熱鋳片を直接あるい
は鋳片の温度が均一になるように軽加熱後、熱間圧延す
る方法（以下、“直送圧延“あるいは“直送圧延プロセ
ス”という）において、熱間圧延時の鋳片の割れを防止
する方法に関する。
Ｑキルド鋼、あるいはＮｂ、 Ｖなどを含む低合金鋼を
連続鋳造機にて鋳片とし、得られた熱鋳片を直接あるい
は鋳片の温度が均一になるように軽加熱後、熱間圧延す
る方法（以下、“直送圧延“あるいは“直送圧延プロセ
ス”という）において、熱間圧延時の鋳片の割れを防止
する方法に関する。
（従来の技術）
従来、熱間圧延で製造される鋼板は、連続鋳造機にて得
られる鋳片を一旦、常温まで冷却し、その後加熱炉にて
高温長時間の均熱加熱を行ってから熱間圧延されていた
。しかし、近年、熱間圧延プロセスにおける省エネルギ
ー対策として、連続鋳造機で得られたばかりの鋳片、す
なわち熱鋳片を直接あるいは鋳片の温度が均一になるよ
うに軽加熱後、熱間圧延する直送圧延プロセスが開発さ
れつつある。この直送圧延プロセスによれば、冷鋳片を
高温に再加熱する工程が省略できるため、この再加熱に
必要な実大なエネルギーが節約できる。
られる鋳片を一旦、常温まで冷却し、その後加熱炉にて
高温長時間の均熱加熱を行ってから熱間圧延されていた
。しかし、近年、熱間圧延プロセスにおける省エネルギ
ー対策として、連続鋳造機で得られたばかりの鋳片、す
なわち熱鋳片を直接あるいは鋳片の温度が均一になるよ
うに軽加熱後、熱間圧延する直送圧延プロセスが開発さ
れつつある。この直送圧延プロセスによれば、冷鋳片を
高温に再加熱する工程が省略できるため、この再加熱に
必要な実大なエネルギーが節約できる。
しかし、この直送圧延プロセスでは、均熱加熱工程を採
用する従来法では問題とならない、熱間圧延時の鋳片の
表面割れが問題となることが分かった。すなわち、直送
圧延プロセスによれば、溶融状恕から凝固する途中の冷
却過程で鋳片は、Ａｒ３点以下に降温されることがない
ため凝固直後の粗大なオーステナイト結晶粒が保存され
た状態のまま圧延されることと、冷却過程でオーステナ
イト粒界に、Ｓ、０、Ｐ等の不純物元素が偏析、析出す
ることとが相俟って、熱間加工による応力が加わると粒
界割れを生じ、鋳片に表面疵（以下、“表面割れ”とも
称する）が発生する。特に、鋳片の熱間延性が低下する
温度域は、８００〜１２００℃の範囲にあり、これは通
常の熱間圧延の温度域と一致していることもあって、か
かる表面疵の発生は工業上大きな問題となっており、直
送圧延プロセスの普及の１つの大きな障害となっている
。
用する従来法では問題とならない、熱間圧延時の鋳片の
表面割れが問題となることが分かった。すなわち、直送
圧延プロセスによれば、溶融状恕から凝固する途中の冷
却過程で鋳片は、Ａｒ３点以下に降温されることがない
ため凝固直後の粗大なオーステナイト結晶粒が保存され
た状態のまま圧延されることと、冷却過程でオーステナ
イト粒界に、Ｓ、０、Ｐ等の不純物元素が偏析、析出す
ることとが相俟って、熱間加工による応力が加わると粒
界割れを生じ、鋳片に表面疵（以下、“表面割れ”とも
称する）が発生する。特に、鋳片の熱間延性が低下する
温度域は、８００〜１２００℃の範囲にあり、これは通
常の熱間圧延の温度域と一致していることもあって、か
かる表面疵の発生は工業上大きな問題となっており、直
送圧延プロセスの普及の１つの大きな障害となっている
。
ここに、表面疵発生の原因が上述のような点にあること
から、鋳片の熱間延性を向上させて、熱間圧延時の表面
割れ発生を防止する方法としては、■不純物元素を低減
する、■オーステナイト結晶粒を細かくする、■析出物
を凝集粗大化し、粒界への析出密度を低下させるなどの
手段が考えられる。そして実際、そのような観点に立っ
てこれまでにも直送圧延プロセスにおける表面割れ防止
法としていくつかの方法がすでに提案されてきた。
から、鋳片の熱間延性を向上させて、熱間圧延時の表面
割れ発生を防止する方法としては、■不純物元素を低減
