JPH10305302A - 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法Info
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- JPH10305302A JPH10305302A JP13056697A JP13056697A JPH10305302A JP H10305302 A JPH10305302 A JP H10305302A JP 13056697 A JP13056697 A JP 13056697A JP 13056697 A JP13056697 A JP 13056697A JP H10305302 A JPH10305302 A JP H10305302A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＮｂとＮを含有する鋼を連続鋳造後、熱間幅
圧下圧延した際に発生する鋳片表面割れ欠陥を防止する
方法を提供する。 【解決手段】 Ｎｂ及びＮ含有鋼を連続鋳造後から幅圧
下圧延終了まで鋳片表面温度を９００℃以上にすること
によってＮｂ炭窒化物のγ粒界への析出を抑制するとと
もに、熱間幅圧下圧延前に１０５０℃〜１２００℃で３
％以上の圧縮歪みを付与することによって固溶Ｓによる
液膜脆化を防止し、幅圧下圧延における鋳片表面割れを
防止する。
圧下圧延した際に発生する鋳片表面割れ欠陥を防止する
方法を提供する。 【解決手段】 Ｎｂ及びＮ含有鋼を連続鋳造後から幅圧
下圧延終了まで鋳片表面温度を９００℃以上にすること
によってＮｂ炭窒化物のγ粒界への析出を抑制するとと
もに、熱間幅圧下圧延前に１０５０℃〜１２００℃で３
％以上の圧縮歪みを付与することによって固溶Ｓによる
液膜脆化を防止し、幅圧下圧延における鋳片表面割れを
防止する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特にＮｂとＮを含
有する鋼を連続鋳造後、得られた連続鋳造鋳片の幅寸法
調整のために熱間幅圧下圧延をする際に、鋳片表面に生
じる割れを防止する方法に関するものである。
有する鋼を連続鋳造後、得られた連続鋳造鋳片の幅寸法
調整のために熱間幅圧下圧延をする際に、鋳片表面に生
じる割れを防止する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造における生産性向上およ
び操業安定化のために、連続鋳造では、一定幅及び一定
厚みで鋳造し、その後、前記連続鋳造で得られた鋳片を
製品幅に応じた鋳片の幅寸法に調整するために熱間幅圧
下圧延を行う方法が知られている。
び操業安定化のために、連続鋳造では、一定幅及び一定
厚みで鋳造し、その後、前記連続鋳造で得られた鋳片を
製品幅に応じた鋳片の幅寸法に調整するために熱間幅圧
下圧延を行う方法が知られている。
【０００３】この熱間幅圧下圧延は、例えば、図４に示
される溝型形状を有する垂直ロール４、４’とフラット
形状を有する水平ロール５から構成された圧延機を用い
て、垂直ロール４によって鋳片の幅圧延を行なった後、
幅圧延によって生じた鋳片幅方向の端部近傍の隆起部
（ドッグボーン形状と称する）を水平ロール５によって
ならし圧延し、さらに垂直ロール４’によって幅圧延す
る、これら一連の圧延を繰り返し行うことにより、連続
鋳造で得られた鋳片の幅寸法を所定寸法に調整する方法
である。
される溝型形状を有する垂直ロール４、４’とフラット
形状を有する水平ロール５から構成された圧延機を用い
て、垂直ロール４によって鋳片の幅圧延を行なった後、
幅圧延によって生じた鋳片幅方向の端部近傍の隆起部
（ドッグボーン形状と称する）を水平ロール５によって
ならし圧延し、さらに垂直ロール４’によって幅圧延す
る、これら一連の圧延を繰り返し行うことにより、連続
鋳造で得られた鋳片の幅寸法を所定寸法に調整する方法
である。
【０００４】従来、上記の熱間幅圧下圧延において、垂
直ロールによる幅圧延で生じたドッグボーンを水平ロー
ルでならし圧延する際に、鋳片の幅中央部で生じる圧延
方向の引張応力によって、前記鋳片の表面に割れ欠陥が
発生することが問題となっていた。
直ロールによる幅圧延で生じたドッグボーンを水平ロー
ルでならし圧延する際に、鋳片の幅中央部で生じる圧延
方向の引張応力によって、前記鋳片の表面に割れ欠陥が
発生することが問題となっていた。
【０００５】この表面に割れ欠陥が存在する鋳片を用い
て、熱間圧延した場合、最終製品にヘゲ症と称される表
面症が発生するため、鋳片の熱間幅圧下圧延後に、高温
状態の鋳片を室温まで冷却し、鋳片の表面症の検査及び
その手入れを行うことが必要であった。
て、熱間圧延した場合、最終製品にヘゲ症と称される表
面症が発生するため、鋳片の熱間幅圧下圧延後に、高温
状態の鋳片を室温まで冷却し、鋳片の表面症の検査及び
その手入れを行うことが必要であった。
