JPH0367117B2 - - Google Patents
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- JPH0367117B2 JPH0367117B2 JP9698383A JP9698383A JPH0367117B2 JP H0367117 B2 JPH0367117 B2 JP H0367117B2 JP 9698383 A JP9698383 A JP 9698383A JP 9698383 A JP9698383 A JP 9698383A JP H0367117 B2 JPH0367117 B2 JP H0367117B2
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Landscapes
- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Description
本発明は石炭高濃度スラリの脱灰方法に関す
る。 本発明に於て、石炭高濃度水スラリとは石炭60
〜85％（重量）、界面活性剤0.01〜5.0重量％（対
石炭粉末）および残りが水分で構成されるスラリ
燃料を意味する。石炭濃度、界面活性剤添加率
は、石炭の種類によつて異なつてくる。石炭には
灰分が含まれているが、石炭高濃度水スラリをボ
イラで燃焼させる際、灰分があると、ボイラ効率
の低下が発生するため、できるだけ灰分を燃焼前
に除去しておくことが好しい。又、石炭中の残灰
分を各炭種毎に値をそろえるということは、炭種
による発熱量、燃焼効率のばらつきを最少にでき
るという効果がある。このような背景のもとに従
来の脱灰プロセスが組み込まれた石炭高濃度水ス
ラリ製造プロセスを第１図でもつて説明する。 原炭３０を原炭受入槽３１に入れ、次いで供給
機３２により石炭破砕機３３に供給する。石炭破
砕機３３では、約30〜50mm程度の粒径の原炭３０
を約３mm以下の細炭３４に破砕する。このように
破砕された細炭３４はスクリーン３５により粒径
が３mm以上の石炭３７と３mmより小さい石炭３６
に分別される。粒径が３mmより小さい石炭３６は
細炭受入槽３８に貯蔵される。一方、３mm以上の
石炭３７は再び原炭受入槽３１にもどされる。細
炭受入槽３８に貯蔵された粒径が３mmより小さい
石炭３６は、定量供給機３９により一定割合で微
粉砕機（通常湿式微粉砕機）４０に供給され、水
４３と混合されながら200メツシユ以下70〜95％
の如き微粉炭４１に微粉砕される。微粉炭４１は
水スラリ状（石炭濃度で約45〜55重量％）で微粉
炭貯槽４２に受け入れられる。そして微粉炭４１
は浮選機１の後に設置された脱水機２より分離さ
れた水１４により約20〜30重量％に濃度調整さ
れ、浮選機１に起泡剤２４および捕収剤２５とと
もに供給され、灰分の少い石炭（精炭）１１と灰
分の多い石炭（テール）１２に別けられる。灰分
の多い石炭（テール）１２は排水処理装備へ送ら
れ廃棄される。一方、灰分の少い石炭（精炭）１
１は脱水機２により約20重量％水分の石炭濃度迄
脱水され、また脱水機２より分離された水１４は
浮選機１に供給される微粉炭４１の濃度調整に再
利用される。ケーキ状の水分約20重量％を含有す
る精炭１３はスラリ調整槽３で界面活性剤の水溶
液２６で石炭高濃度水スラリ１５の最終石炭濃度
に再調整される。尚、第２図は上記従来方式の脱
灰プロセスのみを示している。 以上が従来の脱灰プロセスが組み込まれた石炭
高濃度水スラリ製造プロセスである。しかるに、
従来のプロセスは炭種により精炭１１とテール１
２に分かれる比率が大きく異なる。すなわち、石
炭中の精度１１への炭分回収率と脱灰率の関係は
第４図の如き傾向であるのであるが、炭種によつ
てかなり変化する。脱灰率を一定にすると炭分回
収率が炭種毎に異なり、一方炭分回収率を一定に
すると脱灰率が異なる。従つて、石炭高濃度水ス
ラリを何種類かの石炭で脱灰して製造しようとす
ると、ある一定の設備では炭種をせまい範囲にお
さえる必要が発生する欠点があり、日本の如き輸
入炭の比率の多い国では、大問題である。又200
メツシユパス70〜95％の如き微粉炭で浮選機をつ
かつて高脱灰率の精炭１１を製造しようとする
