JPS6181489A - 低灰分石炭−水スラリの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は低灰分石炭−水スラリの製造法に係り、特に灰
分含有率の低い、高品質のスラリを製造する方法に関す
るものである。

（従来の技術） 最近のエネルギー源の多様化の柱の１つとして埋蔵量が
豊富で安価な石炭利用拡大を図るために積極的な石炭利
用技術の開発が推進されている。

石炭の利用方法としては、（１）微粉炭燃焼、流動床燃
焼技術など燃料としての直接利用、（２）各種液体を使
用したスラリ化等の加工利用、および（３）ガス化、液
化等の転換利用がその主なものである。しかしながら、
石炭は固体であるためにその利用に美大な労力と設備が
必要であるという欠点がある。これを克服する技術とし
て比較的加工度の低い、石炭と油の混合燃料であるＣＯ
Ｍや、石炭と水の混合燃料である石炭−水スラリ（ＣＷ
Ｍ）に代表される石炭の流体化およびその実用化のため
の研究開発が活発に行なわれている。

最近は特に石油依存率がＯであるＣＷＭに関するが急速
に高まっている。本発明煮らの検討によれば、石炭濃度
が６０重量％以上の高濃度で、安定かつ直接噴霧燃焼可
能なＣＷＭの条件は、石炭粒度が２００メツシュ通過７
０〜９０重Ｍ％程度であり、かつＣＷＭの粘度が約２，
０ＯＯｃＰ以下である。このように高濃度、低密度化を
図るためには、（１）幅の広い粒度分布をｊＪ！ｉｔ整
して充填密度を増し、（２）適切な界面活性剤（イオン
系）の添加により、元来疎水性である石炭表面に界面活
性剤の疎水基を吸着させ、外側に向いた親水基のまわり
に水膜を形成させ、石炭粒子を親水化かつ帯電させて粒
子同志を反発分散させる必要がある。第４図は、これを
モデル化して示したもので、第４Ａ図は狭い粒径分布の
石炭粒子１００スラリ、第４図Ｂは幅広い粒径分布の石
炭スラリを示し、第４Ｂ図の方が密充填化されているこ
とが分る。

また第５図は、石炭粒子１００に疎水基１０２と親水基
１０４を有する界面活性剤が作用して、水膜形成による
親水化と荷電による分散が行なわれる状態を示したもの
である。第５図は、三池炭（ＨＧＴ＝５２）灰分含有率
１０．５％）を湿式ハツチボールミルで粉砕する際の石
炭濃度を７０重量％および５０重量％の条件で３２５メ
・７２１通過量が６０重量％になるように粉砕した結果
を示すものである。７０重量％の高石炭濃度で粉砕した
前者の場合、アニオン系界面活性剤を石炭に対し０．７
重量％使用して粉砕すると、幅の広い粒径分布Ｂが得ら
れ、そのときのスラリの粘度は１．　０００ｃＰであっ
た。一方、石炭濃度５０重量％で界面活性剤を添加する
ことなく粉砕する場合、幅の広い粒径分布Ａが得られ、
スラリ粘度は１００ｃＰであった。このスラリを脱水濃
縮して石炭り一度を６５重量％とし、界面活性剤を０．
７ＭＭ％添加したが、粘度は１０，０ＯＯｃＰ以上とな
り、流動性のあるスラリはｉ４られなかった。一方、界
面活性剤を添加せず、石炭濃度７０重量％の条件で粉砕
を試みたが、ミル内粘度が高すぎて内容物が集塊状とな
って流動せず、粉砕が進行しなかった。これらの結果か
ら、高濃度の石炭−水スラリをボールミル内で調整する
ためには、高石炭濃度の状態で粉砕して幅の広い粒径分
布を得ること、および粉砕時の粘度を低減するために界
面活性剤の使用が重要であることが分る。高濃度湿式粉
砕によれば、ミル内粘度が高いため、粉砕機構が衝撃粉
砕支配から摩擦粉砕支配に変わり、超微粉が多く生成し
、幅の広い粒径分布が生成するものと考えられる。この
ように高濃度湿式粉砕法によって調整されたＣＷＭは、
炭種により石炭７７Ｊ度が６０〜８０重量％でかつ低粘
度であるために直接噴霧燃焼可能なボイラ燃料として好
適である。

