JPS59193992A - 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法 - Google Patents
脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法Info
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- JPS59193992A JPS59193992A JP6701583A JP6701583A JPS59193992A JP S59193992 A JPS59193992 A JP S59193992A JP 6701583 A JP6701583 A JP 6701583A JP 6701583 A JP6701583 A JP 6701583A JP S59193992 A JPS59193992 A JP S59193992A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は脱灰さfした高濃度石炭−水スラリの製造方法
に関するものでおる。
に関するものでおる。
石炭高濃度水スラリとは、石炭60〜85%(重量%)
、界面活性剤0.01〜50重量%対石炭粉末、水分:
残りの重量%で構成さnるスラリ燃料である。石炭高濃
度水スラリ中の石炭濃度、界面活性剤添加率は石炭の種
類によって異なってくる。石炭には灰分が−含まnてい
るが、石炭高濃度水スラリをボイラで燃焼させる際、灰
分があると、ボイラ効率の低下が発生するため、できる
だけ灰分を燃焼前に除・去しておくことが好ましい。又
、石炭中の残灰分を各炭種毎に値をそろえるということ
は、炭種による発熱量、燃焼効率のばらつきを最小にで
きるという効果がある。このような背景のもとに従来の
脱灰プロセスが組み込まnた石炭高濃度水スラリ製造プ
ロセスを第1図にしたがって説明する・原炭30を原炭
受入槽51に入n定量供給機32により石炭破砕機33
に供給する。石炭破砕機33では約30〜50膿の原炭
30を約3霞以下の純炭34に破砕する。との純炭34
ijスクリーン35により、3Wn以上の石炭37と5
閣より小さい石炭36に分別さnる。3酵より小さい石
炭36は組成受人槽38に貯蔵さfる。6閣以上の石炭
37は再び原炭受入槽31にもどこれる。組成受人槽3
8に貯蔵さnた3門より小さい石炭36は定量供給機3
9により一定割合で微粉砕機(通常湿式微粉砕機)40
に供給ざt水46と混会さtNながら200メツシユバ
ス70〜9SLlbの如き微粉炭41に微粉砕さnる。
、界面活性剤0.01〜50重量%対石炭粉末、水分:
残りの重量%で構成さnるスラリ燃料である。石炭高濃
度水スラリ中の石炭濃度、界面活性剤添加率は石炭の種
類によって異なってくる。石炭には灰分が−含まnてい
るが、石炭高濃度水スラリをボイラで燃焼させる際、灰
分があると、ボイラ効率の低下が発生するため、できる
だけ灰分を燃焼前に除・去しておくことが好ましい。又
、石炭中の残灰分を各炭種毎に値をそろえるということ
は、炭種による発熱量、燃焼効率のばらつきを最小にで
きるという効果がある。このような背景のもとに従来の
脱灰プロセスが組み込まnた石炭高濃度水スラリ製造プ
ロセスを第1図にしたがって説明する・原炭30を原炭
受入槽51に入n定量供給機32により石炭破砕機33
に供給する。石炭破砕機33では約30〜50膿の原炭
30を約3霞以下の純炭34に破砕する。との純炭34
ijスクリーン35により、3Wn以上の石炭37と5
閣より小さい石炭36に分別さnる。3酵より小さい石
炭36は組成受人槽38に貯蔵さfる。6閣以上の石炭
37は再び原炭受入槽31にもどこれる。組成受人槽3
8に貯蔵さnた3門より小さい石炭36は定量供給機3
9により一定割合で微粉砕機(通常湿式微粉砕機)40
に供給ざt水46と混会さtNながら200メツシユバ
ス70〜9SLlbの如き微粉炭41に微粉砕さnる。
微粉炭41は石炭−水スラリ状(石炭濃度で約45〜5
5市量係)で微粉炭貯槽42に受は人nらnる。そして
微粉炭41は、後記する浮選機1の後の脱水機2より分
離さnた水14により約20ル30 条件槽4に起泡剤24,捕収剤25とともに供給さn1
