JPH0220297B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は石炭脱灰方法に関し、特に、石炭中の
炭分が親油性を有することを利用し該炭分を油相
中に濃縮分離することにより灰分を除去する方法
に関する。

石炭中の不純物としてのミネラル（以下灰分と
称する）の混在は不偏的なものであり、これは石
炭の利用上大きな欠点でもある。これら石炭中の
灰分を事前に分離除去することは、ダストや硫黄
酸化物の発生に伴なう環境上の公害対策を軽減す
ることができるのみならず、燃焼に際しての装置
の腐触あるいは摩耗を低減しさらには、燃焼の安
定性にも寄与することができるという点で重要な
問題である。また、現状においては不純物の対象
により使用炭種が制約されているが、不純物の事
前除去することにより使用炭種の幅を大幅に広げ
ることができる。さらに輸送前に炭分を除去する
ことは輸送コストの低減という点からも有利であ
る。

これらの観点から、各種の石炭利用技術におい
ては、石炭から事前に不純物としての灰分を除去
分離するということは重要なことであり、最近各
種の脱灰技術が提案されている。

これまでに提案されている石炭脱灰方法として
は、石炭を粉砕した際に分離される灰分を炭分と
の比重差、炭分との表面物性の差、あるいは炭分
との電磁気的性質の差等を利用して回収する物理
的処理方法と、酸がアルカリやその他の薬剤を作
用させて灰分を抽出する化学的処理方法とがあ
る。このうち、化学的処理方法は、主として石炭
中の硫黄分の除去を主目的としており、石炭中の
灰分の大部分を占める珪酸塩鉱物に対しては薬剤
が比較的不反応なため灰分の除去を十分に行なう
ことはできなかつた。

前記物理的処理方法においては、単体分離され
た灰分が除去対象となる。石炭中には通常10〜30
重量％の灰分が含まれているが、その石炭中の灰
分の粒子の大きさおよび分散状態は炭種によつて
異なつている。数100μｍ以上の比較的大きな粒
子または数μｍの粒子の比較的大きな凝集体とし
ての灰分が脈理状または点状に不均一に分散して
いる場合があるが、一般的には、数10〜数μｍ以
下の微細粒子として比較的均一に分散しているも
のが多い。したがつて、石炭を微細に粉砕する程
灰分の分離が容易になる。数μｍ以下まで微粉砕
することが望ましいが、そこまで微粉細すること
は粉砕コストが高くなり現実的ではない。通常、
粉砕石炭の粒径は、例えば微粉炭燃焼用のものに
おいては70μｍ以下の粒子が70〜80％占めてお
り、数10μｍ程度までの粒子にするような粉砕が
行なわれている。いずれにしても、灰分をかなり
の程度まで減少させるためには、少なくとも数
10μｍの粒度まで粉砕して灰分を分離除去するこ
とになる。

このような微粉炭から灰分のみを選択的に除去
する方法としては、比重差を利用したサイクロン
分離や人工分離等の簡単な方法がある。しかし、
これらの比重差を利用する方法では、灰分と炭分
の比重差はあるものの、粉砕粒子の形状が一致し
ていないことや粒径分布があること等のため、灰
分の分離が困難であり、脱灰を十分に行なうこと
ができないという欠点がある。

また、微粉炭から灰分を分離する方法として、
石炭および灰分の表面特性を利用した水中造粒方
法が提案されている。この方法は、石炭が元来有
機物であり親油性を有する点並びに灰分が無機物
であり親水性を有する点を利用したものであり、
水と油との混合相内で炭分を油相に灰分を水相に
移行させ分離させる方法である。

このような従来の水中造粒方法では、微粉炭の
水スラリに油をバインダとして加え、これを強力
撹拌して炭分および油から成る造粒物を形成する
と同時に灰分を水中に残留させ、これをスクリー
ンで分離して造粒物を回収するという方法が採用
されている。

