JPS58148060A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPS58148060A JPS58148060A JP3102482A JP3102482A JPS58148060A JP S58148060 A JPS58148060 A JP S58148060A JP 3102482 A JP3102482 A JP 3102482A JP 3102482 A JP3102482 A JP 3102482A JP S58148060 A JPS58148060 A JP S58148060A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- heat
- heat flux
- casting
- plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/165—Controlling or regulating processes or operations for the supply of casting powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Measuring Temperature Or Quantity Of Heat (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造用鋳型に係り、特に、鋳型の抜熱状
綿全検知するのに好適な、熱流束計が配設され九連続鋳
造用鋳！１ｉ（以下、モールドと称する）に関する。Ｊ 現在の連続鋳造においては、圧延加熱炉への高温鋳片の
供給が、省エネルギという面で大きな課題となっており
、そのため、連続鋳造の操業では、高速鋳込み、及び、
表面欠陥の迅速な検出による鋳片の短時間での圧延への
供給が要求されている。
綿全検知するのに好適な、熱流束計が配設され九連続鋳
造用鋳！１ｉ（以下、モールドと称する）に関する。Ｊ 現在の連続鋳造においては、圧延加熱炉への高温鋳片の
供給が、省エネルギという面で大きな課題となっており
、そのため、連続鋳造の操業では、高速鋳込み、及び、
表面欠陥の迅速な検出による鋳片の短時間での圧延への
供給が要求されている。
しかしながら、高速鋳込みを行う時は、鋳込み速度が速
いため、鋳片内で形成される鋳片凝固シェルの厚みが薄
く、モールド内において凝固シェル厚の薄い部位がモー
ルド下端に来たときに凝固シェルが破れる、いわゆるブ
レークアウト発生の危険があった。しかしながら従来は
、このブレークアウトの発生を正確に予知することがで
きず、従って、ブレークアウトを防止するために、鋳込
み速度を必要以上に低下したり、或いは、ブレークアウ
トが発生してしまった場合には、何時間もの操業停止に
追い込まれることがあった。又、表面縦割れ等゛の表面
欠陥は、主として、モールドと、１１鋼（ｆｉ片）との
間に入るモールドパウダ酸の不均一、特に局部的な減少
或いは増加により抜Ｍ Ｉ Ｑ：変化し、凝固シェルの
形成が不均一となって発生するものであるが、従来は、
（１）圧延後の疵４１Ｆ倉、手入れ、Ｃ２）鋳片冷却後
の目視検査、（３）鋳片を抽出して冷却した後の検査等
の方法により表面欠陥を検出するようにしていたため、
（１）欠陥検出後の処理の丸め、鋳込み中での操業の対
応がとれず、歩留りが低下しえり、Ｇ２）鋳片倉冷却す
る必要があるため、加熱炉の原単位が上昇したり、或い
は、（３）完全な欠陥検出ができない等の欠点を有して
いた。
いため、鋳片内で形成される鋳片凝固シェルの厚みが薄
く、モールド内において凝固シェル厚の薄い部位がモー
ルド下端に来たときに凝固シェルが破れる、いわゆるブ
レークアウト発生の危険があった。しかしながら従来は
、このブレークアウトの発生を正確に予知することがで
