JPS5980322A - 石炭の造粒方法 - Google Patents
石炭の造粒方法Info
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- JPS5980322A JPS5980322A JP18918182A JP18918182A JPS5980322A JP S5980322 A JPS5980322 A JP S5980322A JP 18918182 A JP18918182 A JP 18918182A JP 18918182 A JP18918182 A JP 18918182A JP S5980322 A JPS5980322 A JP S5980322A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は石炭の造粒方法に関し、より詳細には石炭の粉
砕と、粉砕炭とバインダーとの混合を同時に行なう石炭
の造粒方法に関する。
砕と、粉砕炭とバインダーとの混合を同時に行なう石炭
の造粒方法に関する。
従来、石炭の輸送と取扱いを容易にするため、塊状の石
炭を粉砕し、得られた粉砕炭に石油系の燃料油をバイン
ダーとして加えて造粒炭とする方法が知られている。
炭を粉砕し、得られた粉砕炭に石油系の燃料油をバイン
ダーとして加えて造粒炭とする方法が知られている。
たとえば第１図に示すように、造粒用石炭１は粉砕機に
よる粉砕２、水８の添加によるスラリー化６を経たのち
、ツクイングー９との混合４、造粒機による造粒工程５
または第２図に示すように粉砕２、バインダー９の添加
、混合４ののち、水８の添加によるスラリー化６、造粒
機による造粒工程５を経たのち、夫々、湿式振動スクリ
ーンなどによる脱水６と懸濁状態の灰分１０の分離工程
を経て造粒炭７を製造していた。
よる粉砕２、水８の添加によるスラリー化６を経たのち
、ツクイングー９との混合４、造粒機による造粒工程５
または第２図に示すように粉砕２、バインダー９の添加
、混合４ののち、水８の添加によるスラリー化６、造粒
機による造粒工程５を経たのち、夫々、湿式振動スクリ
ーンなどによる脱水６と懸濁状態の灰分１０の分離工程
を経て造粒炭７を製造していた。
すなわち第１図の方法はスラリー状態の石炭にバインダ
ー９を添加するのに対して、第２図の方法はバルク状態
の石炭にバインダー９を添加する方法であるが、いずれ
にしても石炭の粉砕２とバインダーの添加、混合４が分
離しているために以下のような欠点があった。
ー９を添加するのに対して、第２図の方法はバルク状態
の石炭にバインダー９を添加する方法であるが、いずれ
にしても石炭の粉砕２とバインダーの添加、混合４が分
離しているために以下のような欠点があった。
（イ） 造粒用石炭が比較的乾燥している場合には、粉
砕時の発塵が大巾に増加し、集塵処理装置が不可欠とな
る。
砕時の発塵が大巾に増加し、集塵処理装置が不可欠とな
る。
（ロ） さらに粉砕炭中の微粉（０５謳以下）割合も増
加し、粉砕炭の比表面積が著るしく増加するため、造粒
に使用するバインダー量も増大する。
加し、粉砕炭の比表面積が著るしく増加するため、造粒
に使用するバインダー量も増大する。
（ハ） 造粒は石炭表面の可燃成分とバインダーとの界
面化学的視性によって起るため、前記第１図の方法にお
いてはスラリーの母液となる水の水質が造粒炭の生成量
に大きく影響する。
面化学的視性によって起るため、前記第１図の方法にお
いてはスラリーの母液となる水の水質が造粒炭の生成量
に大きく影響する。
また前記第２の方法では、石炭表面が酸化されて造粒性
（視性）が劣化するため、粉砕炭の中、長期間の貯蔵が
困難となる。
（視性）が劣化するため、粉砕炭の中、長期間の貯蔵が
困難となる。
に） 上記（イ）〜（ハ）は、結果的には造粒プラント
の設備コストおよびランニングコストの上昇を招き、ひ
いても造粒炭の製造コストの上昇をもたらす。
の設備コストおよびランニングコストの上昇を招き、ひ
いても造粒炭の製造コストの上昇をもたらす。
そこで本発明は、かかる従来の欠点を解消すべくなされ
たものであり、石炭の粉砕時の粉塵の発生を防止し、粉
砕炭中の微粉炭分を低下させてバインダーの使用量を減
少させ、造粒炭の製造コストを低下することができるな
どの特長を有するものである。
たものであり、石炭の粉砕時の粉塵の発生を防止し、粉
砕炭中の微粉炭分を低下させてバインダーの使用量を減
少させ、造粒炭の製造コストを低下することができるな
どの特長を有するものである。
すなわち本発明の石炭９造粒方法は、石炭をバインダー
の存在下に粉砕して粉砕炭表面に前記バインダーを付着
させ、この微粉炭に水を加えて水スラリーを形成し、こ
の水スラリー中の前記粉砕炭を凝集させ、これを脱水し
て造粒炭を得ることを特徴とするものである。
の存在下に粉砕して粉砕炭表面に前記バインダーを付着
させ、この微粉炭に水を加えて水スラリーを形成し、こ
の水スラリー中の前記粉砕炭を凝集させ、これを脱水し
て造粒炭を得ることを特徴とするものである。
