JPS59193991A - 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造法 - Google Patents
脱灰高濃度石炭−水スラリの製造法Info
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- JPS59193991A JPS59193991A JP6701483A JP6701483A JPS59193991A JP S59193991 A JPS59193991 A JP S59193991A JP 6701483 A JP6701483 A JP 6701483A JP 6701483 A JP6701483 A JP 6701483A JP S59193991 A JPS59193991 A JP S59193991A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は脱灰さｌｆ′した高濃度石炭−水スラリの製造
法に関するものである。
法に関するものである。
石炭高濃度水スラリとは、石炭６０〜８５係（Ｍ量％）
、界面活性剤０．０１〜５．ＯＭ量％（対石炭粉末）、
水分：残ジの重量％で構成ざｎるスラリ燃料である。石
炭高濃度水スラリ中の石炭濃度、界面活性剤添加率は石
炭の種類によって異なってくる。石炭には灰分が含まｎ
ているが、石炭高濃度水スラリをボイラで燃焼させる際
、灰分があると、ボイラ効率の低下が発生するため、で
きるだけ灰分を燃焼前に除去しておくことが好ましい。
、界面活性剤０．０１〜５．ＯＭ量％（対石炭粉末）、
水分：残ジの重量％で構成ざｎるスラリ燃料である。石
炭高濃度水スラリ中の石炭濃度、界面活性剤添加率は石
炭の種類によって異なってくる。石炭には灰分が含まｎ
ているが、石炭高濃度水スラリをボイラで燃焼させる際
、灰分があると、ボイラ効率の低下が発生するため、で
きるだけ灰分を燃焼前に除去しておくことが好ましい。
又、石炭中の残灰分を各炭種毎に値をそろえるというこ
とは、炭種による発熱量、燃焼効率のばらつき全最小に
できるという効果がある。このような背景のもとに従来
の脱灰プロセスが組み込まｎた石炭高濃度水スラリ製造
プロセスを第１図にしたがって説明する。
とは、炭種による発熱量、燃焼効率のばらつき全最小に
できるという効果がある。このような背景のもとに従来
の脱灰プロセスが組み込まｎた石炭高濃度水スラリ製造
プロセスを第１図にしたがって説明する。
原炭３０を原炭受入槽３１に入ｎ定量供給機３２により
石炭破砕機３３に供給する。石炭破砕機３３では約３０
〜５０咽の原炭６０を約３慎以下の純炭５４ｊｆＣ破砕
する。この組成３４はスクリーン３５によＪ、５ｔａｎ
以上の石炭３７と３＋ｏ＋より小嘔い石炭３６に分別さ
ｎる。３闘よジ小さい石炭３６は組成受人槽３８に貯蔵
さｎる。３ＩＩＩＩＩ＋以上の石炭３７は再び原炭受入
槽３１にもどざｎる。純炭受入槽３８に貯蔵さｆ′した
３鮨より小さい石炭３６は定量供給＠３９ｅζよや一定
割合で微粉砕機（通常湿式微粉砕機）４０に供給され水
４３と混合さｎながら、２００メツシュパス７０〜９５
％の如き微粉炭４１に微粉砕ざ扛る。微粉炭４１は石炭
−水スラリ状（石炭濃度で約４５〜５５重量％）で微粉
炭貯ｔＶ！Ｊ４２に受は人ｎらｎる。そして微粉炭４１
は、後記する浮選機１の後の脱水様２よシ分離ざｎた水
１４により約２０〜３０１量チに濃度調整さｔ１条件槽
４に起泡剤２４．捕収剤２５とともに供給さｎ１浮選機
１に導入さｎ１灰分の少い石炭（精炭）１１と、灰分の
多い石炭（テール）１２に別けらハる。灰分の多い石炭
（テール）１２は排水処理設備へ送ら扛廃棄ζｆる〇 灰分の少い石炭（精炭）１１は脱水機２により約２０重
量％水分の石炭温度迄脱水さｎ１脱水機２より分離さｎ
た水１４は、前記したように条件槽４に供給さｎる微粉
