JPS59169856A - 化粧板の製造方法 - Google Patents
化粧板の製造方法Info
- Publication number
- JPS59169856A JPS59169856A JP58045541A JP4554183A JPS59169856A JP S59169856 A JPS59169856 A JP S59169856A JP 58045541 A JP58045541 A JP 58045541A JP 4554183 A JP4554183 A JP 4554183A JP S59169856 A JPS59169856 A JP S59169856A
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- JP
- Japan
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- veneer
- plywood
- tape
- pieces
- sheet
- Prior art date
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- Granted
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- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は壁材等の建材、各種家具表面材、その他の化粧
材に適する、表面に寄せ木調或いはづ０、り状模様を設
けた化粧板の製造方法に関するものである。
材に適する、表面に寄せ木調或いはづ０、り状模様を設
けた化粧板の製造方法に関するものである。
従来から、この種の化粧板を製造するには、第２図に示
すように、合板（ａ）に接着剤を塗布したのち単板（′
ｂ）を重合接着し、次いで、単板表面にルータ−（０）
で所望の模様を画くように谷溝（ｄ）を切削したのち、
表面塗装を行う方法が知られているが、この方法ではル
ータ−で切削するので、切削時間が長くか＼ると共に複
雑な模様を形成するには生産性が悪く、その上、条溝（
ｄ）の巾に変化をもたせることが困難であり、単調なパ
ターシの模様の形成にしか適さないという欠点がある。
すように、合板（ａ）に接着剤を塗布したのち単板（′
ｂ）を重合接着し、次いで、単板表面にルータ−（０）
で所望の模様を画くように谷溝（ｄ）を切削したのち、
表面塗装を行う方法が知られているが、この方法ではル
ータ−で切削するので、切削時間が長くか＼ると共に複
雑な模様を形成するには生産性が悪く、その上、条溝（
ｄ）の巾に変化をもたせることが困難であり、単調なパ
ターシの模様の形成にしか適さないという欠点がある。
又、予め面取り加工した複数枚のピースを、接着剤を塗
布した合板上に適宜模様状に配設して接着する方法もあ
るが、この場合、ヒースに面取りが施されているので、
ピース接着の際に接着剤がピース間の目地から滲み出て
化粧性を損なうという欠点があった。
布した合板上に適宜模様状に配設して接着する方法もあ
るが、この場合、ヒースに面取りが施されているので、
ピース接着の際に接着剤がピース間の目地から滲み出て
化粧性を損なうという欠点があった。
本発明はこのような欠点をなくするために、各種平面形
状に形成された複数枚の単板ピースに予めその表面側の
縁辺を面取り形状に切削しておきこの単板ピースを所望
の配列模様となるように仕組んだのち、該仕組み単板の
単板表面間を接着テ−プ又はシート等で仮止めし、この
仕組み単板を熱硬化性樹脂含浸シートを介して合板上に
熱圧接着し、しかるのち、テープ等を除去して表面処理
することを特長とする化粧板の製造方法を提供するもの
である。
状に形成された複数枚の単板ピースに予めその表面側の
縁辺を面取り形状に切削しておきこの単板ピースを所望
の配列模様となるように仕組んだのち、該仕組み単板の
単板表面間を接着テ−プ又はシート等で仮止めし、この
仕組み単板を熱硬化性樹脂含浸シートを介して合板上に
熱圧接着し、しかるのち、テープ等を除去して表面処理
することを特長とする化粧板の製造方法を提供するもの
である。
本発明の実施例を図面について説明すると、適宜厚さを
