JPS63126708A - 自動車用成形内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車室内の天井、ドア等に用いられる成形内
装材に関する。

〔従来の技術〕

従来より、この種の成形内装材として、ガラスウール、
有機質繊維ウェブに、バインダとしてフェノール樹脂等
の熱硬化性樹脂を含浸させ、これを熱プレス成形により
所望形状に成形した後、表皮材をその表面に積層したも
のが広く用いられてきた。

上述した成形内装材の製造方法について、ガラスウール
を使用したものを例として以下説明する。

まづ、ガラスウールにフェノール樹脂を６〜１５憾含浸
させ、この樹脂を含浸されたガラスウールを１８０〜２
５０　’Ｏの温度に昇温した型を用いて圧締し所望形状
に成形する。この時の圧締時は６０〜１．２０秒である
。この作業によりまず基材が成形される。成形された基
材は冷却後その表面上にホットメルトフィルムを付着さ
せたウレタンフオーム付表皮材を積層して再度圧締され
る。この時使用する上型の温度は約１２０　’Ｏであり
、これは成形時の温度１８０〜２５０　’Ｏよりがなり
低い。

また圧締時間は約６０秒である。この工程により表皮材
と基材とが接着される。接着完了後、成形材は型から取
出され、外周トリミング等の仕上工程を経て完成品とな
る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記従来の成形内装材、特にガラスウールを使用するも
のは耐熱性と吸音性が優れているが、これの製造には、
ガラスクールの成形１表皮材の接着、外周トリミング等
多くの工程を必要とし、加工工数が多いという問題点が
あった。

しかも、成形されたガラスウール基材へ表皮材を接着す
る時の上型表面温度はガラスウール基材成形時のそれよ
す１００　’Ｃ前後低くする必要があるため、基材の成
形を行った直後には上型の温度が高過ぎ、これを冷却し
なければ表皮材の接着は不可能であった。従って作業能
率が低下する。この場合型を２個準備すれば問題はない
が、高温で使用する型の場合、鉄あるいはアルミニウム
で製作する必要があり、莫大な費用を要することになる
。また接着に使用するホットメルトフィルムも高価であ
る。

一方、ガラスウール基材は剛性と耐熱性とは充分テする
が、耐衝撃性が弱く、ホットメルトフィルムのみを介し
て表皮材を接着した構造の場合、一旦破壊されると表皮
材の表面に段差が生じ、ここれが目立つため全体を取り
替える以外方法がなかった。

本発明は上記問題点を克服し、成形と表皮材の接着とが
能率よ〈実施でき、また高価なホットメルトフィルムを
使用する必要がなく、ガラスウール基材を補強して内装
材の耐衝撃性および剛性を向上させることのできる自動
車用成形内装材の製造方法を提供することを目的とする
ものである。

〔問題点を解決するための手段〕

上記問題点を解決する本発明の手段は、ガラスウール基
材の一面に表皮材が積層され成形された自動車用成形内
装材の製造方法において、該ガラスウール基材を高温プ
レス型で成形し、つぎに裏面に熱可塑性樹脂発泡体を積
層した表皮材を成形直後の該ガラスウール基材に該熱可
塑性樹脂発泡体を介して積層し、直ちに低温プレス型に
より成形圧接することを特徴とする自動車用成形内装材
の製造方法である。

〔作　用〕

高温プレス型で成形された成形直後の基材の余熱により
熱可塑性樹脂発泡体が溶融し接着される。

す々わち、ホットメルトフィルム等の接着が不要でかつ
基材の再加熱を必要とせず、連続工程で製造できる。

〔実施例〕

つぎに本発明を実施例により図面を参照して説明する。

第１図ｔａ）、　（ｂ）、　（ＣＬ　（ａ）、　（θ）
は本発明の一実施例の工程を示す図である。この図にお
いて、（ａ）に示すガラスウール基材１の材料としては
、繊維径が４〜１５μでフェノール等の熱硬化性のバイ
ンダーが約６〜２０係含浸させであるもので、目付量と
しては３５０〜１４００ｇ／７′ｒＬ″の範囲が好まし
い。（ｂ）に示すようにガラスウール基材１は上型２ａ
、下型２ｂよりなる成形プレス型２により成型基材１ａ
に成形される。この時の成形プレス型２は１００〜２５
０　’Ｏの範囲で温度調節が可能であることが好ましく
、成形時の好ましい型温度としては、上型２ａが１８０
〜２５０’Ｃ，下型２ｂが１８０〜２５０°Ｃである。