する、■オーステナイト結晶粒を細かくする、■析出物
を凝集粗大化し、粒界への析出密度を低下させるなどの
手段が考えられる。そして実際、そのような観点に立っ
てこれまでにも直送圧延プロセスにおける表面割れ防止
法としていくつかの方法がすでに提案されてきた。
しかし、そのような従来より提案されてきた方法はいず
れも工業的に満足し得るものではなく、直送圧延プロセ
スの普及にはより実際的方法の出現が望まれている現状
である。
れも工業的に満足し得るものではなく、直送圧延プロセ
スの普及にはより実際的方法の出現が望まれている現状
である。
例えば不純物を低減させる方法では、精錬工程で脱硫や
脱リンプロセスを用いれば良いが、不必要にＳ、Ｐを低
下させることになり、生産コストの上昇を招くことにな
る。
脱リンプロセスを用いれば良いが、不必要にＳ、Ｐを低
下させることになり、生産コストの上昇を招くことにな
る。
また、オーステナイト結晶粒を微細化するためには、例
えば、特公昭５８−５２４４１号公報に開示されている
ように、熱間加工性に有害な元素の析出開始温度域より
上の温度で、強加工する方法がある。このような強加工
により、析出物の形態制御が同時に行われ、熱間加工性
が向上するとされている。しかし、通常の連続鋳造法で
は、熱鋳片を例えば１２００℃以上に保持しながら圧延
機に供給するのは、実際問題として困難であり、例えＧ
番鋳片の温度降下を防止するために特殊な保熱設備を必
要とし、設備費の上昇を招きやすく、工業上は必ずしも
得策とならない場合がある。
えば、特公昭５８−５２４４１号公報に開示されている
ように、熱間加工性に有害な元素の析出開始温度域より
上の温度で、強加工する方法がある。このような強加工
により、析出物の形態制御が同時に行われ、熱間加工性
が向上するとされている。しかし、通常の連続鋳造法で
は、熱鋳片を例えば１２００℃以上に保持しながら圧延
機に供給するのは、実際問題として困難であり、例えＧ
番鋳片の温度降下を防止するために特殊な保熱設備を必
要とし、設備費の上昇を招きやすく、工業上は必ずしも
得策とならない場合がある。
さらに、析出物の凝集粗大化を図るためには、有害な元
素が析出する温度域で長時間保持すれば良いが、例えば
、Ｍｅｔａｌ、 Ｔｒａｎｓ、 ６＾（１９７５） ｐ
ｐ。
素が析出する温度域で長時間保持すれば良いが、例えば
、Ｍｅｔａｌ、 Ｔｒａｎｓ、 ６＾（１９７５） ｐ
ｐ。
１７２７によれば、そのためには１０分以上は保持する
ことが必要となり、これは生産性を低下させ、やはり工
業上最善な方法とはならない場合がある。
ことが必要となり、これは生産性を低下させ、やはり工
業上最善な方法とはならない場合がある。
（発明が解決しようとする問題点）
以上のように、直送圧延プロセスにおける熱間圧延時の
鋳片の表面割れに対し、必ずしも有効な防止方法が確立
されていないのが現状であり、本発明の目的とするとこ
ろは、上述のような従来技術の問題点を解消して直送圧
延プロセスを工業的にも実際的たらしめる方法を提供す
ることであり、さらに詳述すれば、上述の鋳片の表面割
れを生産性を低下させずにより効果的に防止し得る方法
を提供することである。
鋳片の表面割れに対し、必ずしも有効な防止方法が確立
されていないのが現状であり、本発明の目的とするとこ
ろは、上述のような従来技術の問題点を解消して直送圧
延プロセスを工業的にも実際的たらしめる方法を提供す
ることであり、さらに詳述すれば、上述の鋳片の表面割
れを生産性を低下させずにより効果的に防止し得る方法
を提供することである。
（発明の構成）
本発明者らは、直送圧延プロセスにおける圧延時の鋳片
の表面割れ防止について鋭意検討した結果、通常の連続
鋳造法で得られる熱鋳片の温度域、換言すれば熱間圧延
によって割れが最も発生しやすい温度域でも、その時の
圧延条件を限定すれば、鋳片の表面割れが防止できるこ
とを知見して本発明を完成した。すなわち、冶金学的に
は、本発明は、従来の知見とは異なり、むしろオーステ
