JPS59159008A - 高炉出銑樋耐火物の残厚推定方法 - Google Patents
高炉出銑樋耐火物の残厚推定方法Info
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- JPS59159008A JPS59159008A JP3328583A JP3328583A JPS59159008A JP S59159008 A JPS59159008 A JP S59159008A JP 3328583 A JP3328583 A JP 3328583A JP 3328583 A JP3328583 A JP 3328583A JP S59159008 A JPS59159008 A JP S59159008A
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- flowmeter
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- refractories
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- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
- G01B5/0002—Arrangements for supporting, fixing or guiding the measuring instrument or the object to be measured
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
- G01B21/02—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness
- G01B21/08—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness for measuring thickness
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- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- Blast Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高炉出銑樋耐大物の残厚推定方法に係シ、特に
簡単に耐火物の消耗状況を検知できる推定方法に関する
、。
簡単に耐火物の消耗状況を検知できる推定方法に関する
、。
尚炉出鉄橋の漏銑事故は、出銑樋下の配管の溶損および
鉄骨構造物の溶損を招き、高炉の円滑な操業を不可能に
することがある。
鉄骨構造物の溶損を招き、高炉の円滑な操業を不可能に
することがある。
高炉出銑樋は新規補修時は第１図の如く出銑樋金枠２に
耐火物４をライニングされているが、５〜７万ｔ０）溶
銑を通銑すると耐火ｉ４が浴損し、第２図に示す如き樋
断面に変化す°る。′すなわち第２図に示す如く樋材が
著しく溶損する部分が３つあるが、それは浴銑−スラグ
界面のメタル２イン６とスラグ−空気界面のスラグライ
ン８と樋長さ方向の溶銑落下域である。このうちスラグ
ライン８は目視が可能でちるが、メタルライン６や溶銑
落下域は監視が不可能であり、かつ溶損状況は溶銑温度
、スラグ比、耐火物品質のバラツキなどにより著しく異
なるので、溶損量を経験的に推定するのは困難である。
耐火物４をライニングされているが、５〜７万ｔ０）溶
銑を通銑すると耐火ｉ４が浴損し、第２図に示す如き樋
断面に変化す°る。′すなわち第２図に示す如く樋材が
著しく溶損する部分が３つあるが、それは浴銑−スラグ
界面のメタル２イン６とスラグ−空気界面のスラグライ
ン８と樋長さ方向の溶銑落下域である。このうちスラグ
ライン８は目視が可能でちるが、メタルライン６や溶銑
落下域は監視が不可能であり、かつ溶損状況は溶銑温度
、スラグ比、耐火物品質のバラツキなどにより著しく異
なるので、溶損量を経験的に推定するのは困難である。
このため、出銑樋の漏銑検知方法としては、従来、耐火
物中に熱電対などの温度計を挿し込み、温度の推移から
、耐火物の残厚を推定する方法が試みられてきたが、こ
の方法は点測定であるため２０ｍにもおよぶ出銑樋を測
定するには美大な数の温度計、記録計を設置する必要が
あること、及び溶損時に温度計の挿し込み部から漏銑す
る危険性があるため実際には実施されず、従来温度計の
使用による出銑樋の耐火物残厚推定は鉄皮の温度を測定
することで行われるが、その場合は外気温の影響を受は
易く正確な溶損検知は事実上不可能であった。従って未
だ適切な残厚検知方決がなく鋼鉄事故が発生する危険性
が常に存在していた。
物中に熱電対などの温度計を挿し込み、温度の推移から
