JPH07290101A - 連続鋳造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法Info
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- JPH07290101A JPH07290101A JP8892894A JP8892894A JPH07290101A JP H07290101 A JPH07290101 A JP H07290101A JP 8892894 A JP8892894 A JP 8892894A JP 8892894 A JP8892894 A JP 8892894A JP H07290101 A JPH07290101 A JP H07290101A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｎｂ，Ａｌ，ＴｉやＶ等を含有する鋼を連続
鋳造によって製造した後、熱間で幅圧下する時に発生す
る割れ欠陥を回避する方法を提供する。 【構成】 鋳造時に冷却・昇温を特定の温度域で２回以
上繰り返すこと、幅圧下前に３％以上の圧下率で水平圧
下を先行させること、更にはこの組み合わせにより、熱
間圧延時の加工性を低下させるγ粒界の炭窒化物を、変
態や再結晶を活用して粒界から外すことにより、熱間加
工性を改善し、幅圧下時の割れ欠陥を防止する連続鋳造
および熱間圧延方法。 【効果】 熱間で幅調整圧延した場合に発生する割れ欠
陥が防止できることから、直送圧延可能な良鋳片が、経
済性を損なわずに得られる。
鋳造によって製造した後、熱間で幅圧下する時に発生す
る割れ欠陥を回避する方法を提供する。 【構成】 鋳造時に冷却・昇温を特定の温度域で２回以
上繰り返すこと、幅圧下前に３％以上の圧下率で水平圧
下を先行させること、更にはこの組み合わせにより、熱
間圧延時の加工性を低下させるγ粒界の炭窒化物を、変
態や再結晶を活用して粒界から外すことにより、熱間加
工性を改善し、幅圧下時の割れ欠陥を防止する連続鋳造
および熱間圧延方法。 【効果】 熱間で幅調整圧延した場合に発生する割れ欠
陥が防止できることから、直送圧延可能な良鋳片が、経
済性を損なわずに得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、アルミキルド鋼また
はアルミシリコンキルド鋼の連続鋳造鋳片スラブの熱間
幅圧下圧延時の表面割れ防止方法に関するものである。
はアルミシリコンキルド鋼の連続鋳造鋳片スラブの熱間
幅圧下圧延時の表面割れ防止方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、図１に示す如く、連続鋳造機ＣＣ
によって幅一定で鋳造し、ガスカッター７で分割した鋳
片スラブ６を冷却することなく、保温あるいは僅かに加
熱した後、溝型を有するロール８，８と水平ロール９を
用いて熱間幅圧下圧延を行い所望の幅に調整して製造さ
れる圧延用鋳片スラブ１０は、図２に示す如く、幅中央
部は圧延方向ＲＬに引張歪を受けることから、熱間圧延
中に鋳片幅中央部Ｃの表面に割れ欠陥が発生し易いこと
が知られている。
によって幅一定で鋳造し、ガスカッター７で分割した鋳
片スラブ６を冷却することなく、保温あるいは僅かに加
熱した後、溝型を有するロール８，８と水平ロール９を
用いて熱間幅圧下圧延を行い所望の幅に調整して製造さ
れる圧延用鋳片スラブ１０は、図２に示す如く、幅中央
部は圧延方向ＲＬに引張歪を受けることから、熱間圧延
中に鋳片幅中央部Ｃの表面に割れ欠陥が発生し易いこと
が知られている。
【０００３】アルミキルド鋼またはアルミシリコンキル
ド鋼は特に、近年熱間圧延や冷間圧延して製造される製
品の材質を制御するために、Ｎｂ，ＶあるいはＴｉ等が
添加される鋼が増加してきているが、これらから鋳造し
た鋳片スラブを熱間で幅圧下圧延すると、圧延方向に引
張変形を受ける鋳片スラブ幅中央部表面の割れ欠陥の発
生が特に顕著である。このような工程を経て製造した幅
調整後の高温鋳片スラブをそのまま熱間圧延製品サイズ
に熱間圧延する（一般に直送圧延と称する）と、ヘゲ疵
と称される表面欠陥が発生することが多い。このため幅
調整後の高温鋳片スラブを一旦冷却し疵検査や手入れ等
を行う等の防護策を講じる必要があり該直送圧延比率が
極めて低いものであった。
ド鋼は特に、近年熱間圧延や冷間圧延して製造される製
品の材質を制御するために、Ｎｂ，ＶあるいはＴｉ等が
添加される鋼が増加してきているが、これらから鋳造し
た鋳片スラブを熱間で幅圧下圧延すると、圧延方向に引
張変形を受ける鋳片スラブ幅中央部表面の割れ欠陥の発
生が特に顕著である。このような工程を経て製造した幅
調整後の高温鋳片スラブをそのまま熱間圧延製品サイズ