ナイト結晶粒は粗大なままで軽圧延によって予め不純物
をオーステナイト結晶粒内に積極的に析出させることに
よって効果的に表面割れが防止できるとの知見にもとず
くものである。
の表面割れ防止について鋭意検討した結果、通常の連続
鋳造法で得られる熱鋳片の温度域、換言すれば熱間圧延
によって割れが最も発生しやすい温度域でも、その時の
圧延条件を限定すれば、鋳片の表面割れが防止できるこ
とを知見して本発明を完成した。すなわち、冶金学的に
は、本発明は、従来の知見とは異なり、むしろオーステ
ナイト結晶粒は粗大なままで軽圧延によって予め不純物
をオーステナイト結晶粒内に積極的に析出させることに
よって効果的に表面割れが防止できるとの知見にもとず
くものである。
よって、本発明の要旨とするところは、連続鋳造鋳片を
直送圧延する際に、１１００℃以下、＾ｒ３点以上の温
度域においてｌｏ−２〜１０’５ｅｃ−’の歪速度、５
％以下の圧下率で１次圧延を行った後、５分以下の保定
を行い、次いで２次圧延を行うことを特徴とする連続鋳
造鋳片の熱間圧延時の表面割れ防止法である。
直送圧延する際に、１１００℃以下、＾ｒ３点以上の温
度域においてｌｏ−２〜１０’５ｅｃ−’の歪速度、５
％以下の圧下率で１次圧延を行った後、５分以下の保定
を行い、次いで２次圧延を行うことを特徴とする連続鋳
造鋳片の熱間圧延時の表面割れ防止法である。
ここに、「直送圧延」とは、連Ｖｔ鋳造機にて得られる
熱鋳片をＡｒ３点より低い温度にまで降温させることな
く、直接あるいは復熱をはかった後、あるいは鋳片の温
度が均一になるように軽加熱した後、熱間圧延する方法
である。
熱鋳片をＡｒ３点より低い温度にまで降温させることな
く、直接あるいは復熱をはかった後、あるいは鋳片の温
度が均一になるように軽加熱した後、熱間圧延する方法
である。
本発明によれば、上記の直送圧延において圧延工程を一
次圧延と二次圧延とに分割し、−次圧延に際して温度条
件を１１００℃以下、Ａｒ３点以上に限定するが、これ
は圧延温度が１１００℃を越えると、有害元素が析出し
てこないため、熱間圧延時の割れが問題にならないが、
通常の連続鋳造法では、１１００℃を越えた温度に鋳片
の温度を維持するのが困難であるためである。一方、Ａ
ｒ３点より低温に降温してもＡ３変態による細粒化と析
出促進が起こり、熱間圧延時の表面割れが問題とならな
くなるが、しかし、Ａｒ３点より低温にまで降温すると
、ＡＱやＮｂ等の元素が＾ＩＮやＮｂＣ等の形態で析出
してしまい、製品の性質を確保するためには、その後、
それらの元素を再固溶させる必要があり、それには１１
５０℃以上に再加熱する必要があり、そのような工程を
採用した場合、直送圧延プロセスの狙いである省エネル
ギー効果が損なわれてしまうからである。
次圧延と二次圧延とに分割し、−次圧延に際して温度条
件を１１００℃以下、Ａｒ３点以上に限定するが、これ
は圧延温度が１１００℃を越えると、有害元素が析出し
てこないため、熱間圧延時の割れが問題にならないが、
通常の連続鋳造法では、１１００℃を越えた温度に鋳片
の温度を維持するのが困難であるためである。一方、Ａ
ｒ３点より低温に降温してもＡ３変態による細粒化と析
出促進が起こり、熱間圧延時の表面割れが問題とならな
くなるが、しかし、Ａｒ３点より低温にまで降温すると
、ＡＱやＮｂ等の元素が＾ＩＮやＮｂＣ等の形態で析出
してしまい、製品の性質を確保するためには、その後、
それらの元素を再固溶させる必要があり、それには１１
５０℃以上に再加熱する必要があり、そのような工程を
採用した場合、直送圧延プロセスの狙いである省エネル
ギー効果が損なわれてしまうからである。
次に、本発明によれば、上記−次圧延において歪速度を
１０−２〜１０°ＳｅＧ −’ 、圧下率を５％以下に
制限するが、その目的とするところはオーステナイト結
晶粒内への不純物の析出を促進させるとともに粒界の析
出密度を低下させるためである。
１０−２〜１０°ＳｅＧ −’ 、圧下率を５％以下に