、耐火物の残厚を推定する方法が試みられてきたが、こ
の方法は点測定であるため２０ｍにもおよぶ出銑樋を測
定するには美大な数の温度計、記録計を設置する必要が
あること、及び溶損時に温度計の挿し込み部から漏銑す
る危険性があるため実際には実施されず、従来温度計の
使用による出銑樋の耐火物残厚推定は鉄皮の温度を測定
することで行われるが、その場合は外気温の影響を受は
易く正確な溶損検知は事実上不可能であった。従って未
だ適切な残厚検知方決がなく鋼鉄事故が発生する危険性
が常に存在していた。
本発明の目的は、上記従来技術の問題を解消する高炉出
銑樋耐人物の残厚推定方法を提供するにおる。
銑樋耐人物の残厚推定方法を提供するにおる。
本考案の要旨とするところは次のとおシである。
すなわち、高炉出銑＠！Ｉ！側壁に核種の長さ方向に移
動可能な熱流計を設け、前記熱流計を移動させながら熱
流束値を測定し前記出銑樋の耐火物残存厚を推定するこ
とを特徴とする高炉出銑樋耐人物の残厚推定方法である
。
動可能な熱流計を設け、前記熱流計を移動させながら熱
流束値を測定し前記出銑樋の耐火物残存厚を推定するこ
とを特徴とする高炉出銑樋耐人物の残厚推定方法である
。
本発明は第３図に示す如く、樋側壁のメタルライン６外
側に熱流計１０を設置し耐火物の厚みを内、外壁の温度
勾配で表１れる熱流束値で推定するのである。熱流計１
０使用による耐火物厚み推定法は次の基本的考え方によ
る。すなわち、樋内壁温度ｌ１１１ （６）、槽外壁温
度Ｔ。（６）、耐火物厚みｄ（ホ）、熱伝導率ス、（ｋ
ｃａｔ／ｒｒ１．ｈｒ、℃）とすると測定される熱流束
Ｑ （ｋｃａ７／ｍ’ｈｒ）は次式で表わされる。
側に熱流計１０を設置し耐火物の厚みを内、外壁の温度
勾配で表１れる熱流束値で推定するのである。熱流計１
０使用による耐火物厚み推定法は次の基本的考え方によ
る。すなわち、樋内壁温度ｌ１１１ （６）、槽外壁温
度Ｔ。（６）、耐火物厚みｄ（ホ）、熱伝導率ス、（ｋ
ｃａｔ／ｒｒ１．ｈｒ、℃）とすると測定される熱流束
Ｑ （ｋｃａ７／ｍ’ｈｒ）は次式で表わされる。
λ、
Ｑ −ａ （Ｔｔ Ｔｏ ）・・・・・・・・・・・
・（１）（１）式において、Ｔ１ は樋内の溶銑温度
で近似できることから未知数は耐火物厚みｄのみであシ
、熱流計１０を用い熱流束を求めることによシ耐人物厚
みｄの推定が可能である。
・（１）（１）式において、Ｔ１ は樋内の溶銑温度
で近似できることから未知数は耐火物厚みｄのみであシ
、熱流計１０を用い熱流束を求めることによシ耐人物厚
みｄの推定が可能である。
本発明の詳細を実施例とその図面（二よシ説明する。本
発明で使用する熱流計１０を第４図囚、））によシ説明
する。取付基盤１２に電磁石１４、シリコンゴム１６が
はめ込まれておシ、シリコ／ゴム１６には抵抗素子１８
、コネクター２０が埋め込まれている。まだ第５図、第
６図に示す如く熱流計抑え枠２２が出銑樋金枠２のメタ
ルライ／６外側に溶接固定されており、熱流計抑え枠２
２の中央部には熱電導を良好ならしめるため銅帯板２４
がはめ込まれている。電磁コイル２６に通電することに
よシ抵抗素子１８はシリコンゴム１６の弾力によシ導体
である銅帯板２４に強く密着し出銑樋２内部の熱を抵抗
素子１８に伝熱する。さ、らに熱流計１０は第７図に示
す如く、熱流計抑え枠２２内を回転ドラム２８、リール
３０の作用によシ左右に移動することができる。
発明で使用する熱流計１０を第４図囚、））によシ説明
する。取付基盤１２に電磁石１４、シリコンゴム１６が
はめ込まれておシ、シリコ／ゴム１６には抵抗素子１８
、コネクター２０が埋め込まれている。まだ第５図、第
６図に示す如く熱流計抑え枠２２が出銑樋金枠２のメタ
ルライ／６外側に溶接固定されており、熱流計抑え枠２
２の中央部には熱電導を良好ならしめるため銅帯板２４
がはめ込まれている。電磁コイル２６に通電することに
よシ抵抗素子１８はシリコンゴム１６の弾力によシ導体
である銅帯板２４に強く密着し出銑樋２内部の熱を抵抗
素子１８に伝熱する。さ、らに熱流計１０は第７図に示
す如く、熱流計抑え枠２２内を回転ドラム２８、リール
３０の作用によシ左右に移動することができる。
次に上記の如き構成を有する熱流計１０による耐火物残
厚推定方法について説明する。まず熱流計１０を回転ド
ラム２８の作動により一定間隔（実施例（二おいては３
０ ｃｍ ）移動した後、電磁コイル２６に通電し銅帯
板２４に熱流計１０を密着させ熱流束値を測定した後、
電磁コイル２６を解放し、再び回転ドラム２８を作動し
て−・定間隔移動し測定しこれを繰返す。
厚推定方法について説明する。まず熱流計１０を回転ド
ラム２８の作動により一定間隔（実施例（二おいては３
０ ｃｍ ）移動した後、電磁コイル２６に通電し銅帯
板２４に熱流計１０を密着させ熱流束値を測定した後、
電磁コイル２６を解放し、再び回転ドラム２８を作動し
て−・定間隔移動し測定しこれを繰返す。