【０００６】上記鋳片の表面割れは、オーステナイト
（以下、γと称する）粒界に析出した炭窒化物やＦｅ−
Ｍｎ−Ｓ系の低融点硫化物が原因となることが明らかに
なっており、この表面割れを防止するためにγ粒界への
炭窒化物や低融点硫化物の析出を防止する方法がいろい
ろと提案されている。
（以下、γと称する）粒界に析出した炭窒化物やＦｅ−
Ｍｎ−Ｓ系の低融点硫化物が原因となることが明らかに
なっており、この表面割れを防止するためにγ粒界への
炭窒化物や低融点硫化物の析出を防止する方法がいろい
ろと提案されている。
【０００７】例えば、特開昭６２−１３９８１４号公報
には、熱片の直送圧延時の割れを防止する方法として、
連続鋳造した鋳片の冷却過程においてγ−α変態が完了
しない温度で加熱炉に挿入し、それまでに析出した炭窒
化物を再加熱で溶解するとともに、圧延開始温度を１０
５０℃〜１３００℃の温度範囲とし、該温度範囲での合
計圧下率を２０％以上とすることにより、鋳片表層部の
粗大凝固γ粒を加工再結晶によって微細化する方法が開
示されている。
には、熱片の直送圧延時の割れを防止する方法として、
連続鋳造した鋳片の冷却過程においてγ−α変態が完了
しない温度で加熱炉に挿入し、それまでに析出した炭窒
化物を再加熱で溶解するとともに、圧延開始温度を１０
５０℃〜１３００℃の温度範囲とし、該温度範囲での合
計圧下率を２０％以上とすることにより、鋳片表層部の
粗大凝固γ粒を加工再結晶によって微細化する方法が開
示されている。
【０００８】また、特開昭５６−６７０４号公報には、
熱闘幅圧下時の割れを防止する方法として、溶鋼成分を
規定することによって粒界析出物の低減を図るととも
に、連続鋳造開始から保温直前までを１．０℃／ｓｅｃ
以下の速度で冷却し、これに続いて９５０℃〜１３００
℃で少なくとも１０分間以上保温した鋳片を熱間幅圧延
することによって粒界析出物の球状化および粗大化を図
ることで、γ粒界における析出物の析出間隔を大きくす
る方法が開示されている。
熱闘幅圧下時の割れを防止する方法として、溶鋼成分を
規定することによって粒界析出物の低減を図るととも
に、連続鋳造開始から保温直前までを１．０℃／ｓｅｃ
以下の速度で冷却し、これに続いて９５０℃〜１３００
℃で少なくとも１０分間以上保温した鋳片を熱間幅圧延
することによって粒界析出物の球状化および粗大化を図
ることで、γ粒界における析出物の析出間隔を大きくす
る方法が開示されている。
【０００９】また、「まてりあ」（第３３巻第８号（１
９９４）ｐ１０８５〜１０８６）には、鋼の熱間加工能
に及ばすＳの影響についての記述があり、Ｆｅ−Ｍｎ−
Ｓ系の低融点硫化物による脆化は、Ｍｎ／Ｓを５０以上
とすることで防止でき、良好な加工性が得られることが
示されている。
９９４）ｐ１０８５〜１０８６）には、鋼の熱間加工能
に及ばすＳの影響についての記述があり、Ｆｅ−Ｍｎ−
Ｓ系の低融点硫化物による脆化は、Ｍｎ／Ｓを５０以上
とすることで防止でき、良好な加工性が得られることが
示されている。
【００１０】しかしながら、特開昭６２−１３９８１４
号公報に開示された方法では、加熱炉挿入前に析出した
炭窒化物を再加熱によって溶解することを必要としてい
るが、本願発明が対象としているＮｂとＮを含有した鋼
種では、Ｎｂ炭窒化物を溶解させるためには１２５０℃
超の温度に加熱する必要があるため、多大なエネルギー
と処理時間を要し、経済的に問題がある。
号公報に開示された方法では、加熱炉挿入前に析出した
炭窒化物を再加熱によって溶解することを必要としてい
るが、本願発明が対象としているＮｂとＮを含有した鋼
種では、Ｎｂ炭窒化物を溶解させるためには１２５０℃
超の温度に加熱する必要があるため、多大なエネルギー
と処理時間を要し、経済的に問題がある。
【００１１】また、特開昭５６−６７０４号公報および
「まてりあ」（第３３巻第８号（１９９４）ｐ１０８５
〜１０８６）に記載に開示された方法では、本願発明が
対象とするＮｂとＮを含有した鋼種では、表面割れを完
全に防止することはできなかった。
「まてりあ」（第３３巻第８号（１９９４）ｐ１０８５
〜１０８６）に記載に開示された方法では、本願発明が
対象とするＮｂとＮを含有した鋼種では、表面割れを完
全に防止することはできなかった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、特
にＮｂとＮを含有した鋼の連続鋳造後の熱間幅圧下圧延
において、問題となる鋳片の表面割れを経済的に防止す
る方法を提供することを解決課題とするものである。
にＮｂとＮを含有した鋼の連続鋳造後の熱間幅圧下圧延
において、問題となる鋳片の表面割れを経済的に防止す
る方法を提供することを解決課題とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を達
成するためになされたものでありその手段は以下に示す