制限するが、その目的とするところはオーステナイト結
晶粒内への不純物の析出を促進させるとともに粒界の析
出密度を低下させるためである。
ここに、第１図は、第１表に示す組成の５ｉ−Ａｌキル
ド鋼を真空溶製し、５０厚さｘ１００幅ｘ１５０長さく
ｌ１ｌＩｌ）の鋼塊とし、凝固完了後直ちに型抜きし、
表面温度が１０００℃になるまで放冷し、次いで歪速度
と圧下率を変化させたｌパス圧延をおこなった時の鋳片
表面割れの発生状況を示す。図中、ｒＯＪは割れなしの
場合を、ｒＧＪは微小割れ発生（板厚のｌ／１０以下の
長さ）の場合を、そして「・」は割れ発生（板厚の１／
ｌＯ以上の長さ）の場合をそれぞれ示す。
ド鋼を真空溶製し、５０厚さｘ１００幅ｘ１５０長さく
ｌ１ｌＩｌ）の鋼塊とし、凝固完了後直ちに型抜きし、
表面温度が１０００℃になるまで放冷し、次いで歪速度
と圧下率を変化させたｌパス圧延をおこなった時の鋳片
表面割れの発生状況を示す。図中、ｒＯＪは割れなしの
場合を、ｒＧＪは微小割れ発生（板厚のｌ／１０以下の
長さ）の場合を、そして「・」は割れ発生（板厚の１／
ｌＯ以上の長さ）の場合をそれぞれ示す。
Ｃ３ｉＭｎＰ ＳＡＩ Ｎ Ｆｅ
Ｏ，１２０，１０，４５０，０２５０，０２００，０４
５０，００５８ｂａ１図示のデータより明らかように、
圧下量Ｒ（％）、歪速度Ｍ （５ｅｃ−’）とした場合
、Ｒ≦５．２−２．４１ｏｇ ｔの範囲内で鋳片の表面
割れは発生しない。
５０，００５８ｂａ１図示のデータより明らかように、
圧下量Ｒ（％）、歪速度Ｍ （５ｅｃ−’）とした場合
、Ｒ≦５．２−２．４１ｏｇ ｔの範囲内で鋳片の表面
割れは発生しない。
つまり、歪速度が遅い程、また圧下率が少ない程熱間圧
延時の表面割れが抑制される。したがって、本発明にあ
っては、−次圧延における圧下量Ｒおよび歪速度をＲ≦
５．２−２．４１ｏｇａの範囲に制限するが、その好適
態様にあっては前述のように一次圧延での表面割れを防
止するために、歪速度の上限を１０’５ｅｃ−’とした
。下限の制約はとくにないが、歪速度が遅すぎると生産
性を劣化させたり、圧延中の温度低下が大きくなり二次
圧延時の作業性を低下させるため、１０”” ５ｅｅ−
’とした。圧下量は１０°ｓｅｃ””で割れが発生しな
い条件、すなわち５％以下とした。このように一般的に
割れ防止の条件としてはＲ≦５．２ ２．４１ｏｇ ；
ｂであるが、実際上の観点から、好ましくは本発明にあ
っては９５５％。
延時の表面割れが抑制される。したがって、本発明にあ
っては、−次圧延における圧下量Ｒおよび歪速度をＲ≦
５．２−２．４１ｏｇａの範囲に制限するが、その好適
態様にあっては前述のように一次圧延での表面割れを防
止するために、歪速度の上限を１０’５ｅｃ−’とした
。下限の制約はとくにないが、歪速度が遅すぎると生産
性を劣化させたり、圧延中の温度低下が大きくなり二次
圧延時の作業性を低下させるため、１０”” ５ｅｅ−
’とした。圧下量は１０°ｓｅｃ””で割れが発生しな
い条件、すなわち５％以下とした。このように一般的に
割れ防止の条件としてはＲ≦５．２ ２．４１ｏｇ ；
ｂであるが、実際上の観点から、好ましくは本発明にあ
っては９５５％。
ｈ ： １０−２〜１０’５ｓｃ−’に制限する。
すなわち、本発明により上述の条件にしたがって低歪速
度で軽圧下を行えば、従来の熱間圧延時に割れが発生す
る温度域でも、鋳片の表面割れが抑制でき、その後に行
う二次圧延としては通常の熱間圧延条件下で行っても、
圧延時の表面割れの発生が抑制される。
度で軽圧下を行えば、従来の熱間圧延時に割れが発生す
る温度域でも、鋳片の表面割れが抑制でき、その後に行
う二次圧延としては通常の熱間圧延条件下で行っても、
圧延時の表面割れの発生が抑制される。
次に、第２図は、第２表に示す組成の５ｔ−Ａｌキルド
鋼を前述の方法で溶製、鋳込み、１０００℃で歪速度２
Ｘ１０−１ｓｅｃ−’、圧下率４％の一次圧延を行った
あと、０〜２０分の保定を行ってから、歪速度２ｘ１０
２ｓｅｃ ”、圧下率２０％の条件で二次圧延として２
