JPS5933310B2 - 貼合せ成形品のプレス成形方法 - Google Patents
貼合せ成形品のプレス成形方法Info
- Publication number
- JPS5933310B2 JPS5933310B2 JP55116746A JP11674680A JPS5933310B2 JP S5933310 B2 JPS5933310 B2 JP S5933310B2 JP 55116746 A JP55116746 A JP 55116746A JP 11674680 A JP11674680 A JP 11674680A JP S5933310 B2 JPS5933310 B2 JP S5933310B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molded product
- press molding
- carpet
- core material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Description
【発明の詳細な説明】
この発明はホットプレス成形されたボード芯材の残熱を
利用してその表面にカーペット材をコールドプレス接着
するようにした成形方法に関する。
利用してその表面にカーペット材をコールドプレス接着
するようにした成形方法に関する。
最近では高級仕様の乗用車の内装材としてカーペット材
を表皮に用いるものが市場に表われている。このものは
各種形状に形成されたプレスボード等の芯材成形品の表
面にカーペット材を貼合わせたものである。
を表皮に用いるものが市場に表われている。このものは
各種形状に形成されたプレスボード等の芯材成形品の表
面にカーペット材を貼合わせたものである。
このような貼合せ成形品の成形方法としては従来予めボ
ード芯材上にカーペット材をラミネーションしたものを
ホットプレス成形するか、あるいは成形時においてボー
ド芯材上にホットメルトフィルムを介してカーペット材
を重ね合わせホットプレスする方法がある。
ード芯材上にカーペット材をラミネーションしたものを
ホットプレス成形するか、あるいは成形時においてボー
ド芯材上にホットメルトフィルムを介してカーペット材
を重ね合わせホットプレスする方法がある。
しかしこれらの方法はいずれもボード芯材の成形過程に
おいて、カーペット材の起毛表面がプレス圧及び熱によ
つて倒れ、偏平化する欠点が生ずるとともに、脱型後冷
却過程により、カーペット材とボード芯材との熱収縮差
により反りや変形が生じ易く、特に上記毛倒れ、偏平化
は製品外観に悪影響を及ぼし、その後のブラシ等による
起毛修正作業によつても容易に整形させることは出来な
かつた。
おいて、カーペット材の起毛表面がプレス圧及び熱によ
つて倒れ、偏平化する欠点が生ずるとともに、脱型後冷
却過程により、カーペット材とボード芯材との熱収縮差
により反りや変形が生じ易く、特に上記毛倒れ、偏平化
は製品外観に悪影響を及ぼし、その後のブラシ等による
起毛修正作業によつても容易に整形させることは出来な
かつた。
またこのことは成形時の熱圧により起毛部分が倒れたま
ま永久変形するためである。本発明は以上の如き従来方
法の欠点に鑑み発明されたものであつて、最初にボード
芯材のみホットプレス成形し、この芯材成形品の残熱を
利用してコールドプレスによりカーペット材との貼合わ
せができるようにした貼合せ成形品のプレス成形方法を
提供するものである。以下本発明方法の一実施例を図面
を参照して詳細に説明する。
ま永久変形するためである。本発明は以上の如き従来方
法の欠点に鑑み発明されたものであつて、最初にボード
芯材のみホットプレス成形し、この芯材成形品の残熱を
利用してコールドプレスによりカーペット材との貼合わ
せができるようにした貼合せ成形品のプレス成形方法を
提供するものである。以下本発明方法の一実施例を図面
を参照して詳細に説明する。
各図において、第１図は本発明の第１の工程であるボー
ド芯材１の成形工程を示し、第２図は上記工程によつて
得た芯材成形品１ａの表面にカーペット材２を貼着する
工程を示し、本発明は概略この２つの工程よりなる。
ド芯材１の成形工程を示し、第２図は上記工程によつて
得た芯材成形品１ａの表面にカーペット材２を貼着する
工程を示し、本発明は概略この２つの工程よりなる。
同第１図において、成形品外形状にその外周をトリムカ
ツトされた上記ボード芯材１はホットプレス成形金型の
下型１０の型面１０ａ上に設置され、上型１１を型締め
し、その型面Ｉｌａを芯材１上に押圧すれば所要の曲面
にプレス成形される。
ツトされた上記ボード芯材１はホットプレス成形金型の
下型１０の型面１０ａ上に設置され、上型１１を型締め
し、その型面Ｉｌａを芯材１上に押圧すれば所要の曲面
にプレス成形される。
上下型１０、１１は夫々ヒータ要素１２、１３を夫々有
し、これらヒータ要素１２、１３の加熱により上下型１
０、１１を夫々加熱してあり、型圧を徐々に加えつつボ
ード芯材１に伝熱し、ボード芯材１を可塑化させてホッ
トプレス成形する。ボード芯材は例えばフエノール樹脂
含浸プレスボードであつて、プレスボードを用いた場合
には内部の残留水分を揮発させつつ徐々に加圧する。こ