（発明が解決しようとする問題点） 一方、石炭火力発電所で使用される石炭の灰分含有率は
約１０〜２０重量％である。このような石炭を前処理段
階で脱灰操作を施さないでスラリ化した場合、このよう
な非脱灰ＣＷＭは、原設計が石炭焚で現在重油専焼して
いる既設ボイラには炉の改造を最小限にして適用できる
が、原設計が重油焚のボイラには炉の大改造、さらに灰
処理設備および灰捨場を要し、簡単には利用することが
できない。このような背景から、石炭の水スラリ化と脱
灰を同時に達成する技術、すなわち脱灰ＣＷＭの製造技
術の確立が非常に重要であることが分る。石炭の脱灰方
法としては、浮遊選鉱法のほか、重液分離、磁選、静電
脱灰法、オイルアグロメレーション等があるが、いずれ
の場合にも脱灰の基本は石炭を構成する炭分と灰分を単
体分離することであり、脱灰率を向上させるためには単
体分離を確実に行なうことが前提となる。粉砕粒度は炭
種に依存するが、石炭を少なくとも３０メソシユ以下に
微粉砕する必要がある。粉砕方式としては乾式および湿
式のいずれでもよいが、乾式および低石炭濃度による湿
式粉砕法においては、例えば第６図の八に示すような幅
の狭い粒径分布となり、脱灰操作を施した後の精製炭の
みによる６５重量％以上の高濃度のＣＷＭ化は極めて困
難である。一方、先述したような界面活性剤を用いた高
濃度湿式粉砕法により石炭を親水化し、幅の広い粒径分
布を調整することによっていったん高濃度ＣＷ’Ｍを調
整してしまうと、石炭の元来の疎水性の性質を利用した
浮遊選鉱法、およびオイルアグロメレーション法による
脱灰操作は適用できなくなる。

本発明の目的は、上記した脱灰ＣＷＭ製造に関する技術
上の問題を解決し、良質な低灰分ＣＷ　Ｍを製造する方
法を提供することにある。

（問題点を解決するための手段） 要するに本発明は、灰分含有率の低い高濃度石炭−水ス
ラリを製造するにあたり、原料石炭を粉砕して炭分と灰
分に単体分離し、脱灰操作を施した後に、（１）精製炭
の全量を高濃度湿式粉砕する、（２）精製炭の一部を超
微粉砕して残りの精製炭と混合する、（３）精製炭と同
一の原料石炭または他の原料石炭と混合して高濃度湿式
粉砕することによって幅の広い粒径分布を調整すること
により、高濃度の脱灰ＣＷＭを得るようにしたものであ
る。

さらに詳しくは、（１）の発明は、原料石炭を粉砕して
炭分と灰分に単体分離し、脱灰操作を施して得られた精
製炭約６０〜８（ｌ置部に、約２０〜４０重量部の水お
よび微量の界面活性剤とｐＨ調整剤を添加して湿式粉砕
し、石炭濃度が約６０〜８０重量％の石炭−水スラリを
調整することを特徴とする。

（２）の発明は２）原料石炭を粉砕して炭分と灰分に単
体分離し、脱灰操作を施して得られた精製炭の一部を超
微粉砕したものに、残りの精製炭と水と微量の界面活性
剤およびｐＨｔｌｌ整剤を混合し、石炭濃度が約６０〜
８０重量％の石炭−水スラリを調整することを特徴とす
る特 （３）の発明は、原料石炭を粉砕して炭分と灰分に単体
分離し、脱灰操作を施して得られた精裂炭約４０〜６０
重量部に、約θ〜４０ｉ量部の原料石炭、約２０〜４０
重量部の水と微量の界面活性剤およびｐＨ１ｉ整剤を添
加して湿式粉砕し、石炭濃度が約６０〜８０重量％の石
炭−水スラリを調整することを特徴とする。

以下に本発明を図面によりさらに詳細に説明する。

第１図は、本発明の第１の実施例の構成を示すフローシ
ートである。約１０ｉ以下に粗砕された原料石炭は原炭
バンカ１を経て給炭機２がら湿式粉砕機３に供給され、
石炭濃度が約３０〜５０Ｉｆ量％で湿式微粉砕される。