浮選機1に湧、入妊2’L灰分の少い石炭(精成)11
と、灰ケ)の多い石炭(テール)12に別けらnる。灰
分の多い石炭(テール)12は排水処理設備へ送らn廃
棄′2rt″Lる。
5市量係)で微粉炭貯槽42に受は人nらnる。そして
微粉炭41は、後記する浮選機1の後の脱水機2より分
離さnた水14により約20ル30 条件槽4に起泡剤24,捕収剤25とともに供給さn1
浮選機1に湧、入妊2’L灰分の少い石炭(精成)11
と、灰ケ)の多い石炭(テール)12に別けらnる。灰
分の多い石炭(テール)12は排水処理設備へ送らn廃
棄′2rt″Lる。
灰分の少い石炭(精成)11は脱水機2により約20重
活チ水分の石炭温度迄脱水さf1脱水様2より分シ)E
さnた水14は、前記したように条件槽4に供給さ扛る
微粉炭10の濃度調整に再利用さ扛る。ケーキ状の水分
約20%の精炭15は、スラリ調整槽3で界面活性剤の
水溶液26で石炭高濃度水スラリ15の最終石炭濃度に
再調整さrる。
活チ水分の石炭温度迄脱水さf1脱水様2より分シ)E
さnた水14は、前記したように条件槽4に供給さ扛る
微粉炭10の濃度調整に再利用さ扛る。ケーキ状の水分
約20%の精炭15は、スラリ調整槽3で界面活性剤の
水溶液26で石炭高濃度水スラリ15の最終石炭濃度に
再調整さrる。
以上7!I;従来の脱灰フロセスが組み込−1n,た石
炭高濃度水スラリ製造プロセスである。ここで従来のプ
ロセスは、かなり粒径中の広い微粉炭41を同時に条件
槽4で処理し浮選機1に送っている。しかし条件槽4で
微粉炭41と起泡剤24、捕収剤25を充分攪拌混合す
ると、微粉炭41の微粉炭と粗粒炭で起泡剤24,抽収
剤25との付着度合に差が発生し、浮選機1での脱灰処
理に微粉炭と粗粒炭に大きな差が発生し、全微粉炭の脱
灰処理効率が低下することとなる。
炭高濃度水スラリ製造プロセスである。ここで従来のプ
ロセスは、かなり粒径中の広い微粉炭41を同時に条件
槽4で処理し浮選機1に送っている。しかし条件槽4で
微粉炭41と起泡剤24、捕収剤25を充分攪拌混合す
ると、微粉炭41の微粉炭と粗粒炭で起泡剤24,抽収
剤25との付着度合に差が発生し、浮選機1での脱灰処
理に微粉炭と粗粒炭に大きな差が発生し、全微粉炭の脱
灰処理効率が低下することとなる。
すなわち微粉炭の表面積の方が粗粒炭に比らべて大きい
ので起泡剤24,捕集剤25の伺厖開が多いが、粒径が
小さいため浮選特性は悪く粗粒炭への付着量は少いが、
粒径が太きいため浮選特性は良い等に原因して全体の灰
分の少い石炭(精成)11の回収率が起泡剤24,抽収
剤25の添加率の割合に比して低いものとなってしまう
。逆に起泡剤24,捕集剤25を増やすと灰分の少い石
炭(精成)11の回収率は向上するが、石イ炭11中の
残灰率も多くなる。すなわち4′^炭11の脱灰処理効
率が低下したこととなり不具合である。
ので起泡剤24,捕集剤25の伺厖開が多いが、粒径が
小さいため浮選特性は悪く粗粒炭への付着量は少いが、
粒径が太きいため浮選特性は良い等に原因して全体の灰
分の少い石炭(精成)11の回収率が起泡剤24,抽収
剤25の添加率の割合に比して低いものとなってしまう
。逆に起泡剤24,捕集剤25を増やすと灰分の少い石
炭(精成)11の回収率は向上するが、石イ炭11中の
残灰率も多くなる。すなわち4′^炭11の脱灰処理効
率が低下したこととなり不具合である。
そこで本発明者は、石炭粒度分布の変動があっても、精
成回収率,脱灰処理効率が効率よく保たれるフロセスを
開発すべく鋭意研究の結果本発明を完成するに至った。
成回収率,脱灰処理効率が効率よく保たれるフロセスを
開発すべく鋭意研究の結果本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、石炭を高濃度石炭−水スラリに迦す
る粒度に粉砕し、こnをよシ大きい粒度とよυ小さな粒
度の石炭粒群に分級し、各分級石炭粒群を別々に石炭−
水スラリにし、該各スラリにその中の石炭粒の粒度表面
積に対応した量の起泡剤,抽オ剤を添加・攪拌した後、
両石炭ー水スラリヲ別々に浮選脱灰処理し、各脱灰処理
して得らfまた精炭を一つにして高濃度石炭−水スラリ
調整槽することを特徴とする脱灰高濃度石炭−水スラリ
の製造方法に関するものである。