きず、従って、ブレークアウトを防止するために、鋳込
み速度を必要以上に低下したり、或いは、ブレークアウ
トが発生してしまった場合には、何時間もの操業停止に
追い込まれることがあった。又、表面縦割れ等゛の表面
欠陥は、主として、モールドと、１１鋼（ｆｉ片）との
間に入るモールドパウダ酸の不均一、特に局部的な減少
或いは増加により抜Ｍ Ｉ Ｑ：変化し、凝固シェルの
形成が不均一となって発生するものであるが、従来は、
（１）圧延後の疵４１Ｆ倉、手入れ、Ｃ２）鋳片冷却後
の目視検査、（３）鋳片を抽出して冷却した後の検査等
の方法により表面欠陥を検出するようにしていたため、
（１）欠陥検出後の処理の丸め、鋳込み中での操業の対
応がとれず、歩留りが低下しえり、Ｇ２）鋳片倉冷却す
る必要があるため、加熱炉の原単位が上昇したり、或い
は、（３）完全な欠陥検出ができない等の欠点を有して
いた。
ｌ４ｔｒ記のようなブレークアウト及び表面欠陥が、い
ずれも、モールドと鋳片の接触状態即ち、抜熱状１１に
！Ｉｉに関係していることは周知の事実であり、例えば
、凝固シェルが薄い部位はモールドへの熱伝導が大きい
ことから、抜熱量を測定するととくより、ブレークアウ
トを予知できると考えられる。従って、例えば＠１図に
示す如く、モールドｌＯを形成しているｌｓ薯側板１１
の外ｍ面に形成された冷却水通路１１ｍの底部に孔１１
ｂをあけ、その中に、熱電対１２ｔｊｌｌめ込み、深さ
方向に２点距離ｔあけて埋設した熱電対の出力から検出
される温度勾配から、計算により熱流束を判定して、モ
ールドｌＯにおける抜熱状ａｔ検知する方法では、熱電
対１２を埋め込むことにより熱擾乱が発生するだけでな
く、熱電対１２の埋め込み位置が例えば１ｍ狂うと５〜
１０’Ｃの遵いがあるので、正確な位置への埋め込みが
要求され、埋め込み作業が大変である。又、２個の熱電
対の検出温１ｊＴｔ：、Ｔ［・、埋設間隔ｄ及ヒーＥ−
ル）’１０の熱伝導率λから、次式を用いて抜熱ＩＱを
計算する際に、検出温度ＴＩ’ ％ ’ｒ、 、に熱擾
乱による誤差があるだけでなく埋設間隔ｄＶＣ埋め込み
位置による誤差があり、誤差音生じ易い。
ずれも、モールドと鋳片の接触状態即ち、抜熱状１１に
！Ｉｉに関係していることは周知の事実であり、例えば
、凝固シェルが薄い部位はモールドへの熱伝導が大きい
ことから、抜熱量を測定するととくより、ブレークアウ
トを予知できると考えられる。従って、例えば＠１図に
示す如く、モールドｌＯを形成しているｌｓ薯側板１１
の外ｍ面に形成された冷却水通路１１ｍの底部に孔１１
ｂをあけ、その中に、熱電対１２ｔｊｌｌめ込み、深さ
方向に２点距離ｔあけて埋設した熱電対の出力から検出
される温度勾配から、計算により熱流束を判定して、モ
ールドｌＯにおける抜熱状ａｔ検知する方法では、熱電
対１２を埋め込むことにより熱擾乱が発生するだけでな
く、熱電対１２の埋め込み位置が例えば１ｍ狂うと５〜
１０’Ｃの遵いがあるので、正確な位置への埋め込みが
要求され、埋め込み作業が大変である。又、２個の熱電
対の検出温１ｊＴｔ：、Ｔ［・、埋設間隔ｄ及ヒーＥ−
ル）’１０の熱伝導率λから、次式を用いて抜熱ＩＱを
計算する際に、検出温度ＴＩ’ ％ ’ｒ、 、に熱擾
乱による誤差があるだけでなく埋設間隔ｄＶＣ埋め込み
位置による誤差があり、誤差音生じ易い。
更に、熱流束を直接指示記録することができない、又、
ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱電対出力の変化
量が、＠２図（ブレークアウトの場合）に示す如く比較
的小さいため、例えばブレークアウトを検知する場合に
は、５〜ＩＯＣ程鬼の温度上昇の短時間での変化を見な
ければならず、その判定が困−である。更に、熱電対で
は、鋳片の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電対自身