湿式粉砕機としてはボールミル、ロンドミルが大容量化
できるので好ましいが、振動ミル、湿式摩破機も有効に
使用できる。炭分と灰分にある程度まで単体分離して脱
灰操作を施すための適性粉砕粒度は通常的−３０ｍｅｓ
ｈ（６００μｍ）以下、２００　ｍ　ｅ　ｓ　ｈ通過量
２０〜３０重量％程度から２００ｍｅｓｈ通過量約９０
重量％程度までと炭種によって異なるが、いずれにして
も粒径分布は第６図のＡに示したような幅の狭い分布と
なる。粉砕機３には脱灰、脱水操作における回収水がポ
ンプ１２によって循環され、給水される。粉砕機内３の
石炭濃度は、上述の範囲内であれば粉砕機出口での粒度
に広言を及ぼさないため、精度のよいコントロールは必
要としない。

粉砕機３から排出したスラリはタンク４にいったん貯え
られ、補給水Ｂとポンプ１２からの回収水によって希釈
され、また微量の起泡剤Ｉが投入されて混合調整される
。起泡剤としては酢酸等のカルボン酸が代表的である。

調整されたスラリはポンプ５によって浮選塔６に注入さ
れる。捕収剤Ｃは不活性ガスＪとともに蒸発器２４で加
熱蒸発され、分散板２５を通してρ選塔６に供給される
。

捕収剤としては灯油が代表的であり、不活性ガスとして
はＮ２または空気が代表的である。浮選塔６内に入った
捕収剤蒸気を含む気体は小気泡に分散され、石炭−水ス
ラリ中を上昇するが、このとき気泡の表面には捕収剤の
蒸気が薄い膜となって凝縮する。この膜に親油性の石炭
粒子が付着し捕集される。気泡は塔内を浮上し、塔上部
をオーバー・フローして破泡器７に入る。一方、灰分含
有率の高い残炭は塔底部に沈降して系外の沈降＋！５１
０に排出され、濃縮され、残炭スラッチＤとして取出さ
れる。破泡器７に入った気泡は破泡処理され、楕炭濃縮
物が脱水機８で石炭濃度約６５〜８０重量％に脱水され
、スラリポンプ９によって湿式粉砕機１３に定量供給さ
れる。破泡器７で得られた上澄液は回収タンク１１を経
て脱水機８からのろ液とともにポンプ１２より回収、循
環される。

脱水機９としては、連続式のフィルタープレス、ベルト
フィルター、遠心分離機等が好適である。

上記実施例（第１図）においては脱灰操作は１段である
が、直列に連結した２段以上の脱灰プロセスとしてもよ
く、このようにして脱灰率および収率をさらに向上させ
ることができる。また本発明の実施例においては、捕収
剤を加熱藤発させ、不活性ガスとともに一／＄選塔内に
吹き込む浮選方式を採用したが、他の浮選方式を採用し
てもよい。

湿式ボールミル１３では、ｐＨｇ整剤Ｅがタンク１４か
ら、また界面活性剤Ｆがタンク１６から液ポンプ１５に
より粉砕機１３の入口に供給される。また回収水がポン
プ１２より粉砕８３！１３の入口に添加され、粉砕機１
３内の石炭濃度が微量調整される。粉砕機（ボールミル
）１３内では石炭濃度が約６０重量％以上となっている
ため、石炭濃度約３０〜５０重量％で粉砕する場合に比
べ粘度が高くなっている（約５００ｃＰ以上）。このた
め水酸化ナトリウム等のｐＨ１ｌｌｉｌ整剤によってｐ
Ｈが７以上に維持され、またナフタレンスルホン酸ナト
リウム系等の界面活性剤によって前述したように石炭を
親水化して粘度を低下させる。ミル１３内のボールの運
動は粘度が高い間は抑制され、ボールの衝撃落下運動よ
り転勤流下運動が支配的となる。従って粉砕機構は摩砕
が支配的となり、粒子表面がちぎり取られることにより
微粉が多く生成し、高濃度化のために必要な幅の広い分
布となる。

ボールミル１３においては、界面活性剤の一部がミル出
口からミル内に噴霧添加されるが、これは粉砕によって
新表面が生成するにつれ界面活性剤を添加することによ
り界面活性剤が無駄なく石炭粒子に吸着するため、添加
量を低減できることに着目したものである。湿式ボール
ミル１３内では入口から出口に向かって粒度が次第に細
かくなっていくため、その粒径に比例した径のボールを
使用することが好ましい。このため、ミルを仕切板によ
って多室化し、それぞれの室に径の異なるポールを使用
する多室化ミルが極めて有効である。