る粒度に粉砕し、こnをよシ大きい粒度とよυ小さな粒
度の石炭粒群に分級し、各分級石炭粒群を別々に石炭−
水スラリにし、該各スラリにその中の石炭粒の粒度表面
積に対応した量の起泡剤,抽オ剤を添加・攪拌した後、
両石炭ー水スラリヲ別々に浮選脱灰処理し、各脱灰処理
して得らfまた精炭を一つにして高濃度石炭−水スラリ
調整槽することを特徴とする脱灰高濃度石炭−水スラリ
の製造方法に関するものである。
以下、本発明の一実施態様を第2図にしたがって説明す
る。第2図においては、第1図の微粉炭貯槽42までの
工程は同一であるので省略しである。
る。第2図においては、第1図の微粉炭貯槽42までの
工程は同一であるので省略しである。
微粉炭貯槽からの200メツシュパス70〜95%の微
粉炭41のスラリ=i湿式サイクロンの如き分級器10
0で、200メツシユより大きい粒子と200メツシユ
以下の小さい粒子に分級する。200メツシユより大き
い石炭粒子50は、第1図に関して説明したと同様に浮
選機1の灰分の少い石炭(精成)11を脱水機2により
約20重量係水分迄脱水処理した水により石炭濃度が約
20〜60チに調整さ1、条件槽4に起泡剤24,捕収
剤25とともに供給さf充分、200メツシユより大き
い石炭粒子5。
粉炭41のスラリ=i湿式サイクロンの如き分級器10
0で、200メツシユより大きい粒子と200メツシユ
以下の小さい粒子に分級する。200メツシユより大き
い石炭粒子50は、第1図に関して説明したと同様に浮
選機1の灰分の少い石炭(精成)11を脱水機2により
約20重量係水分迄脱水処理した水により石炭濃度が約
20〜60チに調整さ1、条件槽4に起泡剤24,捕収
剤25とともに供給さf充分、200メツシユより大き
い石炭粒子5。
は攪拌さn1石炭粒子50の表面積に対応する起泡剤2
4,捕収剤25と付着、術突させる。
4,捕収剤25と付着、術突させる。
その後浮選機1に導入し、灰分の少い石炭(精成)11
と、灰分の多い石炭(テール)12に別けらnる。灰分
の多い石炭(テール)12は排水処理膜(Iiii 1
15へ送らn廃棄烙扛る。灰分の少い石炭(¥fi炭)
11は脱水機2により約2071j量チ水分の石炭ε゛
y度迄脱水さn1脱水様2より分離さ才また水14は、
条件槽4に供給でnる200メツシユより大きい石炭粒
子50のガ度調整に再利用さハる。ケーキ状の水分約2
0チの精成13はスラリ調整槽3で界面活性剤の水溶液
26で石炭高濃度水スラリ15の一部を構成する。
と、灰分の多い石炭(テール)12に別けらnる。灰分
の多い石炭(テール)12は排水処理膜(Iiii 1
15へ送らn廃棄烙扛る。灰分の少い石炭(¥fi炭)
11は脱水機2により約2071j量チ水分の石炭ε゛
y度迄脱水さn1脱水様2より分離さ才また水14は、
条件槽4に供給でnる200メツシユより大きい石炭粒
子50のガ度調整に再利用さハる。ケーキ状の水分約2
0チの精成13はスラリ調整槽3で界面活性剤の水溶液
26で石炭高濃度水スラリ15の一部を構成する。
一方、200メツシユ以下の石炭粒子150も、こ:r
L″!!た浮選機101の灰分の少い石炭(粉炭)11
1を脱水機102により約2ON′I#cII水分迄脱
水処理した水14KL9、石炭濃度が約20〜30%に
調整式n1条件槽104に起泡剤24.抽収剤25とと
もに供給嘔jL、200メツシュ以下の石炭粒子150
は充分攪拌さハ、石炭粒子150の表面積に対応する起
泡剤24゜捕集剤25と付着、衝突させる。その後浮選
機101に導入し、灰分の少い石炭(lt’i炭)11
1と、灰分の多い石炭(テール)112に別けらfる。
L″!!た浮選機101の灰分の少い石炭(粉炭)11
1を脱水機102により約2ON′I#cII水分迄脱
水処理した水14KL9、石炭濃度が約20〜30%に
調整式n1条件槽104に起泡剤24.抽収剤25とと
もに供給嘔jL、200メツシュ以下の石炭粒子150
は充分攪拌さハ、石炭粒子150の表面積に対応する起
泡剤24゜捕集剤25と付着、衝突させる。その後浮選
機101に導入し、灰分の少い石炭(lt’i炭)11
1と、灰分の多い石炭(テール)112に別けらfる。
灰分の多い石炭(テール)112は排水処理設備115
へ送らn廃棄さnる・ 灰分の少い石炭(粉炭)11は、脱水機+02により約