パス圧延を行った時の表面割れ発生状況を示す。
鋼を前述の方法で溶製、鋳込み、１０００℃で歪速度２
Ｘ１０−１ｓｅｃ−’、圧下率４％の一次圧延を行った
あと、０〜２０分の保定を行ってから、歪速度２ｘ１０
２ｓｅｃ ”、圧下率２０％の条件で二次圧延として２
パス圧延を行った時の表面割れ発生状況を示す。
また、−次圧延を行わず直接上記の二次圧延を行った時
の表面割れ発生状況も併記する。保定は一次圧延後直ち
に１０００℃に保持しである炉に投入して行った。−次
圧延を行なわない場合は鋼塊表面温度が１０００℃にな
った時点で直ちに同様の炉に投入して行った。
の表面割れ発生状況も併記する。保定は一次圧延後直ち
に１０００℃に保持しである炉に投入して行った。−次
圧延を行なわない場合は鋼塊表面温度が１０００℃にな
った時点で直ちに同様の炉に投入して行った。
図中、ｒＯＪは一次圧延を行った場合を、「・」は−次
圧延を行わなかった場合をそれぞれ示す。
圧延を行わなかった場合をそれぞれ示す。
なお、割れ評価は次の通りであった。
評点１：割れなし
評点２：板厚の１／ｌＯ以下の長さの割れ評点３；板厚
の１１５以下の長さの割れ評点４：板厚の１１５以上の
長さの割れ第２表 Ｃ３ｉＭｎＰ ＳＡＩ Ｎ Ｆｅ Ｏ，１４０，１５０，５２０，０２Ｂ ０．０２３０．
０３２０．００７１ ｂａ１図示データから明らかなよ
うに、−次圧延を行わない場合は、１０分以上の保定に
よって、表面割れの発生が抑制されるが、本発明に示し
た一次圧延を採用すると、実際の製造ラインにおいて生
産に支障のない５分以内という短時間の保定で表面割れ
の発生が抑制される。−万、保定時間が５分を越えると
その効果が飽和することから、本発明にあっては保定時
間の上限を５分とした。また、下限の制約は特にないが
好ましくは１分以上である。なお、本発明にあっては保
定時間が５分以内と短く、実際の製造ラインにおいては
鋳片の保有熱が大きいため保定の代わりに一次圧延後鋳
片を放冷しても間等の効果を得ることができる。
の１１５以下の長さの割れ評点４：板厚の１１５以上の
長さの割れ第２表 Ｃ３ｉＭｎＰ ＳＡＩ Ｎ Ｆｅ Ｏ，１４０，１５０，５２０，０２Ｂ ０．０２３０．
０３２０．００７１ ｂａ１図示データから明らかなよ
うに、−次圧延を行わない場合は、１０分以上の保定に
よって、表面割れの発生が抑制されるが、本発明に示し
た一次圧延を採用すると、実際の製造ラインにおいて生
産に支障のない５分以内という短時間の保定で表面割れ
の発生が抑制される。−万、保定時間が５分を越えると
その効果が飽和することから、本発明にあっては保定時
間の上限を５分とした。また、下限の制約は特にないが
好ましくは１分以上である。なお、本発明にあっては保
定時間が５分以内と短く、実際の製造ラインにおいては
鋳片の保有熱が大きいため保定の代わりに一次圧延後鋳
片を放冷しても間等の効果を得ることができる。
したがって、ここに本発明における用語「保定」は保熱
炉を使った恒温保持操作ばかりでなく、通常の条件下で
の５分以内の放冷操作をも包含する。なお、すでに述べ
たように、−次圧延に引続いて行われる２次圧延の圧延
条件は特に制約はなく、通常の圧延条件で良い。代表的
には−パス当りの圧下率１０〜４０％、歪速度１０’
〜１０３ｓｅｃ−’の条件で５〜１０パスの圧延を行う
方法である。
炉を使った恒温保持操作ばかりでなく、通常の条件下で
の５分以内の放冷操作をも包含する。なお、すでに述べ
たように、−次圧延に引続いて行われる２次圧延の圧延
条件は特に制約はなく、通常の圧延条件で良い。代表的
には−パス当りの圧下率１０〜４０％、歪速度１０’
〜１０３ｓｅｃ−’の条件で５〜１０パスの圧延を行う
方法である。
本発明を以下実施例によってさらに詳述するが、これは
本発明を単に説明するために示すものであって、それに
より本発明を制限する意図にないことは勿論である。
本発明を単に説明するために示すものであって、それに
より本発明を制限する意図にないことは勿論である。