ものである。
成するためになされたものでありその手段は以下に示す
ものである。
【００１４】（１） 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた
鋳片の表面温度が１０５０℃〜１２００℃において圧下
率が３％以上の厚み方向の圧下を加えた後、５秒以上保
持し、その後、終了温度が９００℃以上の熱間幅圧下圧
延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧
延における表面割れ防止方法。
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた
鋳片の表面温度が１０５０℃〜１２００℃において圧下
率が３％以上の厚み方向の圧下を加えた後、５秒以上保
持し、その後、終了温度が９００℃以上の熱間幅圧下圧
延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧
延における表面割れ防止方法。
【００１５】（２） 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた
鋳片の表面温度が９００℃未満に低下する前までに、前
記鋳片を加熱炉に挿入して１０５０℃〜１２５０℃に再
加熱後、前記鋳片の表面温度が１０５０℃〜１２００℃
において圧下率が３％以上の厚み方向の圧下を加えた
後、５秒以上保持し、その後圧延終了温度が９００℃以
上の熱間幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳
片の熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法。
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた
鋳片の表面温度が９００℃未満に低下する前までに、前
記鋳片を加熱炉に挿入して１０５０℃〜１２５０℃に再
加熱後、前記鋳片の表面温度が１０５０℃〜１２００℃
において圧下率が３％以上の厚み方向の圧下を加えた
後、５秒以上保持し、その後圧延終了温度が９００℃以
上の熱間幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳
片の熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法。
【００１６】（３） 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた
鋳片の表面温度が１０５０℃〜１２００℃において圧下
率が５％以上の幅方向の圧下を加えた後、５秒以上保持
し、その後、終了温度が９００℃以上の熱間幅圧下圧延
を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延
における表面割れ防止方法。
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた
鋳片の表面温度が１０５０℃〜１２００℃において圧下
率が５％以上の幅方向の圧下を加えた後、５秒以上保持
し、その後、終了温度が９００℃以上の熱間幅圧下圧延
を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延
における表面割れ防止方法。
【００１７】（４） 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦ及び不可避的
成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた鋳
片の表面温度が９００℃未満に低下する前までに、前記
鋳片を加熱炉に挿入して１０５０℃〜１２５０℃に再加
熱後、前記１鋳片の表面温。度が１０５０℃１２００℃
において圧下率が５％以上の幅方向の圧下を加えた後、
５秒以上保持し、その後圧延終了温度が９００℃以上の
熱闘幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の
熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法。
０％、Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０
２％〜０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を
含有し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／
［％Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦ及び不可避的
成分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた鋳