に熱間圧延する（一般に直送圧延と称する）と、ヘゲ疵
と称される表面欠陥が発生することが多い。このため幅
調整後の高温鋳片スラブを一旦冷却し疵検査や手入れ等
を行う等の防護策を講じる必要があり該直送圧延比率が
極めて低いものであった。
【０００４】このような表面欠陥の発生機構や防止方法
について、従来より多くの研究がなされておりそれなり
に効果を発揮してきている。例えば、ＮｂやＶを含有す
る鋼を彎曲型連続鋳造機で鋳造する際、曲げあるいは矯
正によって発生する、表面欠陥を防止する方法として連
鋳機内の二次冷却帯においてＡｒ1 変態点以下まで冷却
した後、Ａｃ3 からＡｃ3 ＋１００℃の範囲冷却・復熱
を２回以上行いγ粒の微細化と炭素化物等の粒界析出を
防止し、変態時の粒界へのフィルム状フェライトの析出
を防止する技術が特開昭５５−１４１７３号公報に開示
されている。
について、従来より多くの研究がなされておりそれなり
に効果を発揮してきている。例えば、ＮｂやＶを含有す
る鋼を彎曲型連続鋳造機で鋳造する際、曲げあるいは矯
正によって発生する、表面欠陥を防止する方法として連
鋳機内の二次冷却帯においてＡｒ1 変態点以下まで冷却
した後、Ａｃ3 からＡｃ3 ＋１００℃の範囲冷却・復熱
を２回以上行いγ粒の微細化と炭素化物等の粒界析出を
防止し、変態時の粒界へのフィルム状フェライトの析出
を防止する技術が特開昭５５−１４１７３号公報に開示
されている。
【０００５】また、連続鋳造鋳片を１．０℃/sec以下の
速度で冷却し、９５０〜１３００℃で所定時間保持した
後、５℃/sec以下の歪速度で１パス５０mm／片側以上の
幅圧下を熱間で行うことにより、内部割れや表面割れを
防止する技術が特開昭５６−３３１０４号公報に開示さ
れている。
速度で冷却し、９５０〜１３００℃で所定時間保持した
後、５℃/sec以下の歪速度で１パス５０mm／片側以上の
幅圧下を熱間で行うことにより、内部割れや表面割れを
防止する技術が特開昭５６−３３１０４号公報に開示さ
れている。
【０００６】更に、連続鋳造した鋳片を冷却過程におい
て１２００〜１０５０℃の温度域で１０分程度の時間保
持した後Ａｒ3 変態温度以上で直接あるいは直送圧延す
ることにより表面割れ欠陥を防止する技術が特開昭６２
−２１２００２号公報に開示されている。
て１２００〜１０５０℃の温度域で１０分程度の時間保
持した後Ａｒ3 変態温度以上で直接あるいは直送圧延す
ることにより表面割れ欠陥を防止する技術が特開昭６２
−２１２００２号公報に開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前述した技術から明ら
かなように、鋼の熱間加工性は、γ粒径と炭窒化物や硫
化物等の析出状態の影響を強く受け、γ粒径が微細なほ
ど、またγ粒界への析出が少ないほど、熱間加工性が向
上することは公知の事実であるものの、前記合金を添加
した割れ感受性の高い鋼を連続鋳造によって製造し、直
送あるいは直接熱間圧延する場合に、これら因子を効果
的に制御し得る技術の確立が強く望まれていた。
かなように、鋼の熱間加工性は、γ粒径と炭窒化物や硫
化物等の析出状態の影響を強く受け、γ粒径が微細なほ
ど、またγ粒界への析出が少ないほど、熱間加工性が向
上することは公知の事実であるものの、前記合金を添加
した割れ感受性の高い鋼を連続鋳造によって製造し、直
送あるいは直接熱間圧延する場合に、これら因子を効果
的に制御し得る技術の確立が強く望まれていた。
【０００８】かかる課題に対して、前記した特開昭５５
−１４１７３号公報に開示されている方法は、鋳造中に
例えば曲げあるいは矯正部で生ずる表面欠陥を防止する
技術であることは実施例で示される図等から自明であ
り、鋳片の表面欠陥の防止には有効な方法であるもの
の、得られた鋳片を冷却することなく熱間圧延により幅
圧下するプロセスでは、高温保持あるいは加熱中にγ粒
は再び粗大化する上、炭窒化物が粒界に析出することか
ら、アスペクト比が３以上の鋳片を該熱間圧延により幅
圧下を行う場合に特有な、圧延方向に引張歪を受ける鋳
片幅中央部の割れ欠陥の防止には有効な手段とはなり得
ないのである。
−１４１７３号公報に開示されている方法は、鋳造中に
例えば曲げあるいは矯正部で生ずる表面欠陥を防止する
技術であることは実施例で示される図等から自明であ
り、鋳片の表面欠陥の防止には有効な方法であるもの
の、得られた鋳片を冷却することなく熱間圧延により幅
圧下するプロセスでは、高温保持あるいは加熱中にγ粒
は再び粗大化する上、炭窒化物が粒界に析出することか
ら、アスペクト比が３以上の鋳片を該熱間圧延により幅
圧下を行う場合に特有な、圧延方向に引張歪を受ける鋳
片幅中央部の割れ欠陥の防止には有効な手段とはなり得
ないのである。