次に出銑樋の定点における耐火物厚みと熱流束値との関
係を説明する、すなわち、第８図に示す如く、出銑開始
後、樋内の温度が上昇すると同時に熱流束値も上昇し、
出銑開始１時間後にほぼビークに達し、出銑中止後には
再び低下する。このような各出銑毎のピーク値のうち、
１日の最高値をとり、樋の使用期間中の熱流束値の推移
を第９図に示した。このような経時変化（＝伴う耐火物
の残厚測定結果から伝熱係数の補正等を行い、熱体束値
と耐火物残厚との間に第１０図に示す結果を得た。（た
だし溶銑温度１５００℃に補正）実施例においては耐火
物の残厚は１００期に管理しており、第１０図から熱流
束値の上限は１６５００ ｋｃａｊ／ｉ、 ｈｒという
ことになる。６００００を通続後の全長２０ｍの出銑樋
の熱流束値の分布を第１１図に示したが、一般的に出銑
樋の溶損は出銑口前の溶ｔｃ攪拌域が最も多く、出銑口
よシ遠ざかるに従って溶損量も減少し、第１１図におい
ても熱流束値のピークは出銑口よシ４〜５ｍの所である
。第１２図は樋材の施行不良等によシ局部的に異常溶損
を生じた時の測定例であり、この測定によ［１６ｍ部分
の局部溶損を検知し、樋の使用を停止直ちに樋修理を行
った。従来はこのような局部溶損の検知は不可能であジ
、鋼鉄の危険が常に存在していたが、本実施例において
は熱流束値を測定することにより耐火物の残厚を推定し
、熱流束値の上限を１６５００ ｋｃａｔ／ｒＰ？、
ｈｒニ管理することによシ鋼鉄事故を未然に防止するこ
とができた。
係を説明する、すなわち、第８図に示す如く、出銑開始
後、樋内の温度が上昇すると同時に熱流束値も上昇し、
出銑開始１時間後にほぼビークに達し、出銑中止後には
再び低下する。このような各出銑毎のピーク値のうち、
１日の最高値をとり、樋の使用期間中の熱流束値の推移
を第９図に示した。このような経時変化（＝伴う耐火物
の残厚測定結果から伝熱係数の補正等を行い、熱体束値
と耐火物残厚との間に第１０図に示す結果を得た。（た
だし溶銑温度１５００℃に補正）実施例においては耐火
物の残厚は１００期に管理しており、第１０図から熱流
束値の上限は１６５００ ｋｃａｊ／ｉ、 ｈｒという
ことになる。６００００を通続後の全長２０ｍの出銑樋
の熱流束値の分布を第１１図に示したが、一般的に出銑
樋の溶損は出銑口前の溶ｔｃ攪拌域が最も多く、出銑口
よシ遠ざかるに従って溶損量も減少し、第１１図におい
ても熱流束値のピークは出銑口よシ４〜５ｍの所である
。第１２図は樋材の施行不良等によシ局部的に異常溶損
を生じた時の測定例であり、この測定によ［１６ｍ部分
の局部溶損を検知し、樋の使用を停止直ちに樋修理を行
った。従来はこのような局部溶損の検知は不可能であジ
、鋼鉄の危険が常に存在していたが、本実施例において
は熱流束値を測定することにより耐火物の残厚を推定し
、熱流束値の上限を１６５００ ｋｃａｔ／ｒＰ？、
ｈｒニ管理することによシ鋼鉄事故を未然に防止するこ
とができた。
なお、前記実施例では、樋長さ方向のメタルラインにつ
いての測定例を示したが、スラグラインについても同様
に測定できるのは勿論である。
いての測定例を示したが、スラグラインについても同様
に測定できるのは勿論である。
本発明は上記実施例からも明らかな如く、出銑樋側壁に
熱流計を設は内、外壁の温度勾配で表される熱流束値を
測定することによって耐火物残厚を推定するから、外気
温の影響も受けず正確に測定できるので出銑樋の鋼鉄事
故を未然に防止する効果をあげることができた。
熱流計を設は内、外壁の温度勾配で表される熱流束値を
測定することによって耐火物残厚を推定するから、外気
温の影響も受けず正確に測定できるので出銑樋の鋼鉄事
故を未然に防止する効果をあげることができた。
第１図は新規補修後の出銑樋の断面図、第２図溶損した
出銑樋の断面図、第３図は熱流計を設電した出銑樋の部
分断面図、第４図（５）、（ハ）は本発明の熱流計を示
すそれぞれ断面図と平面図、第５図は本発明の熱流計抑
え枠を示す断面図、第６図は本発明の熱流計取付けを示
す出銑樋の断面図、第７図は本発明の熱流計の移動機構
を示す出銑樋の斜視図、第８図は出銑時の熱流束値の変
化を示す線図、第９図は使用期間中の１日の熱流束ピー
ク値の変化を示す線図、第１０図は熱流束値と耐火物４
冷との相関図、第１１図は出銑樋の長さ位置と熱流束値
との関係を示す線図、第１２図は局部溶損発生時の熱流
束値の変化を示す線図である。 ２・・・出銑樋金枠 ４・・・耐火物１０・・・熱流
計 代理人 弁理士 中 路 武 雄 部１ 旧 第２図 第３ 図 （Ａ） ”” （Ｂ） ４ 第５ 図 第 ６ 図 第７図 時刻 鮭ソ！！＠、ｌｔＪ≠ （’ｒｎｍ）
出銑樋の断面図、第３図は熱流計を設電した出銑樋の部
分断面図、第４図（５）、（ハ）は本発明の熱流計を示
すそれぞれ断面図と平面図、第５図は本発明の熱流計抑
え枠を示す断面図、第６図は本発明の熱流計取付けを示