また湿式ボールミルの代わりに湿式摩砕型粉砕機も有効
である。湿式ボールミル１３の入口には、石炭濃度を？
ｆｌＩＭ整するために脱灰・脱水過程からの回収水をポ
ンプ■２によって補給するが、この回収水には起泡剤が
含まれることがあり、これによりＣＷＭ中に気泡が発生
する場合がある。これはＣＷＭの品質管理上好ましくな
いため、回収水の代わりに補給水Ｂを使用することはい
うまでもない。

このようにして湿式ボールミル１３で２００ｍｅｓｈ通
過量が約６０〜８０重量％程度まで約６０〜８０重量％
の高石炭濃度で湿式粉砕混合すると、粘度が約５００〜
２．０００ｃＰの高品質のＣＷＭが製造され、製品Ｇと
して排出される。

製品スラリＧ中には微粉砕されないで約５００〜６００
μｍ以上の粗粒が混入する場合があり、バーナチップの
閉塞や未燃分の増加の要因となるため、湿式ボールミル
１３の後に振動スクリーンやストレーナ等を設置し、粗
粒を湿式ボールミル１３に循環する閉回路粉砕方式を採
用することも望ましい。

このように本発明の実施例においては、従来の乾式また
は湿式粉砕した幅の狭い粒径分布をもつ微粉炭に脱灰操
作を施す場合、約６５重量％以上の高濃度のＣＷＭを製
造することは極めて困難であること、また脱灰操作を施
す前に幅の広い粒径分布を調整し、石炭粒子を親水化す
ることによって高濃度ＣＷＭを製造すると石炭元来の疎
水性または石炭粒子を疎水化して炭分を灰分から分離す
る脱灰操作は通用できないこと、さらにいったん高濃度
ＣＷ　Ｍを製造した後、何、らかの方法で石炭粒子を疎
水化して脱灰操作を施すことは可能であっても、ＣＷＭ
は超微粉を含んでいるために脱灰操作後の脱水・濃縮が
極めて困難であることを克服し、高品質のＣＷＭを製造
することが可能となっ、た。また本発明の実施例におけ
る脱灰装置、すなわち浮選機においては、捕収剤を加熱
蒸発させ、浮選塔内に吹き込む方式を採用しているため
、捕収剤が従来の約Ａの１００〜２００　ｍ　ｌ　／　
ｔ　ｏ　ｎ石炭程度に使用量が低減できること、またＣ
ＷＭ製造に当たっては高濃度化に必要な幅の広い粒径分
布を、多種類の整粒炭を分級・′混合するという厄介な
操作を行なうことなく、高濃度湿式粉砕法によって達成
できること、さらに低粘度化に必要な界面活性剤を２段
に分割して添加することにより、従来の１段添加の場合
の所要量の約り０％少ない、約０．４重量％／石炭程度
以下に低減することができる。

第２図は、本発明の第２の実施例の構成を示すフローシ
ートである。第４図において、原料石炭の粉砕から脱灰
操作、脱水操作までは第１図における実施例の構成と全
く同一であるが、脱灰精製炭の一部をスタートボールミ
ル１８によって超微粉砕した後、残りの精製炭と混合槽
１９で混合する点が異なる。すなわち、脱水機８で石炭
濃度が約６５〜８０重量％に脱水された精製炭の一部は
スラリポンプ９によって湿式スタートボールミル１８　
　（Ｃｈｅｍｉｃａｌ　　ＥｎｇｉｎｅｅｒｓＨａｎｄ
ｂｏｏｋ、５ｔｈ　　ｅｄｉｔｉｏｎ、ｅｄ、ｂｙ　　
Ｒ，Ｈ，Ｐｅｒｒｙ　　ａｎｄ　　Ｃ，Ｈ。

Ｃｈｉｌｔｏｎ、ｐ、８−２９、Ｍ　ｃ　ｇ　ｒ　ａ　
ｗＨｉｌｌ、ＬＬ７３）に供給され、またｐＨ凋整剤Ｅ
がタンク１４から液ポンプ１５により、さらに界面活性
剤Ｆがタンク１５から液ポンプＩ７、また回収水がポン
プ１２によりスタートボールミル１８の入口に添加され
る。ミル１日内では石炭粒子は石炭濃度が約６０重量％
以上の高濃度の雰囲気で摩擦粉砕される。粉砕粒度とし
ては、炭種に依存するが通常２Ｑ　Ｑｍｅ　ｓ　ｈ　（
７４μｍ）通過１００％程度あるいはそれより細く粉砕
される。