【０００９】また、特開昭５６−３３１０４号公報に開
示されている方法を用いて製造すると、γ粒界に析出し
た硫化物や炭窒化物は球状化し、熱間圧延温度域での加
工性は向上するものの、該微量合金を含む鋼の場合に
は、保持中にこれらの析出物が新たにγ粒界に多数析出
するために、熱間加工性を著しく劣化せしめ、熱間での
幅圧下圧延中、特に圧延方向に引張変形を受ける幅方向
中央に発生する割れ欠陥を防止することはできない。
示されている方法を用いて製造すると、γ粒界に析出し
た硫化物や炭窒化物は球状化し、熱間圧延温度域での加
工性は向上するものの、該微量合金を含む鋼の場合に
は、保持中にこれらの析出物が新たにγ粒界に多数析出
するために、熱間加工性を著しく劣化せしめ、熱間での
幅圧下圧延中、特に圧延方向に引張変形を受ける幅方向
中央に発生する割れ欠陥を防止することはできない。
【００１０】また、特開昭６２−２１２００２号公報に
開示されている方法を用いて製造すると、γ粒界に析出
した硫化物を効果的に形態制御できることから、一般の
鋼を熱間圧延する場合には極めて有効な手段であるが、
割れ感受性を高める例を示した微量合金を含む鋼の場合
には、開示された温度域で保持すると炭窒化物を容易に
形成し、γ粒界に析出して熱間加工性を著しく損なうこ
とになり、特に熱間で幅圧下する際の特有な、圧延方向
に引張歪を受ける鋳片幅中央部の割れ欠陥の防止には何
ら有効な手段とはなり得ないのである。
開示されている方法を用いて製造すると、γ粒界に析出
した硫化物を効果的に形態制御できることから、一般の
鋼を熱間圧延する場合には極めて有効な手段であるが、
割れ感受性を高める例を示した微量合金を含む鋼の場合
には、開示された温度域で保持すると炭窒化物を容易に
形成し、γ粒界に析出して熱間加工性を著しく損なうこ
とになり、特に熱間で幅圧下する際の特有な、圧延方向
に引張歪を受ける鋳片幅中央部の割れ欠陥の防止には何
ら有効な手段とはなり得ないのである。
【００１１】このように、特に炭窒化物を析出し易い合
金を含有した鋼を連続鋳造した後、引き続いて溝付きロ
ールによって熱間で幅調整するために幅圧下圧延を行う
場合に特有の課題である、圧延方向に引張歪を受ける鋳
片幅中央部の割れ欠陥を有効に防止する抜本的な技術は
見出されていなかった。
金を含有した鋼を連続鋳造した後、引き続いて溝付きロ
ールによって熱間で幅調整するために幅圧下圧延を行う
場合に特有の課題である、圧延方向に引張歪を受ける鋳
片幅中央部の割れ欠陥を有効に防止する抜本的な技術は
見出されていなかった。
【００１２】従って、これらの鋼を熱間圧延によって幅
圧下し、欠陥発生を最小に抑えながら鋳片幅を造り込む
ために、一パス当たりの圧下量を規制する方法が用いら
れていることから、所望の幅にするためにはパス回数が
増大し生産性を阻害したり、あるいは幅圧下後の鋳片を
直送圧延せず、一度冷間に制御して疵検査や手入れ等を
行う等の方法が用いられていることから、工程障害とな
る等経済性の面で劣る製造方法であり、このような工程
においても割れ欠陥が発生せず、直送圧延可能な表面お
よび内部性状の良好な鋳片の製造法が望まれていた。
圧下し、欠陥発生を最小に抑えながら鋳片幅を造り込む
ために、一パス当たりの圧下量を規制する方法が用いら
れていることから、所望の幅にするためにはパス回数が
増大し生産性を阻害したり、あるいは幅圧下後の鋳片を
直送圧延せず、一度冷間に制御して疵検査や手入れ等を
行う等の方法が用いられていることから、工程障害とな
る等経済性の面で劣る製造方法であり、このような工程
においても割れ欠陥が発生せず、直送圧延可能な表面お
よび内部性状の良好な鋳片の製造法が望まれていた。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、重量％で、Ｎ
ｂ：０．００５〜０．１００％、Ｖ：０．００５〜０．
１５０％、Ｔｉ：０．００５〜０．１００％のいずれか
１種または２種以上を含有し、且つＡｌ：０．０２０〜
０．１００％、Ｎ≧２０ppm のアルミキルド溶鋼または
アルミシリコンキルド溶鋼を彎曲型連続鋳造機で鋳片ス
ラブを鋳造し、この鋳片スラブを彎曲型連続鋳造機の最
終曲げ矯正以降で鋳片スラブ表面から１０mm以内の温度
をＡｒ3 −１００℃以下の冷却と１０００℃以上１２５
０℃以下の昇温（復熱か加熱を行う）を２回以上繰り返
した後、熱間幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳
造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法
と、重量％で、Ｎｂ：０．００５〜０．１００％、Ｖ：
０．００５〜０．１５０％、Ｔｉ：０．００５〜０．１
００％のいずれか１種または２種以上を含有し、且つＡ