のホツトプレス成形工程の一成形サイクルは約９０〜１
２０秒で、成形直後のボードの表面温度は１８０〜２０
０℃と相当な高温となつており、しかも上記ボード芯材
１はいずれにあつても熱容量が高く、室温に放冷するま
でには相当時間がかかる。したがつて、上記工程で得た
芯材成形品１ａを直ちに第２図に示すコールドプレス成
形型の下型１４の型面１４ａ上に設置し、その上面に所
要成形品外形上にトリムカツトされたカーペツト材２を
設置し、土型１５を型締めする。
し、これらヒータ要素１２、１３の加熱により上下型１
０、１１を夫々加熱してあり、型圧を徐々に加えつつボ
ード芯材１に伝熱し、ボード芯材１を可塑化させてホッ
トプレス成形する。ボード芯材は例えばフエノール樹脂
含浸プレスボードであつて、プレスボードを用いた場合
には内部の残留水分を揮発させつつ徐々に加圧する。こ
のホツトプレス成形工程の一成形サイクルは約９０〜１
２０秒で、成形直後のボードの表面温度は１８０〜２０
０℃と相当な高温となつており、しかも上記ボード芯材
１はいずれにあつても熱容量が高く、室温に放冷するま
でには相当時間がかかる。したがつて、上記工程で得た
芯材成形品１ａを直ちに第２図に示すコールドプレス成
形型の下型１４の型面１４ａ上に設置し、その上面に所
要成形品外形上にトリムカツトされたカーペツト材２を
設置し、土型１５を型締めする。
このカーペツト材２の裏面にはホツトメルト用接着剤が
予め塗布されているか、或いはホツトメルトフイルム等
のバツキング材の層３が貼布されており、いずれにあつ
てもこれらパツキング材は放冷状態にあるボード芯材１
の表面温度で十分溶融する材刺を選択する。
予め塗布されているか、或いはホツトメルトフイルム等
のバツキング材の層３が貼布されており、いずれにあつ
てもこれらパツキング材は放冷状態にあるボード芯材１
の表面温度で十分溶融する材刺を選択する。
例えば第１工程における芯材成形品１ａの成形直後の温
度が１８０〜２００℃であり、これを脱型し、直ちにコ
ールドプレス成形型にセツテイングした場合、そのセツ
テイングまでの所要時間差にもよるが、成形品１ａの表
面温度は１３０〜１８０℃になつているから、これ以下
の融点をもつバツキング材から選択できる。また上記下
型１４の型面１４ａはホツトプレス成形金型と全く同一
寸法であり、上型１５の型面１５ａもほぼこれに類似す
るか、あるいは深底状ものを成形する場合にはカーペツ
ト材２の厚み程度のクリアランス分キヤビテイを広くな
るようその寸法が設定される。そして型締め後は芯材成
形品１ａの表面温度により上記パツキング材層３が溶融
し、芯材成形品１ａの表面にカーペツト材２を融着しつ
つ、成形品１ａは下型１４によつて急速に熱を奪われ、
次いでバツキング材層３も固化し、これによつて第３図
に示すように芯材成形品１ａ上にカーペツト材２を一体
的に貼着した貼合せ成形品を得られる。
度が１８０〜２００℃であり、これを脱型し、直ちにコ
ールドプレス成形型にセツテイングした場合、そのセツ
テイングまでの所要時間差にもよるが、成形品１ａの表
面温度は１３０〜１８０℃になつているから、これ以下
の融点をもつバツキング材から選択できる。また上記下
型１４の型面１４ａはホツトプレス成形金型と全く同一
寸法であり、上型１５の型面１５ａもほぼこれに類似す
るか、あるいは深底状ものを成形する場合にはカーペツ
ト材２の厚み程度のクリアランス分キヤビテイを広くな
るようその寸法が設定される。そして型締め後は芯材成
形品１ａの表面温度により上記パツキング材層３が溶融
し、芯材成形品１ａの表面にカーペツト材２を融着しつ
つ、成形品１ａは下型１４によつて急速に熱を奪われ、
次いでバツキング材層３も固化し、これによつて第３図
に示すように芯材成形品１ａ上にカーペツト材２を一体
的に貼着した貼合せ成形品を得られる。
なお上記カーペツト材２の起毛部分２ａはコールドプレ
ス成形型の型圧により一担潰されるが、上型１５は加熱
されておらず、しかもカーペツト材２自体は断熱材とし
ての特性を有している故に芯材成形品１ａからの残熱は
伝わらないため、その起毛部分２ａは型圧が除去された
後弾性により自己復帰するか、あるいはブラツシング作
業等により容易に起立し、カーペツト特有の外観を呈す
ることができる。以上説明したようにこの発明に係るプ
レス成形方法にあつては、上述の如く、ホツトプレス成
形されたボード芯材の残熱を利用してその表面にカーペ
ツト材をコールドプレス接着するようにしたものである
から、従来のように一工程でカーペツト材及びボード芯
材を一体にホツトプレス成形する方法に比して、カーペ
ツト材の起毛部分が熱圧により倒れ、偏平化することが
なく、カーペツト材特有の質感等を保つことができ、著
しく外観が向上する。
ス成形型の型圧により一担潰されるが、上型１５は加熱
されておらず、しかもカーペツト材２自体は断熱材とし
ての特性を有している故に芯材成形品１ａからの残熱は
伝わらないため、その起毛部分２ａは型圧が除去された
後弾性により自己復帰するか、あるいはブラツシング作
業等により容易に起立し、カーペツト特有の外観を呈す
ることができる。以上説明したようにこの発明に係るプ