の堰め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト時のＩ
ｌ＆変化量、表面欠陥発生時の＠変変化量等の明確な数
値が把纏できず、又、縦割れ発生時は、その数値の変化
が小さいと、欠陥の発生を検出できない、更に、鋳型側
［Ｋ孔をあけて熱電対ケ塚め込むため、モールド轡命が
短縮され、又、移設も困−である等の欠点ｔ−有してい
念。
ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱電対出力の変化
量が、＠２図（ブレークアウトの場合）に示す如く比較
的小さいため、例えばブレークアウトを検知する場合に
は、５〜ＩＯＣ程鬼の温度上昇の短時間での変化を見な
ければならず、その判定が困−である。更に、熱電対で
は、鋳片の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電対自身
の堰め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト時のＩ
ｌ＆変化量、表面欠陥発生時の＠変変化量等の明確な数
値が把纏できず、又、縦割れ発生時は、その数値の変化
が小さいと、欠陥の発生を検出できない、更に、鋳型側
［Ｋ孔をあけて熱電対ケ塚め込むため、モールド轡命が
短縮され、又、移設も困−である等の欠点ｔ−有してい
念。
本発明は、訂記従米の欠点を解消するべくなされたもの
で、熱流速を直接測定することができる熱流束計が適切
な状態で配設され、鋳型の抜熱状＠を精賓良く測定する
ことができると共に、鋳型轡命が短縮されることのない
連続祷造用涛型を提供するととｔ目的とする。
で、熱流速を直接測定することができる熱流束計が適切
な状態で配設され、鋳型の抜熱状＠を精賓良く測定する
ことができると共に、鋳型轡命が短縮されることのない
連続祷造用涛型を提供するととｔ目的とする。
本発明は、連続鋳造用鋳璽において、鋳ＩＭを形成して
いる鋳型ｌｌｌ板の外＠面に、該鋳１ｊ１側板と熱伝導
率がほぼ等しい材質の検知板を有する薄板型の表面用ｆ
Ｉ＆流東計を密着状綿で配役し、鋳型の抜熱状轢が検知
できるようにして、前Ｍｅ目的を達成したものである。
いる鋳型ｌｌｌ板の外＠面に、該鋳１ｊ１側板と熱伝導
率がほぼ等しい材質の検知板を有する薄板型の表面用ｆ
Ｉ＆流東計を密着状綿で配役し、鋳型の抜熱状轢が検知
できるようにして、前Ｍｅ目的を達成したものである。
又、府記熱流東計を、鋳型側板の外側面に形成された冷
却水通路内に配設し、熱流束計信号線倉、該冷却水通路
を通って、給水管、排水管又は鋳型パックプレートから
外部に取り出すようにして、熱流束計が、容易に配役で
きるようＫしたものである。
却水通路内に配設し、熱流束計信号線倉、該冷却水通路
を通って、給水管、排水管又は鋳型パックプレートから
外部に取り出すようにして、熱流束計が、容易に配役で
きるようＫしたものである。
−に、前記熱流束計を、熱流非検知方向の熱伝導を妨げ
るようなケースに格納したものである。
るようなケースに格納したものである。
本発明は、近年開発された、薄板型の表面中熱流東計を
利用したものである。この表面用熱流束計１４は、第３
図に示す如く、熱伝導の行われている固体の表面に、熱
伝導率がλで、厚みｄが十分に薄い熱抵抗板１６を取付
けた場合、定零状傳・・（達してから後に、この熱抵抗
板１６を貫希して流れる熱流束Ｑが、次式で与えられる
こ、シに酌づいてイ乍動する。
利用したものである。この表面用熱流束計１４は、第３
図に示す如く、熱伝導の行われている固体の表面に、熱
伝導率がλで、厚みｄが十分に薄い熱抵抗板１６を取付
けた場合、定零状傳・・（達してから後に、この熱抵抗
板１６を貫希して流れる熱流束Ｑが、次式で与えられる
こ、シに酌づいてイ乍動する。
λ
Ｑ−−ΔＴ 、（２）