炭１０の濃度調整に再利用さｎる。ケーキ状の水分約２
０％の精成１３は、スラリ調整槽６で界面活性剤の水溶
液２６で右脚高濃度水スラリ１５の最終石炭濃度に再調
整さｎる。
石炭破砕機３３に供給する。石炭破砕機３３では約３０
〜５０咽の原炭６０を約３慎以下の純炭５４ｊｆＣ破砕
する。この組成３４はスクリーン３５によＪ、５ｔａｎ
以上の石炭３７と３＋ｏ＋より小嘔い石炭３６に分別さ
ｎる。３闘よジ小さい石炭３６は組成受人槽３８に貯蔵
さｎる。３ＩＩＩＩＩ＋以上の石炭３７は再び原炭受入
槽３１にもどざｎる。純炭受入槽３８に貯蔵さｆ′した
３鮨より小さい石炭３６は定量供給＠３９ｅζよや一定
割合で微粉砕機（通常湿式微粉砕機）４０に供給され水
４３と混合さｎながら、２００メツシュパス７０〜９５
％の如き微粉炭４１に微粉砕ざ扛る。微粉炭４１は石炭
−水スラリ状（石炭濃度で約４５〜５５重量％）で微粉
炭貯ｔＶ！Ｊ４２に受は人ｎらｎる。そして微粉炭４１
は、後記する浮選機１の後の脱水様２よシ分離ざｎた水
１４により約２０〜３０１量チに濃度調整さｔ１条件槽
４に起泡剤２４．捕収剤２５とともに供給さｎ１浮選機
１に導入さｎ１灰分の少い石炭（精炭）１１と、灰分の
多い石炭（テール）１２に別けらハる。灰分の多い石炭
（テール）１２は排水処理設備へ送ら扛廃棄ζｆる〇 灰分の少い石炭（精炭）１１は脱水機２により約２０重
量％水分の石炭温度迄脱水さｎ１脱水機２より分離さｎ
た水１４は、前記したように条件槽４に供給さｎる微粉
炭１０の濃度調整に再利用さｎる。ケーキ状の水分約２
０％の精成１３は、スラリ調整槽６で界面活性剤の水溶
液２６で右脚高濃度水スラリ１５の最終石炭濃度に再調
整さｎる。
以上が従来の脱灰プロセスが組み込まｎた石炭高濃度水
スラリ製造プロセスである０ここで従来のプロセスは、
かなり粒径中の広い微粉炭４１を同時に条件槽４で処理
し、浮選＠１に送っている。しかし条件槽４で微粉炭４
１と起泡剤２４．捕収剤２５を充分攪拌混合すると、微
粉炭４１の微粒炭と粗粒炭で起泡剤２４．捕収剤２５と
の付着度合に差が発生し、浮選機１での脱灰処理に微粒
炭と粗粒炭に大きな差が発生し、全微粉炭の脱灰処理効
率が低下することとなる。
スラリ製造プロセスである０ここで従来のプロセスは、
かなり粒径中の広い微粉炭４１を同時に条件槽４で処理
し、浮選＠１に送っている。しかし条件槽４で微粉炭４
１と起泡剤２４．捕収剤２５を充分攪拌混合すると、微
粉炭４１の微粒炭と粗粒炭で起泡剤２４．捕収剤２５と
の付着度合に差が発生し、浮選機１での脱灰処理に微粒
炭と粗粒炭に大きな差が発生し、全微粉炭の脱灰処理効
率が低下することとなる。
すなわち微粒炭の表面積の方が粗粒炭に比らべて大きい
ので起泡剤２４．捕収剤２５の付着量が多いが、粒径が
小さいため浮選特性は悪く粗粒炭への付着量は少いが、
粒径が大きいため浮選特性は良い等に原因して全体の灰
分の少い石炭（精成）１１の回収率が起泡剤２嶋捕収剤
２５の添加率の割合に比して低いものとなってし１う。
ので起泡剤２４．捕収剤２５の付着量が多いが、粒径が
小さいため浮選特性は悪く粗粒炭への付着量は少いが、
粒径が大きいため浮選特性は良い等に原因して全体の灰
分の少い石炭（精成）１１の回収率が起泡剤２嶋捕収剤
２５の添加率の割合に比して低いものとなってし１う。
逆に起泡剤２４．捕収剤２５を増やすと灰分の少い石炭
（軸“炭）１１の回収率は向上するが、精成１１中の残
灰率も多くなる。すなわち精成１１の脱灰処理効率が低
下したこととなり不具合である。
（軸“炭）１１の回収率は向上するが、精成１１中の残
灰率も多くなる。すなわち精成１１の脱灰処理効率が低
下したこととなり不具合である。
そこで本発明者は、石炭粒度分布の変動があっても、組
成回収率、脱灰処理効率が効率よく保たれるプロセスを