失胤拠
第３表に示す３ｆｔＪＲＯ綱について各組成範囲内の一
連の鋳片に、連続鋳造後、凝固からの冷却過程で種々の
条件で一次圧延を行い、続いて通常の二次圧延を行った
。そのとき、−次圧延および二次圧延の際の鋳片の表面
割れ発生状況を調べた。
連の鋳片に、連続鋳造後、凝固からの冷却過程で種々の
条件で一次圧延を行い、続いて通常の二次圧延を行った
。そのとき、−次圧延および二次圧延の際の鋳片の表面
割れ発生状況を調べた。
結果は圧延条件とともに同じく第３表にまとめて示す。
表面割れの評価は微少割れが発生しても割れ発生とした
。
。
なお、鋳片は、転炉溶製した溶鋼を連続鋳造機にて２５
０請−厚、２０００ｍｍ幅の鋳片としたもので、凝固後
約０．１５℃／ｓｅｃで冷却して所定温度としてから圧
延機に供給し保の場合の保定は放冷操作にて代替した。
０請−厚、２０００ｍｍ幅の鋳片としたもので、凝固後
約０．１５℃／ｓｅｃで冷却して所定温度としてから圧
延機に供給し保の場合の保定は放冷操作にて代替した。
第３表に示す結果から明らかなように、−次圧延を行わ
ずに、熱鋳片を通常の圧延条件で直接圧延すると、いか
なる鋼種でも圧延時に割れが発生してしまう。また、−
次圧延の条件が本発明の範囲外にあると、−次圧延時に
割れが発生してしまう（−次圧延で割れが発生した場合
、それで実験は終了とした）。
ずに、熱鋳片を通常の圧延条件で直接圧延すると、いか
なる鋼種でも圧延時に割れが発生してしまう。また、−
次圧延の条件が本発明の範囲外にあると、−次圧延時に
割れが発生してしまう（−次圧延で割れが発生した場合
、それで実験は終了とした）。
しかしながら、本発明によるものは、いずれの場合にも
割れ発生はみられなかった。
割れ発生はみられなかった。
本発明は、以上詳細に述べたように、熱鋳片の直送圧延
プロセスにおいて、圧延時の割れ発生がな（、省エネル
ギーで経済的なプロセスを提供でき、斯界の発展に寄与
するところ大であるすぐれた発明である。
プロセスにおいて、圧延時の割れ発生がな（、省エネル
ギーで経済的なプロセスを提供でき、斯界の発展に寄与
するところ大であるすぐれた発明である。
第１図は、−次圧延時の歪速度と圧下率とに対して鋳片
の表面割れ発生状況を示すグラフ；および 第２図は、保定時間に対して同じく表面割れ発生状況を
示すグラフである。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 − 第１図 第２図 ７５−
の表面割れ発生状況を示すグラフ；および 第２図は、保定時間に対して同じく表面割れ発生状況を
示すグラフである。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 − 第１図 第２図 ７５−
Claims (1)
- 連続鋳造鋳片を直送圧延する際に、１１００℃以下、＾
ｒ３点以上の温度域において１０−２〜ｌＯ°ｓｅｃ
”の歪速度、５％以下の圧下率で１次圧延を行った後、
５分以下の保定を行い、次いで２次圧延を行うことを特
徴とする連続鋳造鋳片の熱間圧延時の表面割れ防止法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11962884A JPS60262915A (ja) | 1984-06-11 | 1984-06-11 | 連続鋳造鋳片の表面割れ防止法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11962884A JPS60262915A (ja) | 1984-06-11 | 1984-06-11 | 連続鋳造鋳片の表面割れ防止法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60262915A true JPS60262915A (ja) | 1985-12-26 |
| JPH0568525B2 JPH0568525B2 (ja) | 1993-09-29 |