しかしこのような水中造粒方法では、石炭の造
粒物粒子間隙に灰分の分散した水分が含まれるこ
とになり、灰分の分離が困難であり灰分除去効率
に限界があるという欠点がある。この造粒物粒子
間隙の水分の量は油の添加量に依存しており、油
の量が多くなると造粒物粒子間隙が油で満たされ
るため、回収炭分中の灰分も減少させ得るが、そ
の程度は十分なものではなく、脱炭率としてはせ
いぜい10〜50％程度のものであつた。石炭中には
炭種により重量比で10〜50％もの灰分が含まれて
いることを考えれば、この程度の脱炭率では石炭
の有効利用並びに公害防止といつた目的を十分に
達成することができない。

本発明の目的は、前述の様な従来の石炭脱灰方
法の欠点を解消し、石炭の親油性並びに灰分の親
水性を利用することにより微粉炭の水スラリから
炭分を効果的に分離回収し得る石炭脱灰方法を提
供することである。

すなわち、本発明によれば、石炭を小粒径に粉
砕した後水中に分散させて水スラリとし、該スラ
リ中に油の液滴を導入し油滴の浮力によつて油滴
に同伴する炭分を浮上させ、スラリ上部に形成さ
れる油相に炭分を濃縮させてこれを回収すると共
に灰分を水中に濃縮させることを特徴とする石炭
脱灰方法が提供される。

この場合、油としては、水に不溶性でかつ水よ
り比重の小さい液体油を使用することが好まし
い。

また、炭分を濃縮させた油を加熱もしくは減圧
することにより油分を回収し、該油分を再利用す
ることにより、油の消費量を減少させることが好
ましい。

他の方法として、小粒径に粉砕した石炭と水と
を混合してスラリにし、このスラリをミキサーで
撹拌して石炭表面の灰分を水相に分散させ、つい
で前記スラリに油を添加し石炭表面を油でおおつ
て石炭を凝集させ凝集した石炭と灰分が分散した
水相とで構成されるスラリに起泡剤を添加して空
気を送り込み、灰分の少ない石炭を浮選分離させ
る方法がある。この場合、石炭表面の灰分を水相
に分散させる際に分散剤を添加することにより、
灰分の水相への分散を効果的に行ない得るように
することが好ましい。

さらに、石炭のサラリ濃度を重量比で５〜10％
にし、前記油の濃度石炭に対する重量比で0.1〜
５％にし、前記起泡剤としてアルコール系の起泡
剤を使用しその濃度を石炭に対する重量比で0.05
〜0.3％にし、灰分の分散化効率、並びに石炭中
の灰分の凝集能力を一層向上させることが好まし
い。

本発明においては、微粉炭の水スラリ中に油の
液滴を導入し、この油滴が水スラリ中を浮上する
過程で炭分をこの油滴に付着せしめ、水スラリの
上部に形成される油相に炭分を凝集せしめ、これ
を回収するように構成したので、従来の水中造粒
方法の欠点すなわち、微粉炭の水スラリ中に油を
バインダとして加えて撹拌し、スラリ中で形成さ
れる炭分の造粒物中に単体分離された灰分の一部
が混入し、この灰分混入のため灰分の分離除去を
十分に行なうことができないという従来技術の欠
点を解消することができる。

本発明の石炭脱灰方法においては、液滴の表面
に石炭粒子が付着するので水スラリ中では石炭粒
子同志の結合はおこらず、粒子間隙に灰分を含ん
だ水分が固定するようなことがなく、石炭粒子の
表面水分が同伴されるのみである。この表面水分
は、回収された炭分と油とのスラリをしばらく放
置することにより炭分粒子が油のバインダ効果に
より徐々に凝集するのに伴い、徐々に分離され
る。この炭分粒子の凝集および水の分離過程は撹
拌により助長されるので、実用上では軽度の撹拌
を与えた方が好ましい。

以下図面を参照して本発明の実施例を説明す
る。

第１図は本発明による石炭脱灰方法を実施する
に好適な装置の全体的概略構成を示すフローシー
トである。第１図に示す石炭脱灰装置は、石炭粉
砕部、油浮上による炭分と灰分との分離部、並び
に油回収部の３部分に大別される。