開発すべく鋭意研究の結果本発明を完成するに至った〇 すなわち本発明は、石炭′（ｉ−ａｒ濃脹石炭−水スラ
リに適する粒度に粉砕し、こ′ｎをよυ大きい粒度とよ
り小さな粒度の石炭粒群に分級し、各分級石炭粒群を別
々に石炭−水スラリにし、該各スラリにその中の石炭粒
の粒度表面私に対応した量の起泡剤、捕集剤を添加・攪
拌した後、両石炭−水スラリを一つにして浮選脱灰処理
することを特徴とする脱灰高誤度石炭−水スラリの製、
造法に関するものである。
成回収率、脱灰処理効率が効率よく保たれるプロセスを
開発すべく鋭意研究の結果本発明を完成するに至った〇 すなわち本発明は、石炭′（ｉ−ａｒ濃脹石炭−水スラ
リに適する粒度に粉砕し、こ′ｎをよυ大きい粒度とよ
り小さな粒度の石炭粒群に分級し、各分級石炭粒群を別
々に石炭−水スラリにし、該各スラリにその中の石炭粒
の粒度表面私に対応した量の起泡剤、捕集剤を添加・攪
拌した後、両石炭−水スラリを一つにして浮選脱灰処理
することを特徴とする脱灰高誤度石炭−水スラリの製、
造法に関するものである。
以下、本発明の一実施態様を第２図にしたがって説明す
る。第２区においては、第１図の微粉炭貯槽４２−！で
の工程は同一であるので省略しである。
る。第２区においては、第１図の微粉炭貯槽４２−！で
の工程は同一であるので省略しである。
微粉炭貯槽からの２００メツシュバス７０〜９５％の微
粉炭４１のスラリは、湿式サイクロンの如き分級器１０
０で２００メツシユより大きい粒子と２００メツシユ以
下の小さい粒子に分級する。２００メツシユより大きい
石炭粒子５０は、第１図に関して説明したと同様に浮選
機１の灰分の少い石炭（精成）１１を脱水機２により約
２０重量％水分迄脱水処理した水により石炭濃度が約２
０〜３０％に調整さｎ１条件槽４に起泡剤２４．捕収剤
２５とともに供給さｎ１充９．２００メツシユより大き
い石炭粒子５ｏＦｉ攪拌さｎ１石炭粒子５０の表面積に
対応する起泡剤２４．捕収剤２５と付着、衝突させる。
粉炭４１のスラリは、湿式サイクロンの如き分級器１０
０で２００メツシユより大きい粒子と２００メツシユ以
下の小さい粒子に分級する。２００メツシユより大きい
石炭粒子５０は、第１図に関して説明したと同様に浮選
機１の灰分の少い石炭（精成）１１を脱水機２により約
２０重量％水分迄脱水処理した水により石炭濃度が約２
０〜３０％に調整さｎ１条件槽４に起泡剤２４．捕収剤
２５とともに供給さｎ１充９．２００メツシユより大き
い石炭粒子５ｏＦｉ攪拌さｎ１石炭粒子５０の表面積に
対応する起泡剤２４．捕収剤２５と付着、衝突させる。
一万、２００メツシユ以下の石炭粒子１５０も、こｎま
た浮選機１の灰分の少い石炭（精炭）１１を脱水機２に
より約２０重量％水分迄脱水処理した水１４により、石
炭濃度が約２０〜３０チに調整さｎ１条条件槽０４に起
泡剤２４．捕収剤２５とともに供給εＬ ２００メツシ
ユ以下の石炭粒子１５０は充分攪拌さｎ〜石炭粒子１５
０の表面積に対応する起泡剤２４．捕収剤２５と付着、
衝突させる。その後前述の２００メツシユよｐ大きい石
炭粒子５０とともに浮選機１に導入し、灰分の少い石炭
（精炭）１１と灰分の多い石炭（テール）１２に別けら
ｆる。
た浮選機１の灰分の少い石炭（精炭）１１を脱水機２に
より約２０重量％水分迄脱水処理した水１４により、石
炭濃度が約２０〜３０チに調整さｎ１条条件槽０４に起
泡剤２４．捕収剤２５とともに供給εＬ ２００メツシ
ユ以下の石炭粒子１５０は充分攪拌さｎ〜石炭粒子１５
０の表面積に対応する起泡剤２４．捕収剤２５と付着、
衝突させる。その後前述の２００メツシユよｐ大きい石
炭粒子５０とともに浮選機１に導入し、灰分の少い石炭
（精炭）１１と灰分の多い石炭（テール）１２に別けら
ｆる。
灰分の多い石炭（テール）１２は排水処理設備１１５へ
送らｎ廃棄烙ｎる。
送らｎ廃棄烙ｎる。
灰分の少い石炭（精成）１１は、脱水機２により約２０