レス成形方法にあつては、上述の如く、ホツトプレス成
形されたボード芯材の残熱を利用してその表面にカーペ
ツト材をコールドプレス接着するようにしたものである
から、従来のように一工程でカーペツト材及びボード芯
材を一体にホツトプレス成形する方法に比して、カーペ
ツト材の起毛部分が熱圧により倒れ、偏平化することが
なく、カーペツト材特有の質感等を保つことができ、著
しく外観が向上する。
またこの発明方法にあつては、コールドプレス接着工程
においてカーペツト材の固着と同時に金型によつて熱を
奪われ、冷却するため従来の方法に比して成形後に熱収
縮差による反りや変形が生ずことが解消され、寸法精度
のよい成形品を得ることができる。
においてカーペツト材の固着と同時に金型によつて熱を
奪われ、冷却するため従来の方法に比して成形後に熱収
縮差による反りや変形が生ずことが解消され、寸法精度
のよい成形品を得ることができる。
したがつてこの発明方法にあつては特に自動車用内装材
のように車内の各部曲面に合わせて組付けるための成形
品等の用途に最適である。
のように車内の各部曲面に合わせて組付けるための成形
品等の用途に最適である。
第１図、第２図はこの発明の各工程を示す説明図、第３
図は各工程によつて得た成形品の部分拡大断面図である
。 １・・・・・・ボード芯材、１ａ・・・・・・芯材成形
品、２・・・・・・カーペツト材、２ａ・・・・・・起
毛部分、３・・・・・・バッキング材層、１０，１１・
・・・・・ホツトプレス成形金型（１０・・・・・・下
型、１１・・・・・・上型）、１４，１５・・・・・・
コールドプレス成形金型（１４゜゜゜゛゜下型、１５・
・・・・・上型）。
図は各工程によつて得た成形品の部分拡大断面図である
。 １・・・・・・ボード芯材、１ａ・・・・・・芯材成形
品、２・・・・・・カーペツト材、２ａ・・・・・・起
毛部分、３・・・・・・バッキング材層、１０，１１・
・・・・・ホツトプレス成形金型（１０・・・・・・下
型、１１・・・・・・上型）、１４，１５・・・・・・
コールドプレス成形金型（１４゜゜゜゛゜下型、１５・
・・・・・上型）。
Claims (1)
- １ ボード芯材をホットプレス成形して所要成形品形状
に成形する工程と、この芯材成形品が所要温度に保たれ
ている状態下において、該成形品をコールドプレス型に
セットし、この成形品上にホットメルト用パッキング材
を設けたカーペット材を敷設し、型締めすることにより
、芯材成形品の予熱により上記パッキング材を溶融し、
カーペット材を一体に接着する工程とからなる貼合せ成
形品のプレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55116746A JPS5933310B2 (ja) | 1980-08-25 | 1980-08-25 | 貼合せ成形品のプレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55116746A JPS5933310B2 (ja) | 1980-08-25 | 1980-08-25 | 貼合せ成形品のプレス成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5739961A JPS5739961A (en) | 1982-03-05 |
| JPS5933310B2 true JPS5933310B2 (ja) | 1984-08-15 |
Family
ID=14694737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55116746A Expired JPS5933310B2 (ja) | 1980-08-25 | 1980-08-25 | 貼合せ成形品のプレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5933310B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03262301A (ja) * | 1990-03-13 | 1991-11-22 | Hitachi Metals Ltd | マイクロ波装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61225377A (ja) * | 1985-03-25 | 1986-10-07 | Ikeda Bussan Co Ltd | 成形カ−ペツトの製造方法 |
-
1980
- 1980-08-25 JP JP55116746A patent/JPS5933310B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03262301A (ja) * | 1990-03-13 | 1991-11-22 | Hitachi Metals Ltd | マイクロ波装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5739961A (en) | 1982-03-05 |
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