片の表面温度が９００℃未満に低下する前までに、前記
鋳片を加熱炉に挿入して１０５０℃〜１２５０℃に再加
熱後、前記１鋳片の表面温。度が１０５０℃１２００℃
において圧下率が５％以上の幅方向の圧下を加えた後、
５秒以上保持し、その後圧延終了温度が９００℃以上の
熱闘幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の
熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法。
【００１８】以下本発明を詳細に説明する。
【００１９】本発明は、ＮｂとＮを含有する鋼を対象と
する。
する。
【００２０】Ｎｂは細粒化あるいは析出強化のため、そ
の効果が顕著に現れる０．０２％を下限とし、効果が飽
和する０．０６％を上限とする。
の効果が顕著に現れる０．０２％を下限とし、効果が飽
和する０．０６％を上限とする。
【００２１】Ｎは、Ｎｂ等と窒化物を生成し細粒化や析
出強化の効果が得られる０．００２％を下限とし、多す
ぎると表面割れを引き起こしやすくなるため０．０１％
を上限とする。
出強化の効果が得られる０．００２％を下限とし、多す
ぎると表面割れを引き起こしやすくなるため０．０１％
を上限とする。
【００２２】さらに、本発明では、鋼の成分を特に鋳片
の表面割れ防止の観点からＭｎ及びＳの含有量を以下の
ように規定する。
の表面割れ防止の観点からＭｎ及びＳの含有量を以下の
ように規定する。
【００２３】Ｍｎは強度を増し、かつＳをＭｎＳとして
固定するために必要であり、０．５％を下限とし、多す
ぎると靭性劣化を引き起こす場合があるので、２．０％
を上限とする。
固定するために必要であり、０．５％を下限とし、多す
ぎると靭性劣化を引き起こす場合があるので、２．０％
を上限とする。
【００２４】Ｓは、低ければ低いほど割れ防止に有効で
あるが、コストアップの原因となるため、経済的に低減
が可能な０．００１％を下限とし、多すぎると低融点硫
化物を生成しやすくなるために０．０２％を上限とす
る。
あるが、コストアップの原因となるため、経済的に低減
が可能な０．００１％を下限とし、多すぎると低融点硫
化物を生成しやすくなるために０．０２％を上限とす
る。
【００２５】さらに、上記ＭｎとＳの含有量の比である
［％Ｍｎ］／［％Ｓ］を鋳片の表面割れを防止するため
に５０以上に規定する。
［％Ｍｎ］／［％Ｓ］を鋳片の表面割れを防止するため
に５０以上に規定する。
【００２６】従来から連続鋳造後に幅圧下圧延を行う際
に、γ粒界への炭窒化物の析出を抑制するため、析出物
の析出温度より高い温度域で幅圧下圧延する方法が鋳片
の表面割れを減少するために有効であることが知られて
いる。
に、γ粒界への炭窒化物の析出を抑制するため、析出物
の析出温度より高い温度域で幅圧下圧延する方法が鋳片
の表面割れを減少するために有効であることが知られて
いる。
【００２７】しかしながら、本発明者らによる表１に示
される成分を有する鋼での実験結果から、図１に示す通
り、鋳片表面温度が９００℃以上で幅圧下圧延すること
によって、鋳片の表面割れは大幅に減少するものの、Ｎ
ｂとＮを含有した鋼において、鋳片の表面割れを完全に
は防止できないことが判った。
される成分を有する鋼での実験結果から、図１に示す通
り、鋳片表面温度が９００℃以上で幅圧下圧延すること
によって、鋳片の表面割れは大幅に減少するものの、Ｎ
ｂとＮを含有した鋼において、鋳片の表面割れを完全に
は防止できないことが判った。
【００２８】なお、図１に示す鋳片の表面割れは、圧延
ままの状態では検出しにくいため、表層３ｍｍを研削し
た後、目視で割れ発生の有無を検査を行い、最も割れの
多い部分の１ｍ2当たりの割れ発生個数で評価したもの
である。
ままの状態では検出しにくいため、表層３ｍｍを研削し
た後、目視で割れ発生の有無を検査を行い、最も割れの
多い部分の１ｍ2当たりの割れ発生個数で評価したもの
である。
【００２９】また、本発明者らの熱間幅圧下圧延におけ
る鋳片表面割れの原因検討の結果、表面割れは、上述の
γ粒界へ析出するＮｂ炭窒化物のみではなく、γ粒界面
へ濃化する固溶Ｓの液膜脆化も原因となっていることが
わかった。
る鋳片表面割れの原因検討の結果、表面割れは、上述の
γ粒界へ析出するＮｂ炭窒化物のみではなく、γ粒界面
へ濃化する固溶Ｓの液膜脆化も原因となっていることが
わかった。
【００３０】さらに、上記の液膜脆化は、「まてりあ」
（第３３巻第８号（１９９４）ｐ１０８５〜１０８６）
に開示されているような鋼中の［％Ｍｎ］／［％Ｓ］を
５０以上にする方法では、本発明の対象とするＮｂ及び
Ｎ含有鋼においては、鋳片の表面割れは完全に防止でき
ないことが明らかになった。
（第３３巻第８号（１９９４）ｐ１０８５〜１０８６）
に開示されているような鋼中の［％Ｍｎ］／［％Ｓ］を
５０以上にする方法では、本発明の対象とするＮｂ及び