す出銑樋の断面図、第７図は本発明の熱流計の移動機構
を示す出銑樋の斜視図、第８図は出銑時の熱流束値の変
化を示す線図、第９図は使用期間中の１日の熱流束ピー
ク値の変化を示す線図、第１０図は熱流束値と耐火物４
冷との相関図、第１１図は出銑樋の長さ位置と熱流束値
との関係を示す線図、第１２図は局部溶損発生時の熱流
束値の変化を示す線図である。 ２・・・出銑樋金枠 ４・・・耐火物１０・・・熱流
計 代理人 弁理士 中 路 武 雄 部１ 旧 第２図 第３ 図 （Ａ） ”” （Ｂ） ４ 第５ 図 第 ６ 図 第７図 時刻 鮭ソ！！＠、ｌｔＪ≠ （’ｒｎｍ）
Claims (1)
- （１）高炉出銑樋側壁に核種の長さ方向に移動可能な熱
流計を設け、前記熱流計を移動させながら熱流束値を測
定し前記出銑樋の耐火物残存厚を推定することを特徴と
する高炉出銑樋耐人物の残厚推定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3328583A JPS59159008A (ja) | 1983-03-01 | 1983-03-01 | 高炉出銑樋耐火物の残厚推定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3328583A JPS59159008A (ja) | 1983-03-01 | 1983-03-01 | 高炉出銑樋耐火物の残厚推定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59159008A true JPS59159008A (ja) | 1984-09-08 |
Family
ID=12382258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3328583A Pending JPS59159008A (ja) | 1983-03-01 | 1983-03-01 | 高炉出銑樋耐火物の残厚推定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59159008A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0977008A2 (de) * | 1998-07-28 | 2000-02-02 | Dr. W. Kolb AG | Verfahren und Vorrichtung zur Bestimmung der Schichtdicke von Ablagerungen |
| CN102538734A (zh) * | 2011-12-25 | 2012-07-04 | 泰山玻璃纤维有限公司 | 玻璃窑炉池壁砖侵蚀检测系统 |
| CN103308019A (zh) * | 2013-06-26 | 2013-09-18 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种回转窑炉衬剥落厚度检测方法及装置 |
| JP2015121337A (ja) * | 2013-12-20 | 2015-07-02 | 明星工業株式会社 | 耐火材層支持状態検出方法及び加熱炉 |
-
1983
- 1983-03-01 JP JP3328583A patent/JPS59159008A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0977008A2 (de) * | 1998-07-28 | 2000-02-02 | Dr. W. Kolb AG | Verfahren und Vorrichtung zur Bestimmung der Schichtdicke von Ablagerungen |
| EP0977008A3 (de) * | 1998-07-28 | 2000-12-13 | Dr. W. Kolb AG | Verfahren und Vorrichtung zur Bestimmung der Schichtdicke von Ablagerungen |
| CN102538734A (zh) * | 2011-12-25 | 2012-07-04 | 泰山玻璃纤维有限公司 | 玻璃窑炉池壁砖侵蚀检测系统 |
| CN103308019A (zh) * | 2013-06-26 | 2013-09-18 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种回转窑炉衬剥落厚度检测方法及装置 |
| JP2015121337A (ja) * | 2013-12-20 | 2015-07-02 | 明星工業株式会社 | 耐火材層支持状態検出方法及び加熱炉 |
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