なお、微粉砕機としてはスタートボールミル１８０代わ
りに湿式ボールミルを使用することも可能である。この
ようにして微粉化されたスラリは、脱水機８より排出さ
れる残りの精製炭と混合槽１９でｐＨ調整剤Ｅおよび界
面活性剤Ｆさらにポンプ１２からの回収水とともに混合
ｇ″ＩＡ整され、製品スラリとして製品タンク２０に取
出される。混合槽１９としては、連続式攪拌槽または攪
拌槽を２基以上設置したバッチ運転が適切であるが、連
続湿式ボールミルも有効である。

以上のように本発明の第２の実施例においては、粒径分
布幅の狭い、特に微細粒子の割合の少ない精製炭の一部
をスタートホールミルＱこよって超微粉化し、残りの精
製炭と混合することにより、幅の広い粒径分布が調整で
きＣＷＭの高濃度化が実現できる。

第３図は、本発明の第３の実施例の構成を示す系統図で
ある。第３図において、原料石炭の粉砕および脱灰操作
までは本発明の第１の実施例（第１図）と同じであるが
、脱灰された精炭を新たな原料石炭とともにボールミル
１３に供給して湿式粉砕する点が異なる。すなわち、破
泡器７で破泡処理されて濃縮された＄ｉ製炭は、沈降槽
２１に導入されて石炭濃度が約５０〜６０重量％に濃縮
される。このスラリはスラリポンプ９により、湿式ボー
ルミル１３に定量供給される。一方、約１０１以下に粗
砕された原料石炭Ｈが原炭バンカ２２より給炭機２３を
経てミル１３に同時に供給される。またミル１３人口に
はｐＨｆＩ？ａ整剤Ｅと界面活性剤Ｆがポンプ１５によ
り、さらに回収水がポンプ１２によって定量供給される
。また界面活性剤Ｆはミル１３の出口側からち噴霧添加
される。ここでミル１３への各成分の供給割合は、約４
０〜６０重量部の精製炭、約０〜４０重量部の原料石炭
、約２０〜４０重量部の水と微量のｐＨ調整剤および界
面活性剤が適切である。このようにして精製炭と原料石
炭は、石炭濃度が約６０〜８０重量％の摩擦粉砕機構が
支配的な雰囲気で微粉砕・混合され、高品質のＣＷＭが
調整される。本発明の実施例において、原料石炭Ｈは精
製炭と同一炭種でもよいが、灰分含有率の低い高品位炭
を使用すると、ミル１３において高石炭濃度の雰囲気で
粗砕炭の粉砕が進行するため、より幅の広い粒径分布が
達成され、より高濃度のＣＷＭを調整することができる
。また本プロセスにおいては、ミル１３において原料石
炭と混合するため、フィルタープレスや遠心分離機等に
よって精製炭の脱水率を上げる必要はな（、従ってプロ
セスが簡単になる効果も得られる。

本発明によって型造された典型的な石炭−水スラリの石
炭に対する灰分含有率は１０市量％以下、かつ２５°Ｃ
，剪断速度９０ｓｅｃ２−でＨａａｋｅ粘度計による粘
度が１，５ｏｏｃｐ時の石炭−水スラリの石炭濃度が約
６０〜８０重量％、さらに２００ｍａｓｈＪ過量が７０
重量％以上、また発熱量が５　、　０００　ｋ　ｃ　ａ
　ｌ　／　ｋｇ水スラリ以上である。

次に本発明を具体的実施例に基づいて説明する。

実施例１ 灰分含有率３６％の上砂用炭を用い、第１図のフローに
従って２００ｍｅｓｈ通過６０％に低濃度湿式粉砕した
後、灯油を捕収剤として脱灰、脱水し灰分含有率２０％
（乾炭基準）、水分２５％の精製炭を得た。これに界面
活性剤を石炭に対し０．３％、ｐＨ調整剤０．１％、さ
らに水を添加して、石炭濃度を７０．５％としてボール
ミルにより２０Ｑ　ｍ　ｅ　ｓ　ｈ通過８０％まで粉砕
し、粘度ｌ、５００ｃＰのＣＷＭを得た。