第１図において、原料石炭（石炭塊）Ａはホツ
パ１に供給され、該ホツパから粉砕器２へ供給さ
れる。石炭塊中に含有される灰分の粒径は小さ
く、直径１mm以下のものが大部分である。石炭灰
Ａを粉砕器２において微細粒径に粉砕することに
より、その粉砕粒径以上の一部の灰分は炭分（石
炭分）から分離されるが、粉砕粒径以下の灰分は
炭分中に残存することになる。

第２図は、石炭灰を粉砕分級した後、各粒径の
ものを重液分離により比較的大きな粒径の灰分を
分離して、石炭分中に残存する微小粒径の灰分の
重量％を調べた結果を例示するグラフである。第
２図中、横軸は石炭粉砕粒径（μｍ）を示し、縦
軸は灰分の重量％を示し、曲線Ｄは各粉砕粒径に
対する石炭分中に残存する灰分の重量％の変化を
示す特性曲線である。なお、第２図中の点線Ｅは
石炭塊中に含まれる灰分の全体的の重量％を例示
する線である。第２図から明らかな如く、石炭塊
を細かく粉砕するにしたがい、石灰分中に残存す
る灰分は当然のことながら少なくなる。

したがつて、第１図中の粉砕器２においては、
石炭塊をできる限り微細に粉砕することが好まし
い。例えば、粒径100μｍ以下に粉砕することが
好ましい。

粉砕器２で微粉砕された石炭はミキサー３に供
給される。該ミキサー３にはシツクナ４からの水
も供給される。ミキサー３において微粉砕された
石炭は水スラリすなわち水との混合状態にされ
る。この水スラリは次の分離塔５へ供給される。
この分離塔５へは油タンク１０からの油が油ポン
プ１１により分離塔５の底部から供給される。分
離塔５の底部から注入された油は液滴状となつて
該塔内を上昇するが、この際、親油性である石炭
分は油の液滴に選択的に付着し、液滴と共に塔上
部へ移動する。一方、親水性である灰分は油の液
滴には付着せず、水スラリ中に残る。こうして、
石炭中の炭分と灰分とが分離される。

微粉砕された石炭は分離塔５内において油の液
滴の表面に付着されるため、該分離塔５内におけ
る油の表面積はできるだけ大きい方が好ましい。
すなわち油の液滴の径はできるだけ小さい方が好
ましい。小径の液滴を得るには、径の小さいノズ
ルにより油を噴霧するのが好ましいが、この方法
のみでは限界があり、さらに小径の液滴を生成す
るためには分離塔５の底部の油注入部を撹拌機１
２によりわずかに撹拌することが好ましい。こう
して、分離塔５内のスラリ上部に形成される油相
に炭分（石炭分）が凝縮される。

分離塔５の上部に浮上した石炭分と油の混合物
はついで水洗器６へ導びかれ、ここで付着灰分が
除去される。付着灰分を除去された石炭分と油の
混合物はついで過器７により石炭分と油とに分
離される。石炭分の方はさらに乾燥器８へ導びか
れ、加熱あるいは減圧することにより残留油と残
留水分とがさらに除去される。過器７および乾
燥器８で分離除去された油および水はタンク９内
へ導びかれて回収される。なお、水洗器６で分離
除去された油および水もタンク９内へ導びかれ回
収される。タンク９内へ導びかれた油および水は
該タンク内で分離され、分離された油は油タンク
１０および油ポンプ１１を介して分離塔５内へ循
環され、分離された水はシツクナ４およびミキサ
ー３を介して同じく分離塔５内へ循環され、油お
よび水ともそれぞれ再利用される。

第１図に示した石炭脱灰装置においては油滴に
炭分を付着せしめるので、油滴の大きさにもよる
が、炭分の回収率を高めるため比較的多くの量の
油が導入される。例えば、0.5mm程度の油滴を導
入する場合、石炭の種類にもよるが、通常炭分の
５〜10倍の油量を必要とする。しかし、この炭分
と油は単に混在しているだけであるので、この回
収炭分はスクリーン等で容易に分離することが可
能であり、回収され炭分を含まない油として循環
使用することができるので、なんら問題はない。