ここでΔＴは、熱抵抗板１６の表裏両面間の１蜜差であ
る。従って、熱伝導率λ及び厚みｄが既知であれば、熱
抵抗板１６の表裏面にそれぞれ配役した検知板１８間の
温度差ΔＴｔ電気的に測定することによって、熱流束Ｑ
を求めることができる。
る。従って、熱伝導率λ及び厚みｄが既知であれば、熱
抵抗板１６の表裏面にそれぞれ配役した検知板１８間の
温度差ΔＴｔ電気的に測定することによって、熱流束Ｑ
を求めることができる。
この薄板型の表面用熱流束計は、（１）モールド内に置
め込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可
能である。、＠小塵でどこにでも磯付けられる、０）局
所的な熱流束を求めることができる、（４）熱電対のよ
うな、壇め込みｍ１ａＫよる出力の変化がなく、鞭付け
るだけで正確な熱流東壇を得ることができ、熱擾乱が発
生した場合にも、検定によって確認で舞る、又、（２）
熱電対のように、ある水墨からの変化を捉える必要が無
く、測定した熱ｆｉ ｌ［（＊によって、直接ブレーク
アウト等を予ｍｌすることができる等の特徴を有する。
め込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可
能である。、＠小塵でどこにでも磯付けられる、０）局
所的な熱流束を求めることができる、（４）熱電対のよ
うな、壇め込みｍ１ａＫよる出力の変化がなく、鞭付け
るだけで正確な熱流東壇を得ることができ、熱擾乱が発
生した場合にも、検定によって確認で舞る、又、（２）
熱電対のように、ある水墨からの変化を捉える必要が無
く、測定した熱ｆｉ ｌ［（＊によって、直接ブレーク
アウト等を予ｍｌすることができる等の特徴を有する。
本発明は、上記のような特徴に着目してなされたもので
ある。
ある。
以下、図ｒＭを参照して、本発明の実権例を蝉−に説明
する。
する。
本実施例は、第４図に示すような、注入管２０を介して
上方より注入され九溶鋼２２を冷却して鋳片２４とする
ためのモールド１０において、咳モールドｌＯを形成し
ている鋳型側板１１の外−闇に、蚊鋳型憫板１１と熱伝
導率がほぼ美しい材質（例えｔｆｌｌＤの検知板１８（
第３図）を有し、熱流非検知方向に熱伝導を妨げるよう
なケース３゜に格納され九、薄板塁の表面用熱流束計１
４をはんだ付けくより密着状態で配設し、モールド１０
の抜熱状態が検知できるようにしたものである。
上方より注入され九溶鋼２２を冷却して鋳片２４とする
ためのモールド１０において、咳モールドｌＯを形成し
ている鋳型側板１１の外−闇に、蚊鋳型憫板１１と熱伝
導率がほぼ美しい材質（例えｔｆｌｌＤの検知板１８（
第３図）を有し、熱流非検知方向に熱伝導を妨げるよう
なケース３゜に格納され九、薄板塁の表面用熱流束計１
４をはんだ付けくより密着状態で配設し、モールド１０
の抜熱状態が検知できるようにしたものである。
図において、２４ｍに、凝固シェル、２５に、モールド
バウグである。
バウグである。
前記熱流束計１４は、第５図に詳細に水す如く、祷＃１
＠板１１の外１ｌ１１１ｉｉＫ形成された冷却水通路１
１ａ内の底部に配設されており、熱流束計信号＃１１４
−が、咳冷却水通路１１ａを１山って、排水管３２から
シール３４を婦て外部に取出すようにされている。ｊ第
５図において、３６は、涛型１−１敗１１の後方に冷却
水通路１１ｍを形成するためのパ・ツクプレートである
。なお、第５図においてに、熱流束計信号８１１４ ｍ
を、排水ｔ３２から外部に取り出すようにしているが、
熱流束計イぎ号巌トｈの順り出し方法はこれに限定され
ず、例えば図示されない給水管から外部に取り出すよう
圧したり、或いは、バックグレート３６カ１ら１１１Ｉ
Ｉ！外部に取り出すようにすることも勿論可能である。
＠板１１の外１ｌ１１１ｉｉＫ形成された冷却水通路１
１ａ内の底部に配設されており、熱流束計信号＃１１４