ｌ：０．０２０〜０．１００％、Ｎ≧２０ppm のアルミ
キルド溶鋼またはアルミシリコンキルド溶鋼を彎曲型連
続鋳造機で鋳片スラブを鋳造しこの鋳片スラブを彎曲型
連続鋳造機の最終曲げ矯正以降で鋳片スラブ表面から１
０mm以内の温度をＡｒ3 −１００℃以下の冷却と１００
０℃以上１２５０℃以下の昇温を２回以上繰り返した
後、予め３％以上の熱間厚み圧延（以下単に水平圧下と
称する。）して熱間幅圧下圧延を行うことを特徴とする
連続鋳造鋳片スラブ（以下単に鋳片と称する。）の熱間
幅圧下圧延（以下単に幅圧下と称する。）時の表面割れ
防止方法にある。
ｂ：０．００５〜０．１００％、Ｖ：０．００５〜０．
１５０％、Ｔｉ：０．００５〜０．１００％のいずれか
１種または２種以上を含有し、且つＡｌ：０．０２０〜
０．１００％、Ｎ≧２０ppm のアルミキルド溶鋼または
アルミシリコンキルド溶鋼を彎曲型連続鋳造機で鋳片ス
ラブを鋳造し、この鋳片スラブを彎曲型連続鋳造機の最
終曲げ矯正以降で鋳片スラブ表面から１０mm以内の温度
をＡｒ3 −１００℃以下の冷却と１０００℃以上１２５
０℃以下の昇温（復熱か加熱を行う）を２回以上繰り返
した後、熱間幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳
造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法
と、重量％で、Ｎｂ：０．００５〜０．１００％、Ｖ：
０．００５〜０．１５０％、Ｔｉ：０．００５〜０．１
００％のいずれか１種または２種以上を含有し、且つＡ
ｌ：０．０２０〜０．１００％、Ｎ≧２０ppm のアルミ
キルド溶鋼またはアルミシリコンキルド溶鋼を彎曲型連
続鋳造機で鋳片スラブを鋳造しこの鋳片スラブを彎曲型
連続鋳造機の最終曲げ矯正以降で鋳片スラブ表面から１
０mm以内の温度をＡｒ3 −１００℃以下の冷却と１００
０℃以上１２５０℃以下の昇温を２回以上繰り返した
後、予め３％以上の熱間厚み圧延（以下単に水平圧下と
称する。）して熱間幅圧下圧延を行うことを特徴とする
連続鋳造鋳片スラブ（以下単に鋳片と称する。）の熱間
幅圧下圧延（以下単に幅圧下と称する。）時の表面割れ
防止方法にある。
【００１４】
【作用】本発明者らは、上記課題を解決するために該易
割れ感受性の高い鋼種を用いて各種鋳造実験を行い、鋳
造時の冷却条件や圧延条件を変更した鋳片の該表面欠陥
と鋳片断面の組織の実態調査と解析を行った。
割れ感受性の高い鋼種を用いて各種鋳造実験を行い、鋳
造時の冷却条件や圧延条件を変更した鋳片の該表面欠陥
と鋳片断面の組織の実態調査と解析を行った。
【００１５】ここで、鋳造実験に供した鋼種は、Ｃ：
０．０１〜０．０７％、Ｍｎ：０．１０〜０．５０％、
Ｓｉ：０．０１〜０．０３％、Ｐ：０．００２〜０．０
２５％、Ｓ：０．００１〜０．０３０％、Ａｌ：０．０
２０〜０．１００％を含有し更にＮｂ：０．００５〜
０．０９０％、Ｖ：０．００５〜０．１００％、Ｔｉ：
０．００５〜０．０８０％の１種または２種以上を含有
しＮ：１０〜１００ppm で残部Ｆｅおよび不可避的な成
分からなるＡｌ−Killed鋼およびＣ：０．０８〜０．２
８％、Ｍｎ：０．５０〜１．６０％、Ｓｉ：０．１０〜
０．５０％、Ｐ：０．００２〜０．０２５％、Ｓ：０．
００１〜０．０２０％、Ａｌ：０．０２０〜０．１００
％を含有し、更にＮｂ：０．００５〜０．０９０％、
Ｖ：０．００５〜０．１００％、Ｔｉ：０．００５〜
０．０８０％の１種または２種以上を含有しＮ：１０〜
１００ppm で残部Ｆｅおよび不可避的な成分からなるＡ
ｌ−Ｓｉ−Killed鋼である。
０．０１〜０．０７％、Ｍｎ：０．１０〜０．５０％、
Ｓｉ：０．０１〜０．０３％、Ｐ：０．００２〜０．０
２５％、Ｓ：０．００１〜０．０３０％、Ａｌ：０．０
２０〜０．１００％を含有し更にＮｂ：０．００５〜
０．０９０％、Ｖ：０．００５〜０．１００％、Ｔｉ：
０．００５〜０．０８０％の１種または２種以上を含有
しＮ：１０〜１００ppm で残部Ｆｅおよび不可避的な成
分からなるＡｌ−Killed鋼およびＣ：０．０８〜０．２
８％、Ｍｎ：０．５０〜１．６０％、Ｓｉ：０．１０〜
０．５０％、Ｐ：０．００２〜０．０２５％、Ｓ：０．
００１〜０．０２０％、Ａｌ：０．０２０〜０．１００
％を含有し、更にＮｂ：０．００５〜０．０９０％、
Ｖ：０．００５〜０．１００％、Ｔｉ：０．００５〜
０．０８０％の１種または２種以上を含有しＮ：１０〜
１００ppm で残部Ｆｅおよび不可避的な成分からなるＡ
ｌ−Ｓｉ−Killed鋼である。
【００１６】まず、一般的な方法で鋳片を製造し、しか
る後幅圧下を行った場合の熱間圧延後の鋳片における表
面割れ欠陥の発生率は、Ａｌ：０．０２０〜０．１００