Family
ID=14766147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11962884A Granted JPS60262915A (ja) | 1984-06-11 | 1984-06-11 | 連続鋳造鋳片の表面割れ防止法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60262915A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02137602A (ja) * | 1988-11-17 | 1990-05-25 | Nkk Corp | 連続鋳造鋳片の直接圧延法 |
| EP0720874A1 (en) * | 1994-12-15 | 1996-07-10 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Direct rolling method for continuously cast slabs and apparatus thereof |
| JP2002035805A (ja) * | 2000-07-25 | 2002-02-05 | Nkk Corp | 表面性状に優れた薄鋼板の製造方法 |
| DE10058205C5 (de) * | 1999-12-01 | 2009-06-18 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Stahl-Stranggießen |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AUPQ436299A0 (en) * | 1999-12-01 | 1999-12-23 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting steel strip |
-
1984
- 1984-06-11 JP JP11962884A patent/JPS60262915A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02137602A (ja) * | 1988-11-17 | 1990-05-25 | Nkk Corp | 連続鋳造鋳片の直接圧延法 |
| EP0720874A1 (en) * | 1994-12-15 | 1996-07-10 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Direct rolling method for continuously cast slabs and apparatus thereof |
| US5657814A (en) * | 1994-12-15 | 1997-08-19 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Direct rolling method for continuously cast slabs and apparatus thereof |
| DE10058205C5 (de) * | 1999-12-01 | 2009-06-18 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Stahl-Stranggießen |
| JP2002035805A (ja) * | 2000-07-25 | 2002-02-05 | Nkk Corp | 表面性状に優れた薄鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0568525B2 (ja) | 1993-09-29 |
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