有する単板を所望の各種平面形状及び寸法に切断して複
数枚の単板ピース（１）（１） −−−（１）を形成し
、これらの単板ヒース（１）の表面側の端縁辺（上端縁
辺）を所望の断面形状に面取り状に切削加工して傾斜端
面（２）に形成する。この傾斜端面（２）は四辺、即ち
、全周に設けるか或いは四辺のいずれかに設けられ、又
、その切削形状は上下方向に４３度の角度で平面状に切
削したり、さらには丸みや段部をもたせた形状等、各種
の端面形状を採用できる。
有する単板を所望の各種平面形状及び寸法に切断して複
数枚の単板ピース（１）（１） −−−（１）を形成し
、これらの単板ヒース（１）の表面側の端縁辺（上端縁
辺）を所望の断面形状に面取り状に切削加工して傾斜端
面（２）に形成する。この傾斜端面（２）は四辺、即ち
、全周に設けるか或いは四辺のいずれかに設けられ、又
、その切削形状は上下方向に４３度の角度で平面状に切
削したり、さらには丸みや段部をもたせた形状等、各種
の端面形状を採用できる。
複数枚の単板ヒース（１）は前述したように各種の平面
形状、即ち、成るものは互いに同一形状に、成るものは
異なった形状に形成され、又、四辺は直線状、曲線状等
の種々の端面（２）に形成されである。
形状、即ち、成るものは互いに同一形状に、成るものは
異なった形状に形成され、又、四辺は直線状、曲線状等
の種々の端面（２）に形成されである。
このような単板ピース（１）を互いに端面形状が合致す
る単板ピース同志を平面方向に組合せて所望の配列模様
となるように仕組み、この仕組み単板（ＩＡ）の表面（
上面）に仮接着用シート又はクラフトテープ（３）を貼
着して模様がずれないように仮止めする。
る単板ピース同志を平面方向に組合せて所望の配列模様
となるように仕組み、この仕組み単板（ＩＡ）の表面（
上面）に仮接着用シート又はクラフトテープ（３）を貼
着して模様がずれないように仮止めする。
次に、仕組み単板（ＩＡ）と略々同一平面形状を有する
適宜厚さの合板（４）の表面（上面）に熱硬化性樹脂含
浸シートよりなる接着シート（５）を載置する。
適宜厚さの合板（４）の表面（上面）に熱硬化性樹脂含
浸シートよりなる接着シート（５）を載置する。
次いで、前記仕組み単板ＣＩＡ）をチーづ貼着側を上側
に向けて接着シート（５）上に載置したのち、ポットプ
レス（６）の上下熱板間に挿入、載置して加熱加圧する
と、接着シート（５）の熱硬化性樹脂が一旦軟化、溶融
して仕組み単板（ＩＡ）の裏面及び合板（４）の表面に
付着し、その状態で硬化して仕組み単板（ＩＡ）が接着
シート（５）を介して合板（４）に一体に接着して化粧
板主体（Ａ）が得られる。
に向けて接着シート（５）上に載置したのち、ポットプ
レス（６）の上下熱板間に挿入、載置して加熱加圧する
と、接着シート（５）の熱硬化性樹脂が一旦軟化、溶融
して仕組み単板（ＩＡ）の裏面及び合板（４）の表面に
付着し、その状態で硬化して仕組み単板（ＩＡ）が接着
シート（５）を介して合板（４）に一体に接着して化粧
板主体（Ａ）が得られる。
しかるのち、この化粧板主体内の仕組み単板（ｌＡ）上
の前記テープ（８）を除去し、必要に応じてその表面を
サシディジグ或いは塗装し、さらにこれを組合せて仕上
げるものである。
の前記テープ（８）を除去し、必要に応じてその表面を
サシディジグ或いは塗装し、さらにこれを組合せて仕上
げるものである。
以上のように本発明は、上端縁辺を適宜に面取り状に切
削した各種形状の複数枚の単板ピースを平面方向に所望
の配列模様となるように仕組んだのち、単板ピースの表
面間にシート又はテープ等を貼着して仮止めし、次いで
仮止めした仕組み単板を熱硬化性樹脂含浸シートを介し
て合板に載置したのち加熱加圧して仕組み単板と合板と
を一体に接着し、しかるのち、単板表面の前記シート又
はテープ等を除去し、さらに必要に応じて該表面にサン
ディジグや塗装等の表面処理を施すことを特徴とする化
粧板の製造方法に係るものであるから、種々な平面形状
の単板ピースを組合せるので変化に富んだブロック状な
いしは寄せ木調の模様を有する化粧性に優れた化粧板を
得ることができ又、このように仕組んだ複数枚の単板ヒ
ースをシート又はテープ等で仮止め接着しておくので、