第１図の石炭脱灰装置において使用される油と
しては、石炭に親和性があるものでかつ水に不溶
性で水より比重が小さい流体油が使用される。例
えば、ガソリン、灯油、軽油、重油、デイーゼル
油、あるいは植物油等が使用可能であり、特に油
の種類に対する制限はなく石炭の種類あるいは使
用道に応じて選択することができる。すなわち、
例えば、石炭単体で使用したい場合には灯油ある
いは軽油等の低沸点油を使用し、油と結合した脱
灰炭を加熱あるいは減圧等の手段により油分を蒸
発させ、脱灰炭単体を回収すると同時に、油をも
回収しこれを循環使用することができる。一方、
COM燃料として使用する場合には、油として重
油を使用することができるし、さらには油と結合
した脱灰炭に重油を追加混合させてもよい。

以下本発明を実施した場合の結果についていく
つかの具体例をあげて説明する。

具体例 １ 灰分37％（重量％）を含む石炭を74μｍ以下の
粒径にボールミルで粉砕した後、これを水中に分
散させて10％（重量％）の水スラリを調整した。
この時の粉砕炭１４の平均径は約40μｍであつ
た。この水スラリを内径200mmのガラス管中に入
れその液深さが70mmとなるようにし、該ガラス管
下部をスラリ粒子が沈殿しない程度に軽く撹拌し
ながら、該ガラス管下部より灯油をノズルを介し
て40mm／minの速度で注入した。この時の油の
液滴の径は約0.3mmであつた。灯油注入開始後一
時間経過した後に、ガラス管上部に炭分が濃縮し
た灯油層が浮上した。この灯油層内にフロツク状
に凝集した炭分をスクリーンで処理して余分な灯
油を回収し、さらに、残余の灯油が結合している
炭分を110℃に加熱して結合した灯油を蒸発させ
た。こうして得られた炭分の重量のよび灰分を測
定した結果、炭分の回収率は98％と高くかつこの
回収炭分中の灰分は８％に減少していた。

具体例 ２ 灰分14.5％（重量％）の石炭を使用し、油とし
てＡ重油を使用し、前記具体例１と同様の浮上操
作を行なつて炭分を回収した。この場合炭分から
重油を完全に除去することは困難であるので、残
留した水スラリ分を過および乾燥し、その重量
および灰分を測定することによりあるいはバラン
スより、炭分の回収率および灰分含有量を求め
た。この結果、炭分回収率は96％であり、回収炭
分中の灰分は7.2％であり、良好な結果が得られ
た。

具体例 ３ 植物から抽出した油の例として大豆油を用い、
前記具体例２の場合と同様の操作を行なつた。こ
の場合の炭分回収率は97％であり、かつ回収炭分
中の灰分重量％は6.8％であつた。

具体例 ４ 分離塔５へ注入する油として比較的低沸点の灯
油を使用した。またこの具体例において使用した
分離塔の構造を第３図に示す。第３図に示す如
く、分離塔５として内径200mm、高さ70cmのガラ
ス管を使用し、その底部に磁石回転子１４を出し
て分離塔内のスラリを撹拌した。スラリの量は
100mmであり、石炭は重量％で10％にした。灯
油は油タンク１０より油ポンプ１１を介して分離
塔５の底部に毎分４mmの流量で注入した。ま
た、粉砕石炭としては250メツシユ以下に粉砕し
た南ア炭を使用した。なお、第３図中符号１５は
前記磁石回転し１４を駆動するためのモーターを
示し、符号１３は分離塔５内を上昇する液滴状の
灯油によつて捕集された炭分を回収するための回
収受皿を示す。