と、炭分回収率が大巾に低下し効率の悪い脱灰装
置ということとなる。 本発明は、かかる従来プロセスの欠点を解消す
べく完成した。すなわち、本発明の目的は、石炭
濃度60〜85重量％、界面活性剤0.01〜5.0重量％
（対石炭粉末）および残りが水分で構成されるス
ラリ燃料の石炭高濃度水スラリの脱灰プロセスに
於いて、200メツシユパス70〜95％の如き微粒石
炭を浮選機にてまず脱灰し、浮選機のテールより
発生する灰分の多い石炭中の炭分を超音波処理し
た後油添造粒装置に導入して炭分を回収し、浮選
機で精選された灰分の少い石炭と混合して石炭高
濃度水スラリの脱灰プロセスの炭分回収率を短時
間に高効率化することを特徴とする、石炭高濃度
水スラリの脱灰方法を提供することにある。 本発明の脱灰プロセスを第３図に示す。すなわ
ち、微粉炭４１は、浮選機１の後に設置された脱
水機２より分離された水１４により約20〜30重量
％に濃度調整され、浮選機１に起泡剤２４および
捕収剤２５とともに供給され、灰分の少い石炭
（精炭）１１と灰分の多い石炭（テール）１２と
に別けられる。灰分の多い石炭（テール）１２は
油添造粒装置４に導入される。重油の如きバイン
ダ２７も同時に油添造粒装置４に導入される。本
発明に使用される油添造粒装置４の具体例を第５
図に示す。すなわち、重油の如きバインダ２７を
バインダノズル５４より、また浮選機１よりの灰
分の多い石炭（テール）１２を原料ノズル５５よ
り油添造粒槽５３に導入し、電動機５１により駆
動される撹拌機５２により撹拌される。灰分の多
い石炭（テール）１２中の炭分と重油の如きバイ
ンダ２７が撹拌機５２の撹拌作用により合体さ
れ、更に大きな粒子へと成長される。この際、灰
分は重油の如きバインダ２７と合体しないので、
灰分とバインダ２７の合体した粒子と灰分は分離
できる状態となる。このような状態のスラリ２０
をノズル５６より排出してスクリーン５にかける
と炭分とバインダ２７の合体した粒子はスクリー
ン上部に、また灰分は水分と共にスクリーン下部
に分離され脱灰ができるわけである。 このような油添造粒装置４での運転データ例の
第１表に示す。
る。 本発明に於て、石炭高濃度水スラリとは石炭60
〜85％（重量）、界面活性剤0.01〜5.0重量％（対
石炭粉末）および残りが水分で構成されるスラリ
燃料を意味する。石炭濃度、界面活性剤添加率
は、石炭の種類によつて異なつてくる。石炭には
灰分が含まれているが、石炭高濃度水スラリをボ
イラで燃焼させる際、灰分があると、ボイラ効率
の低下が発生するため、できるだけ灰分を燃焼前
に除去しておくことが好しい。又、石炭中の残灰
分を各炭種毎に値をそろえるということは、炭種
による発熱量、燃焼効率のばらつきを最少にでき
るという効果がある。このような背景のもとに従
来の脱灰プロセスが組み込まれた石炭高濃度水ス
ラリ製造プロセスを第１図でもつて説明する。 原炭３０を原炭受入槽３１に入れ、次いで供給
機３２により石炭破砕機３３に供給する。石炭破
砕機３３では、約30〜50mm程度の粒径の原炭３０
を約３mm以下の細炭３４に破砕する。このように
破砕された細炭３４はスクリーン３５により粒径
が３mm以上の石炭３７と３mmより小さい石炭３６
に分別される。粒径が３mmより小さい石炭３６は
細炭受入槽３８に貯蔵される。一方、３mm以上の
石炭３７は再び原炭受入槽３１にもどされる。細
炭受入槽３８に貯蔵された粒径が３mmより小さい
石炭３６は、定量供給機３９により一定割合で微
粉砕機（通常湿式微粉砕機）４０に供給され、水
４３と混合されながら200メツシユ以下70〜95％
の如き微粉炭４１に微粉砕される。微粉炭４１は
水スラリ状（石炭濃度で約45〜55重量％）で微粉
炭貯槽４２に受け入れられる。そして微粉炭４１
は浮選機１の後に設置された脱水機２より分離さ
れた水１４により約20〜30重量％に濃度調整さ
れ、浮選機１に起泡剤２４および捕収剤２５とと
もに供給され、灰分の少い石炭（精炭）１１と灰
分の多い石炭（テール）１２に別けられる。灰分
の多い石炭（テール）１２は排水処理装備へ送ら
れ廃棄される。一方、灰分の少い石炭（精炭）１
１は脱水機２により約20重量％水分の石炭濃度迄