以下、本発明を図面にもとづき説明する。
第３図は本発明の方法の実施例を示す工程図であり、造
粒用石炭１は粉砕工程２で粉砕され、これと同時にバイ
ンダー９が、たとえば噴霧状で供給されて石炭１の粉砕
と、粉砕炭とバインダー９との混合が同時に行なわれる
。
粒用石炭１は粉砕工程２で粉砕され、これと同時にバイ
ンダー９が、たとえば噴霧状で供給されて石炭１の粉砕
と、粉砕炭とバインダー９との混合が同時に行なわれる
。
バインダー９の付着した粉砕炭は、次に水８と混合して
適当濃度のスラリー６とされる。あるいは、バインダー
の付着した粉砕炭を直ちにスラリー化せずに、一時貯蔵
しておき、適宜取り出してスラリー化することも可能で
あり、パイ・ンダー９が粉砕炭表面に付着しているので
粉砕炭表面の酸化による劣化がなく、工程のフレキシビ
リティを増加することができる。
適当濃度のスラリー６とされる。あるいは、バインダー
の付着した粉砕炭を直ちにスラリー化せずに、一時貯蔵
しておき、適宜取り出してスラリー化することも可能で
あり、パイ・ンダー９が粉砕炭表面に付着しているので
粉砕炭表面の酸化による劣化がなく、工程のフレキシビ
リティを増加することができる。
次にスラリー６を造粒工程５において造粒機により造粒
し、脱水工程６で湿式振動スクリーンなどにより脱水し
て造粒炭７を得る。
し、脱水工程６で湿式振動スクリーンなどにより脱水し
て造粒炭７を得る。
なお脱水工程６では懸濁状態の石炭中の不燃成分である
灰分１０もスクリーン下廃液として同時に除去される。
灰分１０もスクリーン下廃液として同時に除去される。
本発明において使用されるバインダー９としては、石炭
から得られる人造石油、コールタール等、或は原油から
得られるＡ重油、Ｃ重油。
から得られる人造石油、コールタール等、或は原油から
得られるＡ重油、Ｃ重油。
アスファルト等の石油系燃料油などを挙げることができ
、或はこれら石油系燃料油に乳化薬剤を加えて水エマル
ジョンとして用いることもできる。また、その使用量は
粉砕用石炭１のドライベース換算で通常では３〜５重量
％である。
、或はこれら石油系燃料油に乳化薬剤を加えて水エマル
ジョンとして用いることもできる。また、その使用量は
粉砕用石炭１のドライベース換算で通常では３〜５重量
％である。
粉砕工程２において得られる粉砕炭粒度も適宜選択する
ことができ、一般には粒径−６〜−１０間の範囲である
。
ことができ、一般には粒径−６〜−１０間の範囲である
。
また水２の添加によるスラリー化工程では、通常、バイ
ンダー９の付着した粉砕炭のＫｆあたり、■、５〜３．
Ｏｔの水が添加される。
ンダー９の付着した粉砕炭のＫｆあたり、■、５〜３．
Ｏｔの水が添加される。
造粒工程５においては、湿式造粒機、たとえば横型円筒
容器に多段のカイ形攪拌翼を取付けたものが用いられる
。これら造粒機によって、バインダー９が付着した粉砕
炭は水スラＩ）−中において、転勤、衝突などによって
次第に凝集し、造粒炭７が形成される。
容器に多段のカイ形攪拌翼を取付けたものが用いられる
。これら造粒機によって、バインダー９が付着した粉砕
炭は水スラＩ）−中において、転勤、衝突などによって
次第に凝集し、造粒炭７が形成される。
次に本発明の方法の粉砕工程２におＩ、ｚて用しする粉
砕機について、例をあげて説明する。
砕機について、例をあげて説明する。
すなわち第４図に示すように一対のロール１２゜１２を
有する衝撃式粉砕機１１が用いられ、矢印ＡおよびＢ方
向に回転する一対のロール１２，１２に粉砕用石炭１が
フン・ぐア等によって投入される。一方、バインダータ
ンク１６内には、予め石油系燃料油１４．水１５および
乳化薬剤１６の適当割合ラミキサ−１７で混合してエマ
ルション化シておき、このバインダー１８ナボンブ１９
を介してロール１２．１２の上、下に位置するノズル２
０゜２１から粉砕用石炭１および粉砕炭２２に噴霧する
。
有する衝撃式粉砕機１１が用いられ、矢印ＡおよびＢ方
向に回転する一対のロール１２，１２に粉砕用石炭１が
フン・ぐア等によって投入される。一方、バインダータ
ンク１６内には、予め石油系燃料油１４．水１５および
乳化薬剤１６の適当割合ラミキサ−１７で混合してエマ
ルション化シておき、このバインダー１８ナボンブ１９
を介してロール１２．１２の上、下に位置するノズル２
０゜２１から粉砕用石炭１および粉砕炭２２に噴霧する
。
すなわちノズル２０ではバインダー１８の噴霧によって
粉塵発生の防止と石炭の過粉砕の防止がなぐれ、一方、
ノズル２１では粉砕により生じた新石炭破面へのバイン
ダー付着が行なわれる。
粉塵発生の防止と石炭の過粉砕の防止がなぐれ、一方、
ノズル２１では粉砕により生じた新石炭破面へのバイン
ダー付着が行なわれる。
ノズル２０ 、２１の位置および個数は粉砕機１１の容
用、石炭の供給量などに応じて適宜、決定され、−１−
述したような各ノズルの機能が十分達成されるようにな
される。
用、石炭の供給量などに応じて適宜、決定され、−１−