Ｎ含有鋼においては、鋳片の表面割れは完全に防止でき
ないことが明らかになった。
【００３１】そこで、上記の液膜脆化を防止する方法と
して、Ｓの液相を生じる前に歪みを付与することにより
ＭｎＳの析出を促進させ、固溶Ｓの粒界面への濃化を抑
制する方法を検討した。
して、Ｓの液相を生じる前に歪みを付与することにより
ＭｎＳの析出を促進させ、固溶Ｓの粒界面への濃化を抑
制する方法を検討した。
【００３２】図２に加工フォーマス夕試験機を用い、種
々の温度において、圧縮歪み率、圧縮歪み付与後の保持
時間を変えた圧延ミュレーションを行った結果を示す。
々の温度において、圧縮歪み率、圧縮歪み付与後の保持
時間を変えた圧延ミュレーションを行った結果を示す。
【００３３】ここで、断面収縮率とは、引張試験前後の
試験片の断面積の比であり、この値が６０％以上であれ
ば加工性が良好であり、これまでの知見から実機試験で
も割れが発生しないことが判っている。
試験片の断面積の比であり、この値が６０％以上であれ
ば加工性が良好であり、これまでの知見から実機試験で
も割れが発生しないことが判っている。
【００３４】図２に示すように１０５０℃〜１２００℃
の温度で３％以上の圧縮歪みを加えた後に５秒以上保持
することにより鋳片表面割れが防止できることが判っ
た。
の温度で３％以上の圧縮歪みを加えた後に５秒以上保持
することにより鋳片表面割れが防止できることが判っ
た。
【００３５】次に上記の結果を基に実機試験で圧縮歪み
を付与する方法として、厚み方向の圧下圧延を行う方法
と幅方向の圧下圧延を行う方法についてそれぞれ検討し
た。実機試験は、上記の厚み方向の圧下圧延を行う場合
と幅方向の圧下圧延を行う場合におけるそれぞれの場合
の鋳片表面割れ防止に必要な圧下率を明らかにするため
に、連続鋳造後から幅圧下圧延終了までの鋳片表面温度
を９００℃以上に保ち、鋳片表面温度が１０５０℃〜１
２５０℃で圧下率を変えた厚み方向の圧下あるいは、幅
方向の圧下を行い、その後５秒保持し、鋳片表面割れの
発生状況を調査した。
を付与する方法として、厚み方向の圧下圧延を行う方法
と幅方向の圧下圧延を行う方法についてそれぞれ検討し
た。実機試験は、上記の厚み方向の圧下圧延を行う場合
と幅方向の圧下圧延を行う場合におけるそれぞれの場合
の鋳片表面割れ防止に必要な圧下率を明らかにするため
に、連続鋳造後から幅圧下圧延終了までの鋳片表面温度
を９００℃以上に保ち、鋳片表面温度が１０５０℃〜１
２５０℃で圧下率を変えた厚み方向の圧下あるいは、幅
方向の圧下を行い、その後５秒保持し、鋳片表面割れの
発生状況を調査した。
【００３６】その結果、図３に示すように厚み方向の圧
下の場合は圧下率３％以上、幅圧下の場合は圧下率５％
以上で鋳片の表面割れの発生を防止できることがわかっ
た。幅方向の圧下の場合は、鋳片短辺側の変形量は大き
く、歪みが充分付与されるが、表面割れが多く発生する
鋳片幅方向の中央部への歪み付加量は、小さくなるた
め、厚み方向の圧下に比べて、表面割れ防止に必要な圧
下率は大きくなる。以上から本発明では、連続鋳造後か
ら幅圧下圧延終了までの鋳片表面温度を９００℃以上に
規定するとともに、熱間幅圧下前の歪み付与圧下条件と
して、圧下時の鋳片表面温度を１０５０℃〜１２５０
℃、厚み方向圧下の場合の圧下率を３％以上、幅方向圧
下の場合の圧下率を５％以上、圧下後の保持時間を５秒
以上にそれぞれ規定する。
下の場合は圧下率３％以上、幅圧下の場合は圧下率５％
以上で鋳片の表面割れの発生を防止できることがわかっ
た。幅方向の圧下の場合は、鋳片短辺側の変形量は大き
く、歪みが充分付与されるが、表面割れが多く発生する
鋳片幅方向の中央部への歪み付加量は、小さくなるた
め、厚み方向の圧下に比べて、表面割れ防止に必要な圧
下率は大きくなる。以上から本発明では、連続鋳造後か
ら幅圧下圧延終了までの鋳片表面温度を９００℃以上に
規定するとともに、熱間幅圧下前の歪み付与圧下条件と
して、圧下時の鋳片表面温度を１０５０℃〜１２５０
℃、厚み方向圧下の場合の圧下率を３％以上、幅方向圧
下の場合の圧下率を５％以上、圧下後の保持時間を５秒
以上にそれぞれ規定する。
【００３７】また、本発明では、連続鋳造後、鋳片を加
熱炉で再加熱しても良いが、この場合、Ｎｂ炭窒化物の
生成を防止するために鋳片表面温度が９００℃未満に低
下しない前に加熱炉に装入し、加熱温度は、その後の圧
下によるＭｎＳの析出促進のために１０５０℃を下限と
し、加熱炉操業の経済性から１２５０℃を上限とする。
熱炉で再加熱しても良いが、この場合、Ｎｂ炭窒化物の
生成を防止するために鋳片表面温度が９００℃未満に低
下しない前に加熱炉に装入し、加熱温度は、その後の圧
下によるＭｎＳの析出促進のために１０５０℃を下限と
し、加熱炉操業の経済性から１２５０℃を上限とする。
【００３８】
【発明の実施の形態】本発明を実施するためのプロセス
の一例を図４に示す。
の一例を図４に示す。
