JPS63126742A - 自動車用成形内装材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車の天井パネル等に使用される成形内装材
およびその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来より、自動車の成形内装材には、ガラスウールある
いは有機質繊維ウェブに、バインダーとしてフェノール
樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させ、熱プレスにより所望
形状に成形後、表皮材をその表面に積層したもので広く
用いられてきた。

この種の成形内装材の製造方法について、ガラスウール
を使用するものを例に挙げて説明する。

この場合、ガラスクールにレゾールタイプのフェノール
樹脂を６〜１５憾含浸させたものを１８０〜２５０　’
Ｏの温度に昇温した型を用いて圧締し所望形状の基材に
成形する。その後この基材の上にホットメルトフィルム
を介して表皮材を積層して再度圧締する。この圧締時の
型の温度は１２０　’０前後であって、成形時の型の温
度よりかなり低い。

またこの時の圧締時間は約６０秒である。この工程によ
り表皮材と基材とは互に接着する。接着完了後、型から
取り出され、外周トリミング処理が施されて成形内装材
は完成される。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上述のガラスウールを基材とする天井成形内装材は吸音
性と耐熱性が優れているものの、ポリスチレンやポリプ
ロピレンの発泡体を用いた天井と比較して重量が大きく
、かつその製造には表皮と基材との接着に別工程を必要
とするという問題があった。す々わち、基材成形時の上
型表面温度は表皮材の基材への接着に使用する型の表面
温度よ！：ｌ　１００　゛Ｃ前後高いので、成形直後の
基材表面温度も通常２２００程度で、その温度で表皮材
を基材に接着しようとすると表皮材は熱で損傷する。

そこで基材の成形を行なった後、基材を冷却してからで
ないと表皮材の接着はできなかった。またホットメルト
フィルムは高価でコスト的にも不利であった。

本発明は上記問題を克服し、基材成形後冷却の必要がな
く、高価なホットメルトフィルムを使用しないので低コ
ストでさらに耐衝撃性および剛性その他の強度の優れた
成形内装材およびその製造方法を提供することを目的と
するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

上記問題点を解決する本発明の手段は、ガラスウール基
材と、該ガラスウール基材の一面にネット入アルミ箔を
介して接着された表皮材と、該ガラスウール基材の他面
に接着されたネットとによるなることを特徴とする自動
車用成形内装材であり、また熱プレス下型上にネット、
ガラスウール基材、ネット入りアルミ箔、表皮材をこの
順に積重ねて積層体を構成し、熱プレス上型により該積
層体を圧締し成形することを特徴とする自動車用成形内
装材の製造方法である。

〔作　用〕

表皮材とガラスウール基材との間に介挿されたネット入
りアルミ箔は成形時にガラスウール基材側から伝導する
熱を遮り、表皮材が熱で冒されることを防止し、またガ
ラスウール基材の裏面に配置されたネットはもう一方の
面に重ねたネット入りアルミ箔とともに、ガラスウール
基材を補強する役割を果たす。裏面のネットは熱伝導を
阻害しないのでガラスクールの熱プレス型による加熱速
度はネットを用いない場合と比較して目立つ程低下しな
い。

〔実施例〕

つぎに本発明を実施例により図面を参照して説明する。

第１図は本発明の一実施例の断面図である。この図にお
いて、本発明の成形内装材１は成形されたガラスウール
基材２の一面にネット人アルミ箔３を介在させて表皮材
４が重層される。またガラスウール２の他の面にネット
５が積層される。

ここで使用されるカラスウール基材２は、繊維径が４〜
１５μで、フェノール等の熱硬化性のバインダーが約６
〜２０多含浸させであるもので、目付量が３５０〜１４
００　ｇ　／　ｍ”の範囲のものが使用される。繊維径
が４μより小さいと剛性が不足し、また繊維径が２５μ
より大きいと折れた時飛散して人体に悪影響を及ぼすこ
ともありうる。

ネット人アルミ箔のネットの材質としては、ガラスファ
イバ、ＰＥＴ等であり、その片面にマイラーシートが積
層されているものも用いられ、またマイラーシートの片
面にアルミ蒸着したものも使用される。

第２図は本発明の製造方法の一実施例の説明図である。

プレスの下型６の上部にネット５．ガラスウール基材２
．ネット人アルミ箔３１表皮材４をこの順に積み重ね、
上型７により矢印Ｐで示すように圧締し、第３図に示す
ように成形内装材１が成形される。この時表皮材４．ネ
ツト入りアルミ箔３は上型および下型から伝わる熱によ
りガラスウール基材２と一体に接着される。

この時のプレス型の上下型６，７は鉄あるいはアルミニ
ウム製のものが使用され、１００〜２５０゛Ｃの範囲で
温度調節が可能になっているものが望ましい。実際の成
形時の望ましい型温度としては上型７が１００〜ｉ　ｓ
　ｏ　’ｃ、−ガニ型６は１８０〜２５０　ａである。

成形時の加圧力は成形内装材１の１ｄ当り０．２〜３．
０　ｋｇ　／の圧力が望ましい。

成形時間はガラスウール基材２の目付量との関係で変動
するが概ね３０〜１２０秒の範囲内である。

このようにして製作された成形内装材１は表皮材４とガ
ラスウール基材２の間にネット人アルミ箔３を介装し、
圧締して成形するが、その際基材側から伝導する熱をネ
ット人アルミ箔３が遮り、表皮材１が熱で損傷されるこ
とはない。また、ガラスウール２の基材の裏面に配置し
たネット５はガラスウール基材２を補強する役割を果た
し、また熱伝導性に優れているのでガラスウール基材２
の下型６による加熱速度は単体の場合と比較して目立つ
程の低下は々い。成形された成形内装材１はガラスウー
ル基材２を基材としているので、熱による寸法変化は少
なく、そのため成形直後にトリミングした場合も精度よ
く加工することができる。

表皮材４．ネット入りアルミ箔３及びガラスウール基材
２の間の接着力を上げるために、もし必要であれば、あ
らかじめネット入りアルミ箔の両側、あるいは表皮材４
の裏面にプライマーを塗布しておいても良い。あるいは
ホットメルトフィルムを介在させるようにしても良い。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明はガラスウール基材と表皮
材の間にネット人アルミ箔を介在させて接着したので、
アルミ箔により基材側から表皮材側への熱伝導が抑えら
れるため、下型の熱で表皮材が冒されることが防止され
る。更に、ネット人アルミ箔を用いたため、ガラスウー
ルを補強し、保護する働きをし、その結果成形内装材の
耐衝撃性及び剛性その他の強度が大幅に向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の部分断面図、第２図は本発
明の製造方法の一実施例の説明のだめの断面図、第３図
は第２図により製造された成形内装材の断面図である。 １・・・成形内装材、 ２・・・ガラスウール基材、 ３・・・ネット人アルミ箔、 ４・・・表皮材、 ５・・・ネット、 ６・・・下　型、 ７・・・上　型。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガラスウール基材と、該ガラスウール基材の一面
   にネット入アルミ箔を介して接着された表皮材と、該ガ
   ラスウール基材の他面に接着されたネットとによるなる
   ことを特徴とする自動車用成形内装材。
2. （２）熱プレス下型上にネット、ガラスウール基材、ネ
   ッド入りアルミ箔、表皮材をこの順に積重ねて積層体を
   構成し、熱プレス上型により該積層体を圧締し成形する
   ことを特徴とする自動車用成形内装材の製造方法。