％、Ｎｂ：０．００５〜０．０９０％、Ｖ：０．００５
〜０．１００％、Ｔｉ：０．００５〜０．０８０％のい
ずれか１種または２種以上を含有し、Ｎ：２０ppm 以上
の鋼の場合には、図３●印で示すように幅圧下量が大き
くなるほど高くなる特徴がある反面、この条件を満たさ
ない鋼の場合には割れ欠陥が発生しない特徴がある。
る後幅圧下を行った場合の熱間圧延後の鋳片における表
面割れ欠陥の発生率は、Ａｌ：０．０２０〜０．１００
％、Ｎｂ：０．００５〜０．０９０％、Ｖ：０．００５
〜０．１００％、Ｔｉ：０．００５〜０．０８０％のい
ずれか１種または２種以上を含有し、Ｎ：２０ppm 以上
の鋼の場合には、図３●印で示すように幅圧下量が大き
くなるほど高くなる特徴がある反面、この条件を満たさ
ない鋼の場合には割れ欠陥が発生しない特徴がある。
【００１７】一方、連続鋳造中の冷却条件を種々変化さ
せた実験や、幅圧下に先行して水平ロール圧下を行った
場合の鋳片表面の割れ欠陥の発生状況を調査したとこ
ろ、図３○印で示すように最終的な幅圧下量が同一でも
通常の工程における欠陥発生率よりも極めて改善されて
いる例のあることを知見した。
せた実験や、幅圧下に先行して水平ロール圧下を行った
場合の鋳片表面の割れ欠陥の発生状況を調査したとこ
ろ、図３○印で示すように最終的な幅圧下量が同一でも
通常の工程における欠陥発生率よりも極めて改善されて
いる例のあることを知見した。
【００１８】本発明者らは、この原因について詳細解析
を行ったところ、連続鋳造中に冷却・復熱を繰り返した
後熱間で幅圧下した鋳片と、鋳造中の冷却条件とは関係
なく幅圧下に先行して水平ロールである程度の厚み圧下
を行った後、幅圧下を行った鋳片に共通して該表面欠陥
の発生率が少ないことを見出した。
を行ったところ、連続鋳造中に冷却・復熱を繰り返した
後熱間で幅圧下した鋳片と、鋳造中の冷却条件とは関係
なく幅圧下に先行して水平ロールである程度の厚み圧下
を行った後、幅圧下を行った鋳片に共通して該表面欠陥
の発生率が少ないことを見出した。
【００１９】そこで、本発明者らはこのように表面割れ
が改善された鋳片の組織を更に詳細に調査を進めた結
果、通常の工程で製造した鋳造のままの鋳片に観察され
るγ粒径が半減しているのに加え、γ粒界上の析出物が
極めて少なくなっていることを見出し、実験室において
シミュレート実験を行い、前述したような組織の変化や
炭窒化物の析出挙動、および析出物とγ粒界の変化につ
いて詳細調査を行った。その結果、冷却と復熱を行うと
前記公報に開示されているように、γ粒の微細化が起こ
るとともに、冷却中に粒界に析出した炭窒化物は、旧粒
界の位置に残ることから新たに生成した粒界に存在しな
くなることを見出した。
が改善された鋳片の組織を更に詳細に調査を進めた結
果、通常の工程で製造した鋳造のままの鋳片に観察され
るγ粒径が半減しているのに加え、γ粒界上の析出物が
極めて少なくなっていることを見出し、実験室において
シミュレート実験を行い、前述したような組織の変化や
炭窒化物の析出挙動、および析出物とγ粒界の変化につ
いて詳細調査を行った。その結果、冷却と復熱を行うと
前記公報に開示されているように、γ粒の微細化が起こ
るとともに、冷却中に粒界に析出した炭窒化物は、旧粒
界の位置に残ることから新たに生成した粒界に存在しな
くなることを見出した。
【００２０】しかし、無数の析出物が存在する場合に
は、旧粒界の移動が困難なために、１回程度の冷却・復
熱では不十分であり、少なくとも２回以上繰り返すこと
により、確実に旧粒界と異なる位置つまり粒内に残留さ
せ得ることが可能なことを見出し、その条件を冷却・復
熱の温度履歴を忠実にシミュレートするために、フォー
マスターを使用して更に検討したところ、従来提案され
ているＡｒ1 以下まで冷却する必要はなく、高々Ａｒ3
−１００℃までで十分であり、復熱または加熱温度は１
０００℃以上１２５０℃以下が好適条件であり、１２５
０℃以上に加熱・復熱を行うと炭窒化物が分解し、γ粒
界への再析出が起こる結果を得た。
は、旧粒界の移動が困難なために、１回程度の冷却・復
熱では不十分であり、少なくとも２回以上繰り返すこと
により、確実に旧粒界と異なる位置つまり粒内に残留さ
せ得ることが可能なことを見出し、その条件を冷却・復
熱の温度履歴を忠実にシミュレートするために、フォー
マスターを使用して更に検討したところ、従来提案され
ているＡｒ1 以下まで冷却する必要はなく、高々Ａｒ3
−１００℃までで十分であり、復熱または加熱温度は１
０００℃以上１２５０℃以下が好適条件であり、１２５
０℃以上に加熱・復熱を行うと炭窒化物が分解し、γ粒
界への再析出が起こる結果を得た。
【００２１】次に、水平圧下の歪条件を検討するため、
加工フォーマスターを用い、鋳片の温度履歴をシミュレ