【００３９】垂直・曲げ型連続鋳造機１により鋳造され
た連続鋳造鋳片２をカッター３により所定長さに切断
後、幅方向圧延用の二対の垂直ロール４、４’と厚み方
向圧延用の一対の水平ロール５から構成された幅圧下圧
延機により、所定温度及び所定圧下率で厚み方向圧下、
又は幅方向圧下を行った後、所定時間保持し、その後、
第１垂直ロール４−水平ロール５−第２垂直ロール４’
の順で繰り返し幅圧下圧延を行う。
た連続鋳造鋳片２をカッター３により所定長さに切断
後、幅方向圧延用の二対の垂直ロール４、４’と厚み方
向圧延用の一対の水平ロール５から構成された幅圧下圧
延機により、所定温度及び所定圧下率で厚み方向圧下、
又は幅方向圧下を行った後、所定時間保持し、その後、
第１垂直ロール４−水平ロール５−第２垂直ロール４’
の順で繰り返し幅圧下圧延を行う。
【００４０】ここで、連続鋳造の製造条件は、鋳造速
度：１．２〜１．５ｍ／ｍｉｎ、連続鋳造鋳片寸法：
厚み２８０ｍｍ×幅１６００〜１８００ｍｍとする。
度：１．２〜１．５ｍ／ｍｉｎ、連続鋳造鋳片寸法：
厚み２８０ｍｍ×幅１６００〜１８００ｍｍとする。
【００４１】また、幅圧下圧延前の厚み方向の圧下方法
としては、垂直ロール４，４’では幅圧下を全く行わ
ず、水平ロール５で厚み圧下だけを行い、また、幅方向
の圧下方法としては、水平ロール５を用いず、第１垂直
ロール４又は第２垂直ロール４’のみで幅圧下を行う。
としては、垂直ロール４，４’では幅圧下を全く行わ
ず、水平ロール５で厚み圧下だけを行い、また、幅方向
の圧下方法としては、水平ロール５を用いず、第１垂直
ロール４又は第２垂直ロール４’のみで幅圧下を行う。
【００４２】
【実施例】以下に本発明の実施例と比較例について具体
的に説明する。
的に説明する。
【００４３】表１に成分の溶鋼を、表２に示す条件で連
続鋳造・熱間圧延した後、鋳片表面の割れの有無を調査
した。その結果を表２に製造条件と併せて示す。
続鋳造・熱間圧延した後、鋳片表面の割れの有無を調査
した。その結果を表２に製造条件と併せて示す。
【００４４】Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１５が本発明例でありＮ
ｏ．１６〜Ｎｏ．３２が比較例である。Ｎｏ．１〜Ｎ
ｏ．８は歪み付与方法として水平ロールで厚み圧下を行
った例であり、Ｎｏ．９〜Ｎｏ．１５は歪み付与方法と
して垂直ロールで幅圧下を行った例である。これらで
は、鋳片表面の割れを完全に防止することができた。
ｏ．１６〜Ｎｏ．３２が比較例である。Ｎｏ．１〜Ｎ
ｏ．８は歪み付与方法として水平ロールで厚み圧下を行
った例であり、Ｎｏ．９〜Ｎｏ．１５は歪み付与方法と
して垂直ロールで幅圧下を行った例である。これらで
は、鋳片表面の割れを完全に防止することができた。
【００４５】Ｎｏ．１６とＮｏ．１７は本発明の製造条
件を全て外れた例であり、幅圧下圧延後の鋳片表面に多
数の割れを生じた。
件を全て外れた例であり、幅圧下圧延後の鋳片表面に多
数の割れを生じた。
【００４６】Ｎｏ．１８とＮｏ．１９は幅圧下圧延の完
了温度が９００℃未満となった例である。Ｎｏ．２０と
Ｎｏ．２１は、鋳造から加熱炉挿入までの間に、鋳片の
表面温度が９００℃未満に下がってしまった例である。
何れも炭窒化物の析出によって、幅圧下圧延後の鋳片表
面に多数の割れを生じた。
了温度が９００℃未満となった例である。Ｎｏ．２０と
Ｎｏ．２１は、鋳造から加熱炉挿入までの間に、鋳片の
表面温度が９００℃未満に下がってしまった例である。
何れも炭窒化物の析出によって、幅圧下圧延後の鋳片表
面に多数の割れを生じた。
【００４７】Ｎｏ．２２とＮｏ．２３は幅圧下圧延前に
歪み付与のための厚み圧下も幅圧下も行わなかった例で
ある。Ｎｏ．２４とＮｏ．２５は幅圧下圧延前に歪み付
与のための厚み圧下または幅圧下を行う温度が低すぎた
例である。Ｎｏ．２６とＮｏ．２７は幅圧下圧延前に歪
み付与のための厚み圧下または幅圧下を行う温度が高す
ぎた例である。Ｎｏ．２８とＮｏ．２９は幅圧下圧延前
に歪み付与のために行った厚み圧下または幅圧下の圧下
量が小さい例である。Ｎｏ．３０〜Ｎｏ．３２は幅圧下
圧延前に歪み付与のための厚み圧下または幅圧下後に５
秒以上保持せずにすぐに幅圧下圧延を行った例である。
何れも液膜脆化によって、幅圧下圧延後の鋳片表面に割
れを生じ、圧延前に手入れが必要であった。
歪み付与のための厚み圧下も幅圧下も行わなかった例で
ある。Ｎｏ．２４とＮｏ．２５は幅圧下圧延前に歪み付
与のための厚み圧下または幅圧下を行う温度が低すぎた
例である。Ｎｏ．２６とＮｏ．２７は幅圧下圧延前に歪
み付与のための厚み圧下または幅圧下を行う温度が高す
ぎた例である。Ｎｏ．２８とＮｏ．２９は幅圧下圧延前
に歪み付与のために行った厚み圧下または幅圧下の圧下
量が小さい例である。Ｎｏ．３０〜Ｎｏ．３２は幅圧下
圧延前に歪み付与のための厚み圧下または幅圧下後に５