−が、咳冷却水通路１１ａを１山って、排水管３２から
シール３４を婦て外部に取出すようにされている。ｊ第
５図において、３６は、涛型１−１敗１１の後方に冷却
水通路１１ｍを形成するためのパ・ツクプレートである
。なお、第５図においてに、熱流束計信号８１１４ ｍ
を、排水ｔ３２から外部に取り出すようにしているが、
熱流束計イぎ号巌トｈの順り出し方法はこれに限定され
ず、例えば図示されない給水管から外部に取り出すよう
圧したり、或いは、バックグレート３６カ１ら１１１Ｉ
Ｉ！外部に取り出すようにすることも勿論可能である。
前記熱Ｒ，東計１４＃ｉ、１ｓ６図に示す如く、熱流非
検知方向（鋳復儒板１１の表面と平行な方向）の熱伝導
を妨げるような、例えばａｍがスデンレス製枠板３１−
で上下面が鋼製枠板３１ｂからなるケース３０内に格納
され、該ケース３０の底面を、コテあて＄ ３０ ａケ
利用して鋳型側板１１の表面に１働−錫合金のような一
般的なげんだ３８で固着することによって、密着状態で
配設されている０図において、３０ｂは、熱流束計信号
−１４麿の取出し口である。
検知方向（鋳復儒板１１の表面と平行な方向）の熱伝導
を妨げるような、例えばａｍがスデンレス製枠板３１−
で上下面が鋼製枠板３１ｂからなるケース３０内に格納
され、該ケース３０の底面を、コテあて＄ ３０ ａケ
利用して鋳型側板１１の表面に１働−錫合金のような一
般的なげんだ３８で固着することによって、密着状態で
配設されている０図において、３０ｂは、熱流束計信号
−１４麿の取出し口である。
ここで、熱流束計１４の検知板１８を、鋳型ｍｌ［１１
と熱伝導率がほぼ等しい材質、例えば、鋳１１１１１［
１１と同じ！１ｌＩＩｌとしているのは、両者に熱伝導
率の差があると熱流の乱れが生じ、測定誤差を生じる町
噛性があるからである。
と熱伝導率がほぼ等しい材質、例えば、鋳１１１１１［
１１と同じ！１ｌＩＩｌとしているのは、両者に熱伝導
率の差があると熱流の乱れが生じ、測定誤差を生じる町
噛性があるからである。
又、熱流束計ケース３０の上下ｒｋＪ３１ｂについても
同様の考えで銅製としている。
同様の考えで銅製としている。
更に前記ケース３０の側面をステンレス族３１ａとして
、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるようＫしているのは
、横方向への熱の逃げを防ぐためである。又、ケース３
０を鋳型側板１１に、はんだ付けにより取り付けるよう
にしているのは、両者間に空気層をア介在させることな
く完全に密着状態として、熱伝導率を高めると共に、取
り付け、象りはずしが比較的容易に行えるようにするた
めである。なお、熱流束計１４のケース３０の鋳型側板
１１に対する配設方法はこれに限定されず、両者間の密
着状態が確保で亀るものであれば、例えばボルト締めで
あっても構わない。
、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるようＫしているのは
、横方向への熱の逃げを防ぐためである。又、ケース３
０を鋳型側板１１に、はんだ付けにより取り付けるよう
にしているのは、両者間に空気層をア介在させることな
く完全に密着状態として、熱伝導率を高めると共に、取
り付け、象りはずしが比較的容易に行えるようにするた
めである。なお、熱流束計１４のケース３０の鋳型側板
１１に対する配設方法はこれに限定されず、両者間の密
着状態が確保で亀るものであれば、例えばボルト締めで
あっても構わない。
尚、連鋳モールドに適した熱流束計のサイズを検討する
と、熱流束計の応答速度が、０．５〜ｌ ｓｅｃ程度で
あるので黴少な縦割れを検知する場合は、例えば連鋳ス
ラブ鋳込み速度が１ｍ／ｍｌｎ の場合は１０００ｍ
／ｍ１ｎＸ工Ｘ ０．５ ｓｅｃ〜１ ｖｒｅｃ ＝
８．３〜１６．７０ となり熱流束計Ｏサイズとしては５〜２０■の長さが望