脱水され、また脱水機２より分離された水１４は
浮選機１に供給される微粉炭４１の濃度調整に再
利用される。ケーキ状の水分約20重量％を含有す
る精炭１３はスラリ調整槽３で界面活性剤の水溶
液２６で石炭高濃度水スラリ１５の最終石炭濃度
に再調整される。尚、第２図は上記従来方式の脱
灰プロセスのみを示している。 以上が従来の脱灰プロセスが組み込まれた石炭
高濃度水スラリ製造プロセスである。しかるに、
従来のプロセスは炭種により精炭１１とテール１
２に分かれる比率が大きく異なる。すなわち、石
炭中の精度１１への炭分回収率と脱灰率の関係は
第４図の如き傾向であるのであるが、炭種によつ
てかなり変化する。脱灰率を一定にすると炭分回
収率が炭種毎に異なり、一方炭分回収率を一定に
すると脱灰率が異なる。従つて、石炭高濃度水ス
ラリを何種類かの石炭で脱灰して製造しようとす
ると、ある一定の設備では炭種をせまい範囲にお
さえる必要が発生する欠点があり、日本の如き輸
入炭の比率の多い国では、大問題である。又200
メツシユパス70〜95％の如き微粉炭で浮選機をつ
かつて高脱灰率の精炭１１を製造しようとする
と、炭分回収率が大巾に低下し効率の悪い脱灰装
置ということとなる。 本発明は、かかる従来プロセスの欠点を解消す
べく完成した。すなわち、本発明の目的は、石炭
濃度60〜85重量％、界面活性剤0.01〜5.0重量％
（対石炭粉末）および残りが水分で構成されるス
ラリ燃料の石炭高濃度水スラリの脱灰プロセスに
於いて、200メツシユパス70〜95％の如き微粒石
炭を浮選機にてまず脱灰し、浮選機のテールより
発生する灰分の多い石炭中の炭分を超音波処理し
た後油添造粒装置に導入して炭分を回収し、浮選
機で精選された灰分の少い石炭と混合して石炭高
濃度水スラリの脱灰プロセスの炭分回収率を短時
間に高効率化することを特徴とする、石炭高濃度
水スラリの脱灰方法を提供することにある。 本発明の脱灰プロセスを第３図に示す。すなわ
ち、微粉炭４１は、浮選機１の後に設置された脱
水機２より分離された水１４により約20〜30重量
％に濃度調整され、浮選機１に起泡剤２４および
捕収剤２５とともに供給され、灰分の少い石炭
（精炭）１１と灰分の多い石炭（テール）１２と
に別けられる。灰分の多い石炭（テール）１２は
油添造粒装置４に導入される。重油の如きバイン
ダ２７も同時に油添造粒装置４に導入される。本
発明に使用される油添造粒装置４の具体例を第５
図に示す。すなわち、重油の如きバインダ２７を
バインダノズル５４より、また浮選機１よりの灰
分の多い石炭（テール）１２を原料ノズル５５よ
り油添造粒槽５３に導入し、電動機５１により駆
動される撹拌機５２により撹拌される。灰分の多
い石炭（テール）１２中の炭分と重油の如きバイ
ンダ２７が撹拌機５２の撹拌作用により合体さ
れ、更に大きな粒子へと成長される。この際、灰
分は重油の如きバインダ２７と合体しないので、
灰分とバインダ２７の合体した粒子と灰分は分離
できる状態となる。このような状態のスラリ２０
をノズル５６より排出してスクリーン５にかける
と炭分とバインダ２７の合体した粒子はスクリー
ン上部に、また灰分は水分と共にスクリーン下部
に分離され脱灰ができるわけである。 このような油添造粒装置４での運転データ例の
第１表に示す。
【表】
（運転条件）
重油の種類：中東Ｃ重油
添加剤：アルキルナフタリンスルホン酸ソーダ
油添造粒装置：400mm直径×1000mm高さ
有効容量 約100
インペラ：300mm直径×70mm巾×４枚直線翼
×２段 第１表の運転データより明らかなように、浮選
機１より灰分の多い石炭（テール）１２を油添造
粒装置４に導入することにより灰分の多い石炭
（テール）１２中の炭分を高効率で回収すること
ができる。 重油添加率、炭分回収率等は、炭種によつて異
なることはもちろんであるが、炭分が高効率で残
灰分の少ない状態で回収できるという本発明によ
る特長は広い炭種について言える。 このようにして回収された炭分（重油の如きバ
インダと炭分で造粒された状態）２１は浮選機
１、脱水機２より送られてくるケーキ状の水分約
20％の精炭１３とスラリ調整槽３で界面活性剤の
水溶液２６と共に撹拌、調整されて石炭高濃度水
スラリ２３の最終石炭濃度に調整される。一方、