20重貴チ水分の石炭濃度迄脱水さn1脱水機102よ
り分離さflた水114は条件槽104に供給芒nる2
00メツシユ以下の石炭粒子150の濃度調整に再利用
さnる。ケーキ状の水分約20%の粉炭113は、スラ
リ調整槽3で界面活性剤の水溶液26で、脱灰石炭高濃
度水スラリ15を粉炭13とともに構成する。
へ送らn廃棄さnる・ 灰分の少い石炭(粉炭)11は、脱水機+02により約
20重貴チ水分の石炭濃度迄脱水さn1脱水機102よ
り分離さflた水114は条件槽104に供給芒nる2
00メツシユ以下の石炭粒子150の濃度調整に再利用
さnる。ケーキ状の水分約20%の粉炭113は、スラ
リ調整槽3で界面活性剤の水溶液26で、脱灰石炭高濃
度水スラリ15を粉炭13とともに構成する。
以上、本発明の一実施態様のフローについて説明したが
、各工程における一搬的な条件について述べると、各条
件槽における石炭−水スラリの滞留時間は5〜20分間
であり、浮選Φ件としてi;tpH6〜B、浮選石炭濃
度5〜30市景チ、浮選時間5〜20分間が採用さ■、
また条件槽にはα−テルピネオール、メチルインブチル
カルビノールなどの起泡剤とケロシンなどの捕集剤が前
者1、後者4の重量割合の混合物(浮選剤)が添加さn
る〇 Ft、度2ooメツシュパス70係の大同炭を、第1図
及び第2図に示し7たフローに従って処理した。両フロ
ーとも、条件槽の滞留時間は7分間、浮式−条件は、フ
ァーレンワルド型浮選極において、pH6〜8、H選石
炭儂度10京幇チ、浮選時間は7タ)間とした。又、両
フローとも条件槽に添加した浮選剤は、α−テルピネオ
ール(起泡剤)1:ケロシン(捕集剤)40割合のもの
である。
、各工程における一搬的な条件について述べると、各条
件槽における石炭−水スラリの滞留時間は5〜20分間
であり、浮選Φ件としてi;tpH6〜B、浮選石炭濃
度5〜30市景チ、浮選時間5〜20分間が採用さ■、
また条件槽にはα−テルピネオール、メチルインブチル
カルビノールなどの起泡剤とケロシンなどの捕集剤が前
者1、後者4の重量割合の混合物(浮選剤)が添加さn
る〇 Ft、度2ooメツシュパス70係の大同炭を、第1図
及び第2図に示し7たフローに従って処理した。両フロ
ーとも、条件槽の滞留時間は7分間、浮式−条件は、フ
ァーレンワルド型浮選極において、pH6〜8、H選石
炭儂度10京幇チ、浮選時間は7タ)間とした。又、両
フローとも条件槽に添加した浮選剤は、α−テルピネオ
ール(起泡剤)1:ケロシン(捕集剤)40割合のもの
である。
但し、第1図のフローにおいては、条件槽4に浮選剤を
石炭当り800 ppm添力r+L、第2図のフローを
でおいては条件槽4(粗粒子や(1)には浮選剤を石炭
当!l1500ppm、条件t*1o4(微粒子(Il
l )には浮選剤を石炭当9800 ppm添加した。
石炭当り800 ppm添力r+L、第2図のフローを
でおいては条件槽4(粗粒子や(1)には浮選剤を石炭
当!l1500ppm、条件t*1o4(微粒子(Il
l )には浮選剤を石炭当9800 ppm添加した。
その結果を第6図に示す。8B3図において横軸は脱灰
率(係)、縦軸は純炭回収率(%)を示す。
率(係)、縦軸は純炭回収率(%)を示す。
又グラフAは第2図のフロー(本発明方法)、グラフB
は第1図のフロー(従来法)の結果を示す・
は第1図のフロー(従来法)の結果を示す・
第1図は従来の脱灰プロセスを組込んだ脱灰高濃度石炭
−水スラリの製造フロー、第2図は本発明の同フローを
示し、第3図は本発明の効果を示すクラブである。 復代理人 内 1) 明 復代理人 萩 原 亮 −
−水スラリの製造フロー、第2図は本発明の同フローを
示し、第3図は本発明の効果を示すクラブである。 復代理人 内 1) 明 復代理人 萩 原 亮 −
Claims (1)
- 石炭を高濃度石炭−水スラリに適する粒度に粉砕し、こ
扛をより大きい粒度とよシ小さな粒度の石炭粒群に分級
し、各分級石炭粒群を別々に石炭−水スラリにし、該各
スラリにその中の石炭粒の粒度表面積に対応した量の起
泡剤、捕集剤を添加・攪拌した後、両石炭−水スラリを
別々に浮選脱灰処理し、各脱灰処理し又得らfた粉炭を
一つにして高濃度石炭−水スラリに調製することを特徴