秒以上保持せずにすぐに幅圧下圧延を行った例である。
何れも液膜脆化によって、幅圧下圧延後の鋳片表面に割
れを生じ、圧延前に手入れが必要であった。
【００４８】
【表１】
【００４９】
【表２】
【００５０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、Ｎｂ：
０．００５％〜０．０５％、Ｎ：０．００２％〜０．０
１％を含有するアルミキルド溶鋼またはアルミシリコン
キルド溶鋼を連続鋳造した後、熱間幅圧下圧延する際に
鋳片表面の割れ発生を確実に且つ経済的に防止すること
ができ、鋳片の無手入れ化、直送圧延を可能とするもの
であり、得られる経済的効果は極めて大きい。
０．００５％〜０．０５％、Ｎ：０．００２％〜０．０
１％を含有するアルミキルド溶鋼またはアルミシリコン
キルド溶鋼を連続鋳造した後、熱間幅圧下圧延する際に
鋳片表面の割れ発生を確実に且つ経済的に防止すること
ができ、鋳片の無手入れ化、直送圧延を可能とするもの
であり、得られる経済的効果は極めて大きい。
【図１】幅圧下完了温度と割れ発生個数の関係を示す図
である。
である。
【図２】固溶Ｓの濃化による液膜脆化を防止するための
歪み付与条件を示す図である。
歪み付与条件を示す図である。
【図３】圧縮歪みの付与方法それぞれについて、割れ発
生を防止するために必要な圧下率を示す図である。
生を防止するために必要な圧下率を示す図である。
【図４】本発明を実施するためのプロセスの一例を示す
図である。
図である。
１ 垂直曲げ型連続鋳造機 ２ 鋳片 ３ カッター ４、４’ 幅圧下用垂直ロール ５ 厚み圧下用水平ロール ６ 幅圧下圧延後の鋳片
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 38/12 Ｃ２２Ｃ 38/12 (72)発明者 飯星 弘昭 大分市大字西ノ洲１番地 新日本製鐵株式 会社大分製鐵所内 (72)発明者 三隅 秀幸 大分市大字西ノ洲１番地 新日本製鐵株式 会社大分製鐵所内
Claims (4)
- 【請求項１】 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．０％、
Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０２％〜
０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を含有
し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／［％
Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避的成
分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた鋳片
の表面温度が１０５０℃〜１２００℃において圧下率が
３％以上の厚み方向の圧下を加えた後、５秒以上保持
し、その後、終了温度が９００℃以上の熱間幅圧下圧延
を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延
における表面割れ防止方法。 - 【請求項２】 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．０％、
Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０２％〜
０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を含有
し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／［％
Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避的成
分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた鋳片
の表面温度が９００℃未満に低下する前までに、前記鋳
片を加熱炉に挿入して１０５０℃〜１２５０℃に再加熱
後、前記鋳片の表面温度が１０５０℃〜１２００℃にお
いて圧下率が３％以上の厚み方向の圧下を加えた後、５
秒以上保持し、その後圧延終了温度が９００℃以上の熱
間幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱
間幅圧下圧延における表面割れ防止方法。 - 【請求項３】 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．０％、
Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０２％〜
０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を含有