述したような各ノズルの機能が十分達成されるようにな
される。
また、ノズル２０ 、２１の噴霧量の割合は、粉砕用石
虜の乾燥度および粉砕の程度に応じて適宜変更するのが
良く、最終的には両者の和か造粒時の所要バインダー量
となれば良い。バインダー１８が表面に何着した粉砕炭
２２は、粉砕機１１の下部に設けたスクリューフィーダ
２６によって粉砕機１１外に取り出され、以下前述した
如く第３図のスラリー化工程６に送られる。
虜の乾燥度および粉砕の程度に応じて適宜変更するのが
良く、最終的には両者の和か造粒時の所要バインダー量
となれば良い。バインダー１８が表面に何着した粉砕炭
２２は、粉砕機１１の下部に設けたスクリューフィーダ
２６によって粉砕機１１外に取り出され、以下前述した
如く第３図のスラリー化工程６に送られる。
なお、バインダーのエマルジョン化に用いられる乳化薬
剤としては、たとえば下記を例示することができ、 （本頁以下余白） Ｒｕｏ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ｎ Ｈ Ｈ ＲＣｏｏ −（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ｎ ＨここでＲは０６
〜Ｃ２ｏのアルキル基、ｎは１〜３０の整数である。
剤としては、たとえば下記を例示することができ、 （本頁以下余白） Ｒｕｏ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ｎ Ｈ Ｈ ＲＣｏｏ −（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ｎ ＨここでＲは０６
〜Ｃ２ｏのアルキル基、ｎは１〜３０の整数である。
かかる乳化薬剤は粉砕用炭に対して通常０．０５〜０．
２重量％添加される。
２重量％添加される。
粉砕機１１の種類としては、第４図に示したような衝撃
式の粉砕機が特に本発明の効果が大きいが、これに限定
されるものではなく、他の型式の粉砕機についても同様
に適用することができる。また噴霧に使用するノズルは
単穴式でも良いが、内部に拡散羽根を有するノズルが霧
化が促進され、効果が大きい。
式の粉砕機が特に本発明の効果が大きいが、これに限定
されるものではなく、他の型式の粉砕機についても同様
に適用することができる。また噴霧に使用するノズルは
単穴式でも良いが、内部に拡散羽根を有するノズルが霧
化が促進され、効果が大きい。
本発明による造粒炭製造試験結果を第５図および第６図
に示す。
に示す。
試験に供した石炭は、いずれも豪州産の瀝青炭であり、
第５図に点線で示したようにＶ炭を使用した本発明の方
法では、添加バインダー量３５重量％（対ドライ石炭当
り）で粉砕炭中の０．５ ｍｍ以下の微粉割合が、第５
図に実線で示した従来法（粉砕後にバインダー添加）に
添加して約１８爪量％減少している。
第５図に点線で示したようにＶ炭を使用した本発明の方
法では、添加バインダー量３５重量％（対ドライ石炭当
り）で粉砕炭中の０．５ ｍｍ以下の微粉割合が、第５
図に実線で示した従来法（粉砕後にバインダー添加）に
添加して約１８爪量％減少している。
同様に第６図に点線で示したようにＳ炭を使用した本発
明の方法では、添加バインダー量５重量％（対ドライ石
炭当り）で、実線で示した従来法に比較して約１７重量
％減少している。
明の方法では、添加バインダー量５重量％（対ドライ石
炭当り）で、実線で示した従来法に比較して約１７重量
％減少している。
さらにこのようにして得られた粉砕炭を使用し、バイン
ダーにＣ重油を使用して造粒した場合の所要Ｃ重油量を
下記表に示す。
ダーにＣ重油を使用して造粒した場合の所要Ｃ重油量を
下記表に示す。
この表から明らかなように、石炭を粉砕した後にバイン
ダーを添加する従来法に比較して、■炭の場合にはＣ重
油量が７．５重量％から５重量％に低下し、同様にＳ炭
の場合は６重量から４．２重量％に低下した。
ダーを添加する従来法に比較して、■炭の場合にはＣ重
油量が７．５重量％から５重量％に低下し、同様にＳ炭
の場合は６重量から４．２重量％に低下した。
以上述べた如く、本発明の造粒炭製造方法によれば、石
炭をバインダーすなわち石油系燃料油の存在下に粉砕し
たので、粉砕と／（イングーとの混合を一工程で行なう
ことができる。
炭をバインダーすなわち石油系燃料油の存在下に粉砕し
たので、粉砕と／（イングーとの混合を一工程で行なう
ことができる。
従って石炭造粒方法の工程数を削減することができると
同時に、石炭の粉砕一時に発生する粉塵を防止すること
ができ、従来必要とした集塵、粉塵処理設備が不要とな
り、また作業環境を著るしく改善することができる。
同時に、石炭の粉砕一時に発生する粉塵を防止すること
ができ、従来必要とした集塵、粉塵処理設備が不要とな
り、また作業環境を著るしく改善することができる。
また、従来は安全性の観点から不活性ガス雰囲下で石炭
を粉砕していたが、本発明の方法では粉塵の発生が防止
されるので、かかる安全設備も全く不要になる。更にバ