灰分を含む水分２２は排水として系外へ除去され
る。このようにして石炭高濃度水スラリの脱灰プ
ロセスで炭分回収率の高い、巾広い炭種への適用
が実現される。 ここで、浮選機１で分離された灰分の多い石炭
（テール）１２は、親油性が少ないものであるた
め、油添造粒装置４に導入して炭分を回収するた
めに炭分とバインダ２７の合体した粒子を大きく
成長させようとすると滞留時間を長くせねばなら
ない。これでは油添造粒装置４は大型のものとな
つてしまい不具合である。そこで油添造粒装置４
に灰分の多い石炭（テール）１２が導入される前
に超音波発生機１００の振動板１０１により灰分
の多い石炭（テール）１２に振動を与える。この
際、振動板１０１の周波数は50〜1000KHzの如き
超音波振動と呼ぶべきもので、石炭粒子が水中で
共振する周波数が選らばれる。石炭粒子はＡ重油
又はケロシンの如き捕収剤２５と付着、衝突して
いるから、捕収剤２５をバインダとして石炭粒子
は数秒で凝集し、更に粒径の大きな石炭粒子へ成
長しやすい状態になる。この状態で油添造粒装置
４に灰分の多い石炭（テール）１２を導入して撹
拌造粒すると、超音波処理をしなかつた場合に較
らべていちじるしく短時間で造粒が行なうことが
できる。このことを第６図の油添造粒装置滞留時
間と造粒直径の関係で示す。ここでは、前記第１
表に示して運転条件でNo.１の試料で比較されたも
のである。図中、カーブＡは超音波処理をほどこ
したものを示し、カーブＢは超音波処理をほどこ
さなかつたものを示す。この図より明らかな如
く、超音波処理を行なつた場合、造粒時間が著し
く短縮される。 以上のようにして、本発明に依れば、浮選機１
で灰分の少い石炭（精炭）１１と灰分の多い石炭
（テール）１２に別け、灰分の多い石炭（テール）
１２に超音波処理をほどこして後、油添造粒装置
４に導びき短時間にて炭分回収を行ない、灰分の
少ない石炭（精炭）１１とあわせ石炭高濃度水ス
ラリ２３を高効率で製造することができる。
×２段 第１表の運転データより明らかなように、浮選
機１より灰分の多い石炭（テール）１２を油添造
粒装置４に導入することにより灰分の多い石炭
（テール）１２中の炭分を高効率で回収すること
ができる。 重油添加率、炭分回収率等は、炭種によつて異
なることはもちろんであるが、炭分が高効率で残
灰分の少ない状態で回収できるという本発明によ
る特長は広い炭種について言える。 このようにして回収された炭分（重油の如きバ
インダと炭分で造粒された状態）２１は浮選機
１、脱水機２より送られてくるケーキ状の水分約
20％の精炭１３とスラリ調整槽３で界面活性剤の
水溶液２６と共に撹拌、調整されて石炭高濃度水
スラリ２３の最終石炭濃度に調整される。一方、
灰分を含む水分２２は排水として系外へ除去され
る。このようにして石炭高濃度水スラリの脱灰プ
ロセスで炭分回収率の高い、巾広い炭種への適用
が実現される。 ここで、浮選機１で分離された灰分の多い石炭
（テール）１２は、親油性が少ないものであるた
め、油添造粒装置４に導入して炭分を回収するた
めに炭分とバインダ２７の合体した粒子を大きく
成長させようとすると滞留時間を長くせねばなら
ない。これでは油添造粒装置４は大型のものとな
つてしまい不具合である。そこで油添造粒装置４
に灰分の多い石炭（テール）１２が導入される前
に超音波発生機１００の振動板１０１により灰分
の多い石炭（テール）１２に振動を与える。この
際、振動板１０１の周波数は50〜1000KHzの如き
超音波振動と呼ぶべきもので、石炭粒子が水中で
共振する周波数が選らばれる。石炭粒子はＡ重油
又はケロシンの如き捕収剤２５と付着、衝突して
いるから、捕収剤２５をバインダとして石炭粒子
は数秒で凝集し、更に粒径の大きな石炭粒子へ成
長しやすい状態になる。この状態で油添造粒装置
４に灰分の多い石炭（テール）１２を導入して撹
拌造粒すると、超音波処理をしなかつた場合に較
らべていちじるしく短時間で造粒が行なうことが
できる。このことを第６図の油添造粒装置滞留時
間と造粒直径の関係で示す。ここでは、前記第１
表に示して運転条件でNo.１の試料で比較されたも
のである。図中、カーブＡは超音波処理をほどこ
したものを示し、カーブＢは超音波処理をほどこ