し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／［％
Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避的成
分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた鋳片
の表面温度が１０５０℃〜１２００℃において圧下率が
５％以上の幅方向の圧下を加えた後、５秒以上保持し、
その後、終了温度が９００℃以上の熱間幅圧下圧延を行
うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延にお
ける表面割れ防止方法。 - 【請求項４】 重量％で、Ｍｎ：０．５％〜２．０％、
Ｓ ：０．００１％〜０．０２％、Ｎｂ：０．０２％〜
０．０６％、Ｎ ：０．００２％〜０．０１％を含有
し、且つＭｎとＳの各含有量の比が［％Ｍｎ］／［％
Ｓ］≧５０の関係を満たし、残部はＦｅ及び不可避的成
分からなる鋼を連続鋳造後、該連続鋳造で得られた鋳片
の表面温度が９００℃未満に低下する前までに、前記鋳
片を加熱炉に挿入して１０５０℃〜１２５０℃に再加熱
後、前記鋳片の表面温 度が１０５０℃〜１２００℃に
おいて圧下率が５％以上の幅方向の圧下を加えた後、５
秒以上保持し、その後圧延終了温度が９００℃以上の熱
間幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳造鋳片の熱
間幅圧下圧延における表面割れ防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13056697A JPH10305302A (ja) | 1997-05-06 | 1997-05-06 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13056697A JPH10305302A (ja) | 1997-05-06 | 1997-05-06 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10305302A true JPH10305302A (ja) | 1998-11-17 |
Family
ID=15037324
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13056697A Withdrawn JPH10305302A (ja) | 1997-05-06 | 1997-05-06 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延における表面割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10305302A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002192311A (ja) * | 2000-12-21 | 2002-07-10 | Nippon Steel Corp | 内部品質の優れた連鋳鋳片および鋼板の製造方法 |
| CN106048208A (zh) * | 2016-08-12 | 2016-10-26 | 武汉钢铁股份有限公司 | Fe‑Mn系奥氏体无磁钢锻造方法 |
| JP2018090874A (ja) * | 2016-12-06 | 2018-06-14 | 新日鐵住金株式会社 | 焼付硬化性に優れる高強度鋼板および製造方法 |
| JP2021109206A (ja) * | 2020-01-10 | 2021-08-02 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延方法 |
-
1997
- 1997-05-06 JP JP13056697A patent/JPH10305302A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002192311A (ja) * | 2000-12-21 | 2002-07-10 | Nippon Steel Corp | 内部品質の優れた連鋳鋳片および鋼板の製造方法 |
| CN106048208A (zh) * | 2016-08-12 | 2016-10-26 | 武汉钢铁股份有限公司 | Fe‑Mn系奥氏体无磁钢锻造方法 |
| JP2018090874A (ja) * | 2016-12-06 | 2018-06-14 | 新日鐵住金株式会社 | 焼付硬化性に優れる高強度鋼板および製造方法 |
| JP2021109206A (ja) * | 2020-01-10 | 2021-08-02 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040706 |