ートしながら、圧縮歪を種々変更した実験を行い、冷却
・復熱の場合のγ粒界と析出物の関係について、詳細調
査を行ったところ、少なくとも３％以上の歪を付与する
ことにより、γ組織を破砕し再結晶時に新たに生成した
γ粒界には、冷却と復熱を繰り返した場合と同様、殆ど
析出物が存在しない結果を得た。
加工フォーマスターを用い、鋳片の温度履歴をシミュレ
ートしながら、圧縮歪を種々変更した実験を行い、冷却
・復熱の場合のγ粒界と析出物の関係について、詳細調
査を行ったところ、少なくとも３％以上の歪を付与する
ことにより、γ組織を破砕し再結晶時に新たに生成した
γ粒界には、冷却と復熱を繰り返した場合と同様、殆ど
析出物が存在しない結果を得た。
【００２２】また、前記した冷却履歴を繰り返した後、
前記した歪を付与するとγ粒径は極めて微細になり、変
態および再結晶によって新たに生成したγ粒界には、析
出物は全く認められなかった。つまり、鋳造中の冷却を
制御した場合も、幅圧下に先行して厚み圧下を行った場
合も共にγ粒径が一様に微細化している上に、鋳造まま
の場合にはこのγ粒界に多数の析出物が存在しているの
に対して、前記工程で得られた鋳片にはγ粒界に存在す
る析出物は、極めて少なくなっていることを見出したの
である。
前記した歪を付与するとγ粒径は極めて微細になり、変
態および再結晶によって新たに生成したγ粒界には、析
出物は全く認められなかった。つまり、鋳造中の冷却を
制御した場合も、幅圧下に先行して厚み圧下を行った場
合も共にγ粒径が一様に微細化している上に、鋳造まま
の場合にはこのγ粒界に多数の析出物が存在しているの
に対して、前記工程で得られた鋳片にはγ粒界に存在す
る析出物は、極めて少なくなっていることを見出したの
である。
【００２３】この知見に基づき、連続鋳造時に前記条件
で鋳造した後、前記条件の熱間圧延を行って幅調整した
後、鋳片を冷却し検査を行ったところ、連鋳機内の冷却
制御しか行わなかった場合と、幅圧下を行う前に水平圧
下だけを行った場合には、少しの欠陥は発生したものの
実質的には無欠陥鋳片が得られた。一方、両者を同時に
実施した場合の鋳片は無欠陥であった。
で鋳造した後、前記条件の熱間圧延を行って幅調整した
後、鋳片を冷却し検査を行ったところ、連鋳機内の冷却
制御しか行わなかった場合と、幅圧下を行う前に水平圧
下だけを行った場合には、少しの欠陥は発生したものの
実質的には無欠陥鋳片が得られた。一方、両者を同時に
実施した場合の鋳片は無欠陥であった。
【００２４】なお、ここで言う実質的な無欠陥鋳片と
は、通常の圧延工程を経て熱延製品あるいは冷延製品と
した後表面欠陥に至らないためには、鋳片の表面から１
０mm以内に該割れ欠陥が存在しないことを意味してお
り、幾多の圧延実験の結果から得た知見である。本発明
は、以上の知見をもとになされたものである。
は、通常の圧延工程を経て熱延製品あるいは冷延製品と
した後表面欠陥に至らないためには、鋳片の表面から１
０mm以内に該割れ欠陥が存在しないことを意味してお
り、幾多の圧延実験の結果から得た知見である。本発明
は、以上の知見をもとになされたものである。
【００２５】
【実施例】以下に本発明の実施例と比較例について具体
的に説明する。表１に示す４種類の成分およびＡｒ3 変
態温度を有する鋼を用いて、下記に示す条件で製造した
連続鋳造鋳片を、表２に示す条件で熱間圧延した後鋳片
表面の縦割れ有無の観察を行った。その結果を表２に鋳
造条件と併せて示す。
的に説明する。表１に示す４種類の成分およびＡｒ3 変
態温度を有する鋼を用いて、下記に示す条件で製造した
連続鋳造鋳片を、表２に示す条件で熱間圧延した後鋳片
表面の縦割れ有無の観察を行った。その結果を表２に鋳
造条件と併せて示す。
【００２６】表２の各種鋼種Ａ〜ＤにおけるNo．１〜N
o．７が本発明例であり、No．８〜No．１５が比較例で
ある。No．１とNo．２は連鋳機内最終矯正点以降で冷却
制御した例であり、No．３とNo．４は連鋳機内での冷却
制御を行わず、幅圧下前に水平ロールで３％以上の歪を
付与した例である。この結果は、実質的な無欠陥鋳片を
得ることができ、直送圧延によって製造した製品の表面
欠陥は、通常の方法で製造した品質と何ら遜色ないレベ
ルであった。
o．７が本発明例であり、No．８〜No．１５が比較例で
ある。No．１とNo．２は連鋳機内最終矯正点以降で冷却
制御した例であり、No．３とNo．４は連鋳機内での冷却
制御を行わず、幅圧下前に水平ロールで３％以上の歪を
付与した例である。この結果は、実質的な無欠陥鋳片を
得ることができ、直送圧延によって製造した製品の表面
欠陥は、通常の方法で製造した品質と何ら遜色ないレベ
ルであった。
【００２７】表２のNo．５とNo．６は連鋳機内での冷却