さなかつたものを示す。この図より明らかな如
く、超音波処理を行なつた場合、造粒時間が著し
く短縮される。 以上のようにして、本発明に依れば、浮選機１
で灰分の少い石炭（精炭）１１と灰分の多い石炭
（テール）１２に別け、灰分の多い石炭（テール）
１２に超音波処理をほどこして後、油添造粒装置
４に導びき短時間にて炭分回収を行ない、灰分の
少ない石炭（精炭）１１とあわせ石炭高濃度水ス
ラリ２３を高効率で製造することができる。
第１図は従来の石炭高濃度水スラリ製造プロセ
スを示すフロー・シートであり、第２図は第１図
での脱灰プロセスのみを抜き出したものであり、
第３図は本発明の脱灰プロセスを示し、第４図は
炭種による脱灰率と精炭中への炭分回収率の関係
を示し、第５図は本発明に使用される油添造粒装
置を示し、第６図は超音波処理をした場合としな
い場合での油添造粒装置滞留時間と造粒直径の関
係を示す。
スを示すフロー・シートであり、第２図は第１図
での脱灰プロセスのみを抜き出したものであり、
第３図は本発明の脱灰プロセスを示し、第４図は
炭種による脱灰率と精炭中への炭分回収率の関係
を示し、第５図は本発明に使用される油添造粒装
置を示し、第６図は超音波処理をした場合としな
い場合での油添造粒装置滞留時間と造粒直径の関
係を示す。
Claims (1)
- １ 石炭濃度60〜85重量％、界面活性剤0.01〜
5.0重量％（対石炭粉末）および残りが水分で構
成されるスラリ燃料の石炭高濃度水スラリの脱灰
プロセスに於いて、200メツシユパス70〜95％の
如き微粒石炭を浮選機にてまず脱灰し、浮選機の
テールより発生する灰分の多い石炭中の炭分を超
音波処理した後油添造粒装置に導入して炭分を回
収し、浮選機で精選された灰分の少い石炭と混合
して石炭高濃度水スラリの脱灰プロセスの炭分回
収率を短時間に高効率化することを特徴とする、
石炭高濃度水スラリの脱灰方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9698383A JPS59223793A (ja) | 1983-06-02 | 1983-06-02 | 石炭高濃度水スラリの脱灰方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9698383A JPS59223793A (ja) | 1983-06-02 | 1983-06-02 | 石炭高濃度水スラリの脱灰方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59223793A JPS59223793A (ja) | 1984-12-15 |
| JPH0367117B2 true JPH0367117B2 (ja) | 1991-10-21 |
Family
ID=14179444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9698383A Granted JPS59223793A (ja) | 1983-06-02 | 1983-06-02 | 石炭高濃度水スラリの脱灰方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59223793A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100743646B1 (ko) | 2006-04-25 | 2007-07-27 | 김정치 | 석탄과 오일을 혼합한 혼합 액상연료 제조장치, 이를 이용한 혼합 액상연료 제조방법 및 이에 의하여 제조된 혼합 액상연료 |
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1983
- 1983-06-02 JP JP9698383A patent/JPS59223793A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59223793A (ja) | 1984-12-15 |
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