第３図に示す如き分離塔を使用し、灯油注入開
始一時間後に、分離塔上部に浮上した石炭分を乾
燥しその中の残留灰分量を測定した。その結果は
第４図中Ｆで示す如くであつた。すなわち、原料
炭中の灰分量が14％であつたのに対し、脱灰処理
後の石炭分中の灰分量は11％に減少していた。こ
れは原料炭に比べ灰分が約21％減少したことにな
る。また、この時の石炭分の回収率は98％であ
り、本発明による石炭脱灰方法が非常に効率の高
いものであることが実証された。

この場合分離塔５上部に浮上した石炭分をさら
に水洗処理した後、これを乾燥して残留灰分量を
測定すると、その値は７％であつた。すなわち、
水洗処理することにより、灰分量が原料炭に比べ
約67％減少した。こうして、分離後の石炭と油の
混合物をさらに水洗処理することにより脱灰効率
を一層向上させることができることを確認した。

具体例 ５ 具体例４と同じ条件下で中国炭について脱灰処
理をした。その結果は第４図中Ｇで示す如く原料
炭中の灰分10％が回収炭中の灰分６％まで減少し
た。すなわち、重量％で灰分の量を40％減少させ
ることができた。この時の炭分回収率は97％であ
つた。

具体例 ６ 具体例４の場合と同一条件下で国内炭について
脱灰処理をした。その結果は第４図中Ｈで示す如
くであり、原料炭中の灰分が19％（重量％）であ
つたのに対し、回収炭中の灰分量は７％（重量
％）であり、灰分量を約63％減少させることがで
きた。この時の炭分回収率は97％であつた。

以上第１図および第３図に示す如き装置を用い
て行なつた本発明の石炭脱灰方法の実施例によれ
ば、石炭灰Ａ中に含有される微小粒径の灰分を効
率よく除去することが可能となる。また、きわめ
て簡単な操作で炭分の回収率が非常に高い脱灰処
理を行なうことができる。

なお、第１図中の分離塔５においては、石炭と
水のスラリ中に分散剤として例えば澱粉や水ガラ
ス等を添加し、粉末石炭の分散化を促進すること
により脱灰効率を向上させることができる。すな
わち、前述の如き分散剤を水スラリ中に添加する
ことにより、石炭分とすでに剥離した灰分との分
離を促進させることができ、粉砕時に発生した剥
離灰分が回収炭分中に混入する傾向を防止するこ
とができる。

第５図は他の石炭脱灰方法を実施するための装
置の全体配置を示す説明図である。

第５図において採掘された後水洗によつて予備
的に脱灰された原料石炭１６は粉砕器１７に導び
かれ、ここで250メツシユ以下の微粉炭にされる。
この小粒径に粉砕された微粉炭は第１のミキサー
１８に導びかれる。この第１のミキサー１８には
配管１９を通して水が供給される。したがつて第
１のミキサー１８においては、微粉炭と水とが混
合され石炭スラリ濃度が５％〜10％（重量％）の
スラリが形成される。なお、配管１９を通して水
と共に分散剤としての澱粉等を0.1〜0.2％程度添
加して混合撹拌することが好ましい。この分散剤
（澱粉）によつて第１のミキサー１８内のスラリ
の灰分を水相へ効果的に分散させることができ
る。

第１のミキサーで灰分を水相に分散させた後、
該スラリは第２のミキサー２０内へ導びかれる。
第２のミキサー２０内においては、配管２１を通
して炭分捕集剤としての油（例えばケロシン）が
炭分重量の１〜２％添加され、撹拌される。この
撹拌によつて、第２のミキサー２０内のスラリ内
では、表面が親油性である石炭粒子表面に油（ケ
ロシン）が拡散しさらに石炭粒子が凝集される。
すなわち微細粒子の石炭表面が油（ケロシン）で
おおわれて該石炭粒子が凝集される。一方、表面
が親水性である灰分は水相に分散したままであ
る。この石炭粒子の凝集は第５図の実施例におい
ては、第２のミキサー内で撹拌されたスラリを浮
選機２２内へ導びいた後該浮選機内で行なわれ
る。