実施例２ 灰分含有率９．５％の三池炭を用い、第２頃のフローシ
ートに従ってＣＷＭを調整した。原料石炭を２００ｍｅ
　ｓ　ｈ通過７０％に粉砕した後、灯油を捕収剤として
脱灰し、脱水後灰分含有率７０％、水分２５％の精製炭
をｆｎた。ｔｎ製炭の２５％を石炭濃度６５重量％に水
で希釈し、界面活性剤を石炭に対し０．５％、ｐＨ１？
ｉｌ整剤を０．１％添加してスタートボールミル１８で
４００　ｍ　ｅ　ｓ　ｈ通過１００％まで微粉砕した。

この微粉スラリを残りの精製炭と、石炭に対してそれぞ
れ０．３％、０．１％の界面活性剤０．３％、ｐＨ調整
剤０．１％および水を添加して石炭濃度を７０％として
混合した。これにより２００　ｍ　ｅ　ｓ　ｈ通過７７
．５％、粘度１，５００ｃＰ、灰分含有率７．０％（乾
炭基率）の高品位のＣＷＭを得た。

実施例３ 灰分含有率９．５％の三池炭と７．０％の赤平炭を使用
し、第３図の実施例に基づいて脱灰ＣＷ　Ｍを製造した
。三池炭を低濃度湿式粉砕しく石炭濃度４０重量％）　
、２００ｍｅｓｈ通過量７０％のスラリを得た。これを
灯油を用いて浮選、脱水し、灰分含有率７．０％、石炭
濃度６０重量％の精製炭を得た。この精製炭濃縮物６７
重量部と赤平炭の原炭（水分５％）３３重量部をとり、
界面活性剤を石炭に対して０．５％、ｐＨ調整剤を０．
１％添加し、さらに水を添加して石炭濃度を７０．５％
として湿式ボールミルで２００　ｍ　ｅ　ｓ　ｈ通過７
５％まで粉砕した。このとき得られたＣＷＭの粘度は１
゜５００ｃＰで、灰分含有率が７．０％（乾炭基準）で
あった。

実施例４ 灰分含有率７．０％のマーセレイ炭（米国）を用い、第
１図の実施例に従ってＣＷ　Ｍを製造した。

石炭濃度３０重量％で低濃度粉砕し、２００　ｍ　ｅｓ
ｈ通過量６５％のスラリを得た。これを灯油を用いて浮
選し、水分２０％、灰分含有率２．５％（乾炭基準）の
精製炭を得た。これに、石炭に対して界面活性剤０．６
％、ｐＨｆ［整剤０．１％添加、さらに水を添加して石
炭濃度を７４重量％としてボールミルで２００メソシュ
パス８２％まで粉砕し、粘度１．６５０ｃＰの高品質の
ＣＷＭ　（濃度７４％、灰分含有率２．５％）を得た。

（発明の効果） 高濃度石炭−水スラリを調整するための条件の１つは、
数ミクロン以下の微細粒子を多量に含む幅の広い粒径分
布を調整することであり、一方、石炭の脱灰率向上のた
めには炭分と灰分を分離するための微粉砕が必要である
が、この粉砕によって得られる粒径分布は幅が狭く、脱
灰操作を施した精製炭を直接高濃度化することは困難で
ある。

本発明によれば、１）精製炭の全量を高濃度湿式粉砕す
る、２）精製炭の一部を超微粉砕して残りの精製炭と混
合する、３）精製炭と同一の原料石炭または第２の原料
石炭と混合して高濃度湿式粉砕することによって、幅の
広い粒径分布を調整し、高濃度で、粘度の低い脱灰ＣＷ
　Ｍの製造が可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図および第３図は、それぞれ本発明方法を
実施するための装置系統を示す図、第４Δ図、第４Ｂ図
および第５図は、それぞれ高濃度石炭−水スラリの原理
をモデル的に示す説明図、第６図は湿式ボールミル粉砕
による１’、に径分布に及ぼずミル内石炭濃度の影響を
示す説明図である。 ■・・・原炭バンカ、２・・・給炭機、３・・・湿式粉
砕機、４・・・タンク、５・・・スラリポンプ、６・・
・η速成、７・・・破泡機、８・・・脱水機、９・・・
スラリポンプ、１０・・・沈降槽、１１・・・タンク、
１２・・・水ポンプ、１３・・・湿式ボールミル、１４
・・・ｐ　Ｉ＋調整剤タンク、１５・・・液ポンプ、１
６・・・界面活性剤タンク、１７・・・液ポンプ、１８
・・・湿式微粉砕機、１９・・・混合槽、２０・・・製
品タンク、２１・・・沈降槽、２２・・・原炭バンカ、
２３・・・給炭機、２４・・・捕収剤蒸発器、２５・・
・分散板。 代理人　弁理士　川　北　武　長 １桿１１ブ８＋ｔ４ヒＩｆン７　　　　　　　　　　　
　　　　　ＩピーＬ４テに冒第３図