制御に加え、幅圧下前に水平ロールで３％以上の歪を付
与した例であり、また、No．７は復熱の代わりに、加熱
を行った後３％以上の歪を付与した例である。この結果
から明らかなように、いずれの方法においても無欠陥鋳
片を得ることができ、直送圧延によって製造した製品の
表面欠陥も無欠陥であった。
制御に加え、幅圧下前に水平ロールで３％以上の歪を付
与した例であり、また、No．７は復熱の代わりに、加熱
を行った後３％以上の歪を付与した例である。この結果
から明らかなように、いずれの方法においても無欠陥鋳
片を得ることができ、直送圧延によって製造した製品の
表面欠陥も無欠陥であった。
【００２８】一方、No．８〜No．１５は比較例であり、
No．８とNo．９は冷却・復熱を１回だけ行った場合であ
り、No．１０とNo．１１は幅圧下前の水平ロールによる
歪が、本発明例の条件を満たさなかった場合であり、N
o．１２とNo．１３は冷却時の冷却速度が大きすぎた場
合であり、また、No．１４とNo．１５は冷却・復熱も水
平ロールによる歪付与も全く行わなかった場合である
が、いずれも熱間で幅圧下した後の鋳片表面に多数の欠
陥が発生し、直送圧延を行うことはできず、冷間に制御
した後疵手入れを行った後、圧延に供したが一部は屑化
せざるを得ないものも発生した。
No．８とNo．９は冷却・復熱を１回だけ行った場合であ
り、No．１０とNo．１１は幅圧下前の水平ロールによる
歪が、本発明例の条件を満たさなかった場合であり、N
o．１２とNo．１３は冷却時の冷却速度が大きすぎた場
合であり、また、No．１４とNo．１５は冷却・復熱も水
平ロールによる歪付与も全く行わなかった場合である
が、いずれも熱間で幅圧下した後の鋳片表面に多数の欠
陥が発生し、直送圧延を行うことはできず、冷間に制御
した後疵手入れを行った後、圧延に供したが一部は屑化
せざるを得ないものも発生した。
【００２９】該連続鋳造鋳片の製造方法は以下の通りで
ある。 連続鋳造鋳片寸法；厚み２００／３００mm×幅１８０
０／２０００mm 鋳造速度 ；１．０ｍ/min〜１．８ｍ/min 連鋳機の型式 ；単円弧型および垂直・曲げ型連続
鋳造機（垂直・曲げ型連鋳機の垂直部は２．５ｍ） 幅・厚調整用圧延；Ｖ−Ｈ−Ｖ構造（Ｖ＝幅調整用、
Ｈ＝厚み調整用の各ロール）
ある。 連続鋳造鋳片寸法；厚み２００／３００mm×幅１８０
０／２０００mm 鋳造速度 ；１．０ｍ/min〜１．８ｍ/min 連鋳機の型式 ；単円弧型および垂直・曲げ型連続
鋳造機（垂直・曲げ型連鋳機の垂直部は２．５ｍ） 幅・厚調整用圧延；Ｖ−Ｈ−Ｖ構造（Ｖ＝幅調整用、
Ｈ＝厚み調整用の各ロール）
【００３０】
【表１】
【００３１】
【表２】
【００３２】
【表３】
【００３３】
【表４】
【００３４】
【表５】
【００３５】
【表６】
【００３６】
【表７】
【００３７】
【表８】
【００３８】
【表９】
【００３９】
【発明の効果】本発明はＡｌ：０．０２０〜０．１００
％、Ｎｂ：０．００５〜０．１００％、Ｖ：０．００５
〜０．１５０％、Ｔｉ：０．００５〜０．１００％のい
ずれか１種または２種以上を含有し、〔Ｎ〕≧３０ppm
の鋼を連続鋳造法で製造した後、幅調整する際に発生す
る表面割れ欠陥を確実に抑制して、良鋳片を製造するこ
とができるために無手入れ化・直送圧延を可能とするも
のであり、得られる経済的効果は極めて大きい。
％、Ｎｂ：０．００５〜０．１００％、Ｖ：０．００５
〜０．１５０％、Ｔｉ：０．００５〜０．１００％のい
ずれか１種または２種以上を含有し、〔Ｎ〕≧３０ppm
の鋼を連続鋳造法で製造した後、幅調整する際に発生す
る表面割れ欠陥を確実に抑制して、良鋳片を製造するこ
とができるために無手入れ化・直送圧延を可能とするも
のであり、得られる経済的効果は極めて大きい。
【図１】連続鋳造および熱間圧延によって、鋳片を幅調
整するための工程を説明する図。
整するための工程を説明する図。
【図２】この工程によって製造された鋳片断面形状を説
明する図。
明する図。
【図３】この工程で製造された鋳片の表面欠陥と幅圧下
量の関係を説明する図であり、図中の○印は従来の製造
方法を適用した場合の関係を、また●印は冷却・復熱を
行った場合および熱間圧延時において、幅圧下に先がけ
て水平圧下を行った例である。
量の関係を説明する図であり、図中の○印は従来の製造
方法を適用した場合の関係を、また●印は冷却・復熱を
行った場合および熱間圧延時において、幅圧下に先がけ
て水平圧下を行った例である。
ＣＣ 連続鋳造機 ６ 連続鋳造中の鋳片 ７ カッター ８ 幅圧下用ロール ９ 水平圧下用ロール １０ 幅圧下後の鋳片