とする脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6701583A JPS59193992A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6701583A JPS59193992A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59193992A true JPS59193992A (ja) | 1984-11-02 |
JPH0328476B2 JPH0328476B2 (ja) | 1991-04-19 |
Family
ID=13332658
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6701583A Granted JPS59193992A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS59193992A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59215391A (ja) * | 1983-05-21 | 1984-12-05 | Electric Power Dev Co Ltd | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
JPS61123699A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-11 | Electric Power Dev Co Ltd | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
JPS61133293A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
JPS61133294A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
-
1983
- 1983-04-18 JP JP6701583A patent/JPS59193992A/ja active Granted
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59215391A (ja) * | 1983-05-21 | 1984-12-05 | Electric Power Dev Co Ltd | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
JPH0257840B2 (ja) * | 1983-05-21 | 1990-12-06 | Dengen Kaihatsu Kk | |
JPS61123699A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-11 | Electric Power Dev Co Ltd | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
JPH0260714B2 (ja) * | 1984-11-20 | 1990-12-18 | Dengen Kaihatsu Kk | |
JPS61133293A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
JPS61133294A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
JPH0260716B2 (ja) * | 1984-11-30 | 1990-12-18 | Dengen Kaihatsu Kk | |
JPH0260715B2 (ja) * | 1984-11-30 | 1990-12-18 | Dengen Kaihatsu Kk |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0328476B2 (ja) | 1991-04-19 |
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