単板ヒースによる配列模様がずれることなく取扱いが容
易となると共に合板上に熱硬化性樹脂含浸シートを介し
て熱圧接着する際にも正確な模様を保持でき、さらに、
熱硬化性樹脂含浸シートによって合板に仕組み単板を接
着するので、単板ヒース間に接着剤の滲み出しがなく、
外観の良好な化粧板が得られるものである。
削した各種形状の複数枚の単板ピースを平面方向に所望
の配列模様となるように仕組んだのち、単板ピースの表
面間にシート又はテープ等を貼着して仮止めし、次いで
仮止めした仕組み単板を熱硬化性樹脂含浸シートを介し
て合板に載置したのち加熱加圧して仕組み単板と合板と
を一体に接着し、しかるのち、単板表面の前記シート又
はテープ等を除去し、さらに必要に応じて該表面にサン
ディジグや塗装等の表面処理を施すことを特徴とする化
粧板の製造方法に係るものであるから、種々な平面形状
の単板ピースを組合せるので変化に富んだブロック状な
いしは寄せ木調の模様を有する化粧性に優れた化粧板を
得ることができ又、このように仕組んだ複数枚の単板ヒ
ースをシート又はテープ等で仮止め接着しておくので、
単板ヒースによる配列模様がずれることなく取扱いが容
易となると共に合板上に熱硬化性樹脂含浸シートを介し
て熱圧接着する際にも正確な模様を保持でき、さらに、
熱硬化性樹脂含浸シートによって合板に仕組み単板を接
着するので、単板ヒース間に接着剤の滲み出しがなく、
外観の良好な化粧板が得られるものである。
第１図は本発明の一実施例を示す製造工程図、第２図は
従来方法の製造工程図である。 （１）・・・単板ヒース、（２）・・・端面、（３）・
・・テープ、（４）・・・台板、（５）・・・熱硬化性
樹脂含浸シート、（ＩＡ）・・・仕組み単板。 特許出願人 大建工業株式会社
従来方法の製造工程図である。 （１）・・・単板ヒース、（２）・・・端面、（３）・
・・テープ、（４）・・・台板、（５）・・・熱硬化性
樹脂含浸シート、（ＩＡ）・・・仕組み単板。 特許出願人 大建工業株式会社
Claims (1)
- ■ 上端縁辺を適宜に面取り形状に切削した各種形状の
複数枚の単板ピースを平面方向に所望の配列模様となる
ように仕組んだのち、単板ピースの表面間をシート又は
テープ等を貼着して仮止めし、次いで仮止めした仕組み
単板を熱硬化性樹脂含浸シートを各して合板に載置した
のち加熱加圧して仕組み単板と合板とを一体に接着し、
しかるのち、単板表面の前記シート又はテープ等を除去
することを特徴とする化粧板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58045541A JPS59169856A (ja) | 1983-03-17 | 1983-03-17 | 化粧板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58045541A JPS59169856A (ja) | 1983-03-17 | 1983-03-17 | 化粧板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59169856A true JPS59169856A (ja) | 1984-09-25 |
| JPS6357235B2 JPS6357235B2 (ja) | 1988-11-10 |
Family
ID=12722225
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58045541A Granted JPS59169856A (ja) | 1983-03-17 | 1983-03-17 | 化粧板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59169856A (ja) |
-
1983
- 1983-03-17 JP JP58045541A patent/JPS59169856A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6357235B2 (ja) | 1988-11-10 |
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