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/14 (72)発明者 斉藤 俊太郎 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、Ｎｂ：０．００５〜０．１０
０％、Ｖ：０．００５〜０．１５０％、Ｔｉ：０．００
５〜０．１００％のいずれか１種または２種以上を含有
し、且つＡｌ：０．０２０〜０．１００％、Ｎ≧２０pp
m のアルミキルド溶鋼またはアルミシリコンキルド溶鋼
を彎曲型連続鋳造機で鋳片スラブを鋳造し、この鋳片ス
ラブを彎曲型連続鋳造機の最終曲げ矯正以降で鋳片スラ
ブ表面から１０mm以内の温度をＡｒ3 −１００℃以下の
冷却と１０００℃以上１２５０℃以下の昇温を２回以上
繰り返した後、熱間幅圧下圧延を行うことを特徴とする
連続鋳造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止
方法。 - 【請求項２】 重量％で、Ｎｂ：０．００５〜０．１０
０％、Ｖ：０．００５〜０．１５０％、Ｔｉ：０．００
５〜０．１００％のいずれか１種または２種以上を含有
し、且つＡｌ：０．０２０〜０．１００％、Ｎ≧２０pp
m のアルミキルド溶鋼またはアルミシリコンキルド溶鋼
を彎曲型連続鋳造機で鋳片スラブを鋳造し、この鋳片ス
ラブを彎曲型連続鋳造機の最終曲げ矯正以降で鋳片スラ
ブ表面から１０mm以内の温度をＡｒ3 −１００℃以下の
冷却と１０００℃以上１２５０℃以下の昇温を２回以上
繰り返した後、予め３％以上の熱間厚み圧延して熱間幅
圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片スラブの
熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8892894A JPH07290101A (ja) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | 連続鋳造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8892894A JPH07290101A (ja) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | 連続鋳造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07290101A true JPH07290101A (ja) | 1995-11-07 |
Family
ID=13956573
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8892894A Withdrawn JPH07290101A (ja) | 1994-04-26 | 1994-04-26 | 連続鋳造鋳片スラブの熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07290101A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007254828A (ja) * | 2006-03-23 | 2007-10-04 | Nippon Steel Corp | 熱間圧延時の耐表面割れ性に優れた薄鋼板及びその製造方法 |
| JP2011031259A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造機内の二次冷却方法 |
| JP2012011427A (ja) * | 2010-07-01 | 2012-01-19 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造機内の二次冷却方法 |
-
1994
- 1994-04-26 JP JP8892894A patent/JPH07290101A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007254828A (ja) * | 2006-03-23 | 2007-10-04 | Nippon Steel Corp | 熱間圧延時の耐表面割れ性に優れた薄鋼板及びその製造方法 |
| JP2011031259A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造機内の二次冷却方法 |
| JP2012011427A (ja) * | 2010-07-01 | 2012-01-19 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造機内の二次冷却方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010703 |