インダー存在下に石炭を粉砕するので、バインダーが潤
滑剤的作用をして石炭の微粉化が防止され、粉砕炭の比
表面積増大にともなうバインダーの使用量増加を防止す
ることができる。
を粉砕していたが、本発明の方法では粉塵の発生が防止
されるので、かかる安全設備も全く不要になる。更にバ
インダー存在下に石炭を粉砕するので、バインダーが潤
滑剤的作用をして石炭の微粉化が防止され、粉砕炭の比
表面積増大にともなうバインダーの使用量増加を防止す
ることができる。
更にまた、石炭が粉砕と同時にバインダーで被覆される
ので、石炭の破砕表面が酸化されることがなく、石炭表
面のバインダーに対する親和性を良好に維持することが
できるし、水スラリー形成時における水質（ｐＨ）調整
の作業も不要になる。
ので、石炭の破砕表面が酸化されることがなく、石炭表
面のバインダーに対する親和性を良好に維持することが
できるし、水スラリー形成時における水質（ｐＨ）調整
の作業も不要になる。
従って本発明の方法によれば、造粒プラントの設備費お
よびランニングコストを低下することができ、更には造
粒炭自体の製造コストを低下することもできる。
よびランニングコストを低下することができ、更には造
粒炭自体の製造コストを低下することもできる。
第１図および第２図は従来の石炭造粒方法の工程図、第
３図は本発明の石炭の造粒方法の工程図、第４図は本発
明における石炭粉砕工程に用いる粉砕機の実施例を示す
概要図、第５図および第６図は本発明と従来法における
粉砕炭中の微粉量を夫々示す図である。 １・・石炭、８・・・水、９・・・バインダー。
３図は本発明の石炭の造粒方法の工程図、第４図は本発
明における石炭粉砕工程に用いる粉砕機の実施例を示す
概要図、第５図および第６図は本発明と従来法における
粉砕炭中の微粉量を夫々示す図である。 １・・石炭、８・・・水、９・・・バインダー。
Claims (1)
- 石炭をバインダーの存在下に粉砕して粉砕炭表面に前記
バインダーを付着させ、この微粉炭に水を加えて水スラ
リーを形成し、この水スラリー中の前記粉砕炭を凝集さ
せ、これを脱水して造粒炭を得ることを特徴とする石炭
の造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18918182A JPS5980322A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | 石炭の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18918182A JPS5980322A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | 石炭の造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5980322A true JPS5980322A (ja) | 1984-05-09 |
| JPS6117535B2 JPS6117535B2 (ja) | 1986-05-08 |
Family
ID=16236848
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18918182A Granted JPS5980322A (ja) | 1982-10-29 | 1982-10-29 | 石炭の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5980322A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5013503A (en) * | 1989-02-06 | 1991-05-07 | Aluminium Pechiney | Process for continuous production of carbonaceous paste |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0442577Y2 (ja) * | 1987-12-23 | 1992-10-08 |
-
1982
- 1982-10-29 JP JP18918182A patent/JPS5980322A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5013503A (en) * | 1989-02-06 | 1991-05-07 | Aluminium Pechiney | Process for continuous production of carbonaceous paste |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6117535B2 (ja) | 1986-05-08 |
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