軍量チ水分の石炭濃度迄脱水さｎ１脱水機２よシ分離さ
ｎた水１４は、条件槽４及び１０４に供給さ扛る石炭粒
子の濃度調整に再利用さｎる。ケーキ状の水分的２０ｑ
ｂの精炭１３は、スラリ調整槽６で界面活性剤の水溶液
２６で、脱灰石炭高濃度水スラリ１５となる。
軍量チ水分の石炭濃度迄脱水さｎ１脱水機２よシ分離さ
ｎた水１４は、条件槽４及び１０４に供給さ扛る石炭粒
子の濃度調整に再利用さｎる。ケーキ状の水分的２０ｑ
ｂの精炭１３は、スラリ調整槽６で界面活性剤の水溶液
２６で、脱灰石炭高濃度水スラリ１５となる。
以上、本発明の一実施態様のフローについて説明したが
、各工程における一般的な条件について述べると、各条
件槽における石炭−水スラリの滞留時間は５〜２０分間
であり、浮選条件としてはｐＨ６〜８、浮選石炭濃度５
〜！ｔｏ重量％、浮選時間５〜２０分間が採用さｎｌま
た条件槽にはα−テルピネオール、メチルイソブチルカ
ルビノールなどの起泡剤とケロシンなどの捕集剤が前者
１．後者４の重量割合の混合物（浮選剤）が添加さｎる
・ 例 粒度２００メツシユパス７０％の大同炭を、第１図及び
第２図に示したフローに従って処理した。両フローとも
、条件槽の滞留時間は７分間、浮選条件は、ファーレン
ワルド型浮選機において、ｐＨ６〜８、浮選石炭濃度１
０重量％、浮選時間は７分間とした。又、両フローとも
条件槽に添加した浮選剤は、α−テルピネオール（起泡
剤）１：ケロシン（捕集剤）４０割合のものである。
、各工程における一般的な条件について述べると、各条
件槽における石炭−水スラリの滞留時間は５〜２０分間
であり、浮選条件としてはｐＨ６〜８、浮選石炭濃度５
〜！ｔｏ重量％、浮選時間５〜２０分間が採用さｎｌま
た条件槽にはα−テルピネオール、メチルイソブチルカ
ルビノールなどの起泡剤とケロシンなどの捕集剤が前者
１．後者４の重量割合の混合物（浮選剤）が添加さｎる
・ 例 粒度２００メツシユパス７０％の大同炭を、第１図及び
第２図に示したフローに従って処理した。両フローとも
、条件槽の滞留時間は７分間、浮選条件は、ファーレン
ワルド型浮選機において、ｐＨ６〜８、浮選石炭濃度１
０重量％、浮選時間は７分間とした。又、両フローとも
条件槽に添加した浮選剤は、α−テルピネオール（起泡
剤）１：ケロシン（捕集剤）４０割合のものである。
但し、第１図のフローにおいては、条件槽４に浮選剤を
石炭当シ８００ ｐｐｍ添加し、第２図のフローにおい
ては条件槽４（粗粒子側）には浮選剤を石炭当、９５０
０ｐｐｍ、条件槽１ｏ４（微粒子側）には浮選剤を石炭
当り８００ ｐｐｍ添加した〇 その結果を第３図に示す０第５図において横軸は脱灰率
（％）、縦軸は純炭回収率（％）を示す。
石炭当シ８００ ｐｐｍ添加し、第２図のフローにおい
ては条件槽４（粗粒子側）には浮選剤を石炭当、９５０
０ｐｐｍ、条件槽１ｏ４（微粒子側）には浮選剤を石炭
当り８００ ｐｐｍ添加した〇 その結果を第３図に示す０第５図において横軸は脱灰率
（％）、縦軸は純炭回収率（％）を示す。
又グラフＡは第２図のフロー（本発明方法）、グラフＢ
は第１図のフロー（従来法）の結果を示す。
は第１図のフロー（従来法）の結果を示す。
第１図は従来の脱灰プロセスを組込んだ脱灰高濃度石戻
−水スラリの製造フａ−１第２図は本発明の同フローを
示し、第６図は本発明の効果を示すグラフである。 復代理人 内 １） 明 復代理人 萩 原 亮 −
−水スラリの製造フａ−１第２図は本発明の同フローを
示し、第６図は本発明の効果を示すグラフである。 復代理人 内 １） 明 復代理人 萩 原 亮 −
Claims (1)
- 石炭を高浜度石炭−水スラリに適する粒度に粉砕し、こ
ｎをより大きい粒度とよシ小さな粒度の石炭粒群に分級
し、各分級石炭粒群を別々に石炭−水スラリにし、該各
スラリにその中の石炭粒の粒度表面積に対応した量の起
泡剤、捕集剤を添加・攪拌した後、両石炭−水スラＩＪ
ｋ一つにして浮選脱灰処理することを特徴とする脱灰
高濃度石炭−水スラリの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6701483A JPS59193991A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6701483A JPS59193991A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59193991A true JPS59193991A (ja) | 1984-11-02 |
| JPH0328475B2 JPH0328475B2 (ja) | 1991-04-19 |
Family
ID=13332630
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6701483A Granted JPS59193991A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59193991A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61123699A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-11 | Electric Power Dev Co Ltd | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
| JPS61133294A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
| JPS61133293A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
-
1983
- 1983-04-18 JP JP6701483A patent/JPS59193991A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61123699A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-11 | Electric Power Dev Co Ltd | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
| JPH0260714B2 (ja) * | 1984-11-20 | 1990-12-18 | Dengen Kaihatsu Kk | |
| JPS61133294A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
| JPS61133293A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-20 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度スラリ−の製造方法 |
| JPH0260716B2 (ja) * | 1984-11-30 | 1990-12-18 | Dengen Kaihatsu Kk | |
| JPH0260715B2 (ja) * | 1984-11-30 | 1990-12-18 | Dengen Kaihatsu Kk |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0328475B2 (ja) | 1991-04-19 |
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