すなわち、浮選機２２内では、表面が親油性で
ある石炭粒子表面に油が拡散しさらに石炭粒子が
炭分２４として上方に凝集する。一方、表面が親
水性である灰分は水相に分散したままであり、浮
選機２２内の下部に灰分の層２５として分離され
る。すなわち、灰分２５が分散した水相の中に石
炭粒子（炭分）２４の凝集物が浮遊している状態
のスラリになる。この浮選機２２内には起泡剤と
してのパインオイル等のアルコール系起泡剤が供
給される。また、配管２３を通して空気が送り込
まれる。この起泡剤を浮選機２２内に供給するこ
とにより、灰分の少ない石炭（炭分）２４の灰分
２５からの浮遊分離が促進される。

浮選機５５内で濃縮された石炭２４は乾燥器２
６へ導びかれ、ケロシン等の油を蒸発除去させた
後灰分の少ないクリーン炭２７として回収され
る。一方浮選機２２内の灰分２５は過器２８へ
導びかれ、該過器において水と灰分とに分離さ
れ、分離された灰分２９は破棄される。過器２
８で分離された水は例えば配管１９へ再循環され
再利用される。なお、第５図中の符号３０はコン
デンサを示し、前記乾燥機２６で蒸発された水蒸
気は該コンデンサ３０によつて凝縮された後配管
１９へ導びかれ再利用される。

第６図は第５図中の浮選機２２の内部構造を例
示する図である。

第６図において浮選機２２の塔体４０の内部に
はフイルタ３２が設けられている。塔体４０の前
記フイルタ３２より上方部分には配管３５が接続
され、該配管を通して石炭、水、油（ケロシン）、
分散剤並びに起泡剤（パインオイル）を含んだス
ラリが供給される。フイルタ３２の下部には配管
２３が接続され、該配管２３を通して空気が供給
されるようになつている。前記フイルタ３２は例
えばガラスフイルタで形成されている。また、前
記塔体４０の他側には低灰分の石炭粒子を回収す
るための配管３６が接続され、該配管３６から取
出された石炭粒子は乾燥機２６で乾燥させた後ク
リーン炭２７として回収される。さらに前記塔体
４２は配管３７を接続され、該配管３７からは灰
分２５が凝集したスラリが取出され、過器２８
で灰分と水分とに分離された後その灰分は灰分単
体２９として回収され破棄される。

しかして、配管３５から前記スラリすなわち石
炭、水、油、分散剤、起泡剤等の混入物であるス
ラリが供給されると、塔体４０内部においては次
のような作用が起きる。すなわち、石炭の微細粒
子の表面は油（ケロシン）でおおわれて凝集され
ており、この凝集石炭（炭分）２４は灰分が分散
した水相２５よりも比重が小さいので、これらの
水相は図示の如く炭分２４と灰分２５との２つの
水相に分れる。このような状態において配管２３
から空気を吹込むと前記炭分２４の浮上すなわち
浮選分離が促進される。この浮選分離により低灰
分の石炭粒子３３が塔体４０の上端部分に凝集さ
れる。この低灰分の石炭粒子３３は前記配管３６
を通して順次回収される。

第６図に示した浮選機によれば、スラリに起泡
剤（パインオイル等）を添加して空気を送り込む
ので、灰分の少ない石炭粒子（フロス）の浮選分
離を促進させることができ、炭分と灰分との分離
を効果的に行なうことができる。また、スラリ中
には油（ケロシン）が注入されているので前記起
泡剤および空気の浮選作用と共に、該油の石炭凝
集作用によつても炭分と灰分との分離が一層促進
される。さらにまた、スラリ中には分散剤が混合
されるので、浮選前の石炭表面に存在する灰分を
水相内へ効果的に分散させることができ、灰分２
５の分離を促進させることができる。