成形時の加圧力として、成形品（成形基材１ａ）の１Ｃ
ｆＩ当りｏ−２〜３．　Ｏｋ＃　／の圧力が好ましい。

成形プレス型１は高温で使用するものであるから、鉄あ
るいはアルミニウム製である。

つぎに、（Ｃ）に示すように、コールドプレス型４の下
型４ｂ上に成形直後の高温状態を保持している成形基材
１ａを載置し、この基材１ａ上に表皮材３を重ねて、直
ちに上型４ｂでプレスし、成形基材１ａと表皮材３とを
接着する。この時の接着圧力は１　ｋｇ／　／　ｃｌ以
下である。ここで使用されるコールドプレス型４の上下
型４ａ、４ｂＨ共にエポキシ樹脂のような樹脂型である
。表皮材３ば、第２図に示すように、熱可塑性樹脂発泡
体３ｂ、例えばオレフィン系フオームに表皮３ａを積層
したもので、この発泡体３ｂが高温状態を保持している
成形基材１ａに圧接されて発泡体３ｂの一部が溶融し接
着される。また発泡体３ｂの接着面に予めプライマーと
して合成ゴム系の接着剤を５〜３０ｇ／ゴ（Ｗｅｔ）塗
布しておいてもよい。表皮材３の形成、接着時間はガラ
スウール基材１の目付量との関係で変化するが概ね３０
〜１２０秒の範囲内である。

つぎに、成形基材１ａと表皮３とが積層、接着され、成
形された内装材６ａば（ｄ）に示すようにトリミングプ
レス５によりトミミングされ、（ｅ）に示す成形内装材
６となる。

本発明で使用される基材のガラスクールの繊維径は４〜
１５μであるが、これは繊維径が４μより細いと剛性が
不足し、２５μより太いと折れた時飛散して人体に害を
及ぼすことがあるからである。このガラスウールを使用
した基材１を内装材６に使用しているため、内装材６は
寸法変化が少なく、従って成形直後にトリミングし九場
合も精度良く加工することができ、また耐衝撃性も奉公
あり、かつ軽量である。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明では、ガラスウール基材に
熱可塑性発泡体付き表皮材をコールドプレス型で基材の
余熱で接着するので、接着に安価な樹脂型で使用でき、
従って連続的に能率よく成形作業ができる。またホット
メルトフィルムのような高価々接着剤が不要々ためそれ
だけ低コストとなる。さらに熱可塑性発泡体付き表皮材
を用いるのでガラスウール全補強し、保護する働きをし
、その結果成形内装材の耐衝撃性および剛性その他強度
が大幅に増大する。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）、　（ｂ）、　（Ｃ）、　（ｄ）、　（ｅ
）は本発明の一実施例の工程説明図、第２図は本発明に
より成形された内装材の部分断面図である。 １・・・・・・ガラスウール基材、 １ａ・・・成形基材、 ２・・・・・・成形プレス型、 ３・・・・・・表皮材、 ３ａ・・・表皮、 ３ｂ・・・熱可塑性発泡体、 ４・・・・・・コールドプレス型、 ５・・・・・・トリミングプレス、 ６・・・・・・成形内装材。 特許出願人　　林テレンプ株式会社 代　　理　　人　　　若　　　林　　　　　　忠（ａ）
　　　　　　（ｂ） （Ｃ）　　　　　　　（ｄ）　　　　　　（ｅ）第１図 篇２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ガラスウール基材の一面に表皮材が積層され成形された
   自動車用成形内装材の製造方法において、該ガラスウー
   ル基材を高温プレス型で成形し、つぎに裏面に熱可塑性
   樹脂発泡体を積層した表皮材を成形直後の該ガラスウー
   ル基材に該熱可塑性樹脂発泡体を介して積層し、直ちに
   低温プレス型により成形圧接することを特徴とする自動
   車用成形内装材の製造方法。