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. （１）原料石炭を粉砕して炭分と灰分に単体分離し、脱
   灰操作を施して得られた精製炭約６０〜８０重量部に、
   約２０〜４０重量部の水および微量の界面活性剤とｐＨ
   調整剤を添加して湿式粉砕し、石炭濃度が約６０〜８０
   重量％の石炭−水スラリを調整することを特徴とする低
   灰分石炭−水スラリの製造法。
2. （２）特許請求の範囲第１項において、粉砕機がそれぞ
   れ湿式ボールミルであり、脱灰操作が浮遊選鉱法による
   ものであることを特徴とする低灰分石炭−水スラリの製
   造法。
3. （３）特許請求の範囲第２項において、浮遊選鉱法が、
   捕収剤として軽油以下の沸点を有する石油系液状炭化水
   素の蒸気を含む気体を石炭−水スラリ中に供給し、スラ
   リ中に気泡を生成すると同時に、気泡の回りに凝縮油に
   よる油膜を形成し、該油膜により石炭分を捕集する一方
   、灰分を分離する方法であり、またこの際スラリ中に起
   泡剤として酢酸等のカルボン酸、高級アルコール、高級
   脂肪酸エステル等を添加するものであることを特徴とす
   る低灰分石炭−水スラリの製造法。
4. （４）原料石炭を粉砕して炭分と灰分に単体分離し、脱
   灰操作を施して得られた精製炭の一部を超微粉砕したも
   のに、残りの精製炭と水と微量の界面活性剤およびｐＨ
   調整剤を混合し、石炭濃度が約６０〜８０重量％の石炭
   −水スラリを調整することを特徴とする低灰分石炭−水
   スラリの製造法。
5. （５）特許請求の範囲第４項において、原料石炭を粉砕
   する粉砕機が湿式ボールミル、脱灰法が浮遊選鉱法、お
   よび超微粉砕機がスタートボールミルであることを特徴
   とする低灰分石炭−水スラリの製造法。
6. （６）特許請求の範囲第５項において、浮遊選鉱法が、
   捕収剤として軽油以下の沸点を有する石油系液状炭化水
   素の蒸気を含む気体を石炭−水スラリ中に供給し、スラ
   リ中に気泡を生成すると同時に、気泡の回りに凝縮油に
   よる油膜を形成し、油膜により石炭分を捕集する一方、
   灰分を分離する方法であり、またこの際スラリ中に起泡
   剤として酢酸等のカルボン酸、高級アルコール、高級脂
   肪酸エステル等を添加するものであることを特徴とする
   低灰分石炭−水スラリの製造法。
7. （７）原料石炭を粉砕して炭分と灰分に単体分離し、脱
   灰操作を施して得られた精製炭約４０〜６０重量部に、
   約０〜４０重量部の原料石炭、約２０〜４０重量部の水
   と微量の界面活性剤およびｐＨ調整剤を添加して湿式粉
   砕し、石炭濃度が約６０〜８０重量％の石炭−水スラリ
   を調整することを特徴とする低灰分石炭−水スラリの製
   造法。
8. （８）特許請求の範囲第７項において、粉砕機がそれぞ
   れ湿式ボールミルであり、脱灰法が浮遊選鉱法である低
   灰分石炭−水スラリの製造法。
9. （９）特許請求の範囲第７項にまたは第８項において、
   前記約０〜４０重量部の原料石炭が灰分含有率の低い高
   品位の石炭である低灰分石炭−水スラリの製造法。
10. （１０）特許請求の範囲第８項において、浮遊選鉱法が
    、捕収剤として軽油以下の沸点を有する石油系液状炭化
    水素の蒸気を含む気体を石炭−水スラリ中に供給し、ス
    ラリ中に気泡を生成すると同時に、気泡の回りに凝縮油
    による油膜を形成し、油膜により石炭分を捕集する一方
    、灰分を分離する方法であり、またこの際スラリ中に起
    泡剤として酢酸等のカルボン酸、高級アルコール、高級
    脂肪酸エステル等を添加するものであることを特徴とす
    る低灰分石炭−水スラリの製造法。