次に第５図および第６図に示した石炭脱灰装置
を使用して行なつた石炭脱灰方法の具体例につい
て説明する。

具体例 原料炭１６として国内炭を使用し、250メツシ
ユ以下に粉砕した国内炭25ｇと蒸留水とを混合し
てスラリ濃度10％（重量％）にした。これに分散
剤としての澱粉を石炭重量に対し0.1％添加して
ミキサにより撹拌した。さらに、石炭捕集剤とし
てケロシン（油）を石炭重量に対し２％（重量
％）添加して撹拌した。その後、第６図に示した
石炭浮選機２２により石炭粒子の浮選を行なつ
た。この浮選機２２としては、内径70mmで、フイ
ルタ３２からの塔体４０上端までの高さが200mm
である構造のものを使用した。配管２３からの空
気供給は流速で1.0cm／secで行ない、浮選時間は
５分とした。浮選開始後ただちに塔体４０の上端
部に低灰分の石炭粒子（フロス）３３が濃縮され
た。また、浮選機２２の下方部分には灰分が多い
水相３４が残留し、浮選によつて炭分３３と灰分
２５とが効果的に分離された。

試験の結果では、原料炭としての国内炭の灰分
の割合が34％であつたのに対し、脱灰処理後のク
リーン炭の灰分は17％であつた。すなわち、第７
図に示す如く、原料炭中の灰分の割合34％を示す
Ｋレベルからクリーン炭中の灰分の割合を示すＬ
レベル（17％）まで石炭中の灰分を減少させるこ
とができた。この場合の脱灰率および石炭回収率
は、第８図中のＭ（50％）およびＮ（90％）で示す
如く高い脱灰率および高い石炭回収率を得ること
ができた。

以上の説明から明らかな如く、本発明によれ
ば、石炭の親油性と灰分の親水性とを利用するこ
とにより小粒径に粉砕した石炭の水スラリから炭
分を効果的に分離回収し得る石炭脱灰方法が得ら
れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の石炭脱灰方法を実施するに好
適な装置の全体構成を例示する説明図、第２図は
石炭粉砕粒径に対する石炭中の灰分（炭質灰分）
の割合を例示するグラフ、第３図は第１図中の分
離塔５の変形実施例を示す説明図、第４図は本発
明の石炭脱灰方法を各種の石炭に対し適用した場
合の石炭中の灰分の減少程度を例示するグラフ、
第５図は他の石炭脱灰方法を実施するに好適な装
置の全体配置を例示する説明図、第６図は第５図
中の浮選機２２の内部構造および作用を説明する
ための概略図、第７図は他の本発明を国内炭に対
し適用した場合の灰分の減少程度を示すグラフ、
第８図は第７図の灰分減少の度合を脱炭率および
石炭回収率で示すグラフである。 ２……粉砕器、３……ミキサー、５……分離
塔、７……過器、８……乾燥機、１０……油タ
ンク、１１……油ポンプ、１６……原料炭、１７
……粉砕器、１８，２０……ミキサー、２１……
ケロシン（油）供給用配管、２２……浮選機、２
４……炭分、２５……灰分、２７……クリーン
炭、２８……過器、２９……灰分、Ａ……原料
炭、Ｂ……灰分、Ｃ……クリーン炭（回収石炭）、
３３……低灰分の石炭粒子（フロス）、３２……
フイルタ、３４……灰分の多い水相。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 石炭を小粒径に粉砕したのち水中に分散させ
   て水スラリとし、該スラリ中に油の液滴を導入し
   油滴の浮力によつて油滴に同伴する炭分を浮上さ
   せ、スラリ上部に形成される油相に炭分を濃縮さ
   せてこれを回収するとともに灰分を水中に濃縮さ
   せることを特徴とする石炭脱灰方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の石炭脱灰方法に
   おいて、前記油として、水に不溶性でかつ水より
   比重の小さい液体油を使用することを特徴とする
   石炭脱灰方法。 ３ 特許請求の範囲第１項または第２項記載の石
   炭脱灰方法において、炭分を濃縮させた油を加熱
   もしくは減圧することにより油分を回収し、該油
   分を再利用することを特徴とする石炭脱灰方法。