ましい、一方プレークアウト縦割れ等、ステブの大きな
真常を検知する場合は、熱流束計のサイズとして、小さ
なものでもよいが、熱流束の分布及び経時変化が必要で
あり、メニスカスｆ５１）ＯｍＩＩ７Ｊ後が重要な測定
点となるので、長さは望ましい。
と、熱流束計の応答速度が、０．５〜ｌ ｓｅｃ程度で
あるので黴少な縦割れを検知する場合は、例えば連鋳ス
ラブ鋳込み速度が１ｍ／ｍｌｎ の場合は１０００ｍ
／ｍ１ｎＸ工Ｘ ０．５ ｓｅｃ〜１ ｖｒｅｃ ＝
８．３〜１６．７０ となり熱流束計Ｏサイズとしては５〜２０■の長さが望
ましい、一方プレークアウト縦割れ等、ステブの大きな
真常を検知する場合は、熱流束計のサイズとして、小さ
なものでもよいが、熱流束の分布及び経時変化が必要で
あり、メニスカスｆ５１）ＯｍＩＩ７Ｊ後が重要な測定
点となるので、長さは望ましい。
以上説明し九通り、本発明和よれば、熱流束計の指示ｔ
ｓｉむことで、熱流束値ＩＩｍ！、且つ、ｎｌ１ｆ良く
得ることがで自、従来より簡便にモールドと溶鋼の接触
状態を噴出す為ことができるので、連鋳操業へのフィー
ドバックが可能となる。又、モールドに孔あけ加工等管
施すことなく熱流束ｔ？を配役でき、熱流束計の配役が
容易であるだけでなく、モールド轡命を短縮する恐れも
ない４．更に一鉤部変更時にも簡単に熱流束計が移設で
き、対応が容易である等の優れた効果を有する。
ｓｉむことで、熱流束値ＩＩｍ！、且つ、ｎｌ１ｆ良く
得ることがで自、従来より簡便にモールドと溶鋼の接触
状態を噴出す為ことができるので、連鋳操業へのフィー
ドバックが可能となる。又、モールドに孔あけ加工等管
施すことなく熱流束ｔ？を配役でき、熱流束計の配役が
容易であるだけでなく、モールド轡命を短縮する恐れも
ない４．更に一鉤部変更時にも簡単に熱流束計が移設で
き、対応が容易である等の優れた効果を有する。
Ｉｌ１図は、抜熱状ＳＩｔ調定するための熱電対が配ｆ
＆された、従来の連続鋳造用鋳ａｔ示す断面図、ｌ＠２
図は、第１図のような熱電対で得られるブレークアウト
時の熱電対出力の変化状態の一例ケ示す線図、第３図は
、本発明で用いられている４根型の表面用熱流束計の原
理的な構成を示す＠シス、第４図は、本発明に係る連続
鋳造用鋳型の実施例を示す断面図、＠５図は、同じく、
熱流束計のをり付は状態を示す分解斜視図、第６図は、
同じく、熱流束計ケースの形状及び取妙付は状ＩＩＩ？
示す断面図である。 ！Ｏ・・・連続鋳造用鋳型（モールド）、１１・・・−
鑞側板、１１麿・・・冷却水通路、１４・・・熱流束計
、１４ｍ・・・熱流束計信号線、１８・・・電ＩＥ、３
０・・・ケース、 ３１ａ・・・ステンレス製忰板３１
ｂ・・・銅属枠板、３２・・・排水管、３４・・・クー
ル、３６・・・パックプレート、３８・・・はんだ。 第 ３ 目 第 ４ 図
＆された、従来の連続鋳造用鋳ａｔ示す断面図、ｌ＠２
図は、第１図のような熱電対で得られるブレークアウト
時の熱電対出力の変化状態の一例ケ示す線図、第３図は
、本発明で用いられている４根型の表面用熱流束計の原
理的な構成を示す＠シス、第４図は、本発明に係る連続
鋳造用鋳型の実施例を示す断面図、＠５図は、同じく、
熱流束計のをり付は状態を示す分解斜視図、第６図は、
同じく、熱流束計ケースの形状及び取妙付は状ＩＩＩ？
示す断面図である。 ！Ｏ・・・連続鋳造用鋳型（モールド）、１１・・・−
鑞側板、１１麿・・・冷却水通路、１４・・・熱流束計
、１４ｍ・・・熱流束計信号線、１８・・・電ＩＥ、３
０・・・ケース、 ３１ａ・・・ステンレス製忰板３１
ｂ・・・銅属枠板、３２・・・排水管、３４・・・クー
ル、３６・・・パックプレート、３８・・・はんだ。 第 ３ 目 第 ４ 図
Claims (2)
- （１）鋳ｔｊ１ｔ−形成している鋳型側板の外側面に、
該−樋側板と熱伝導率がほぼ等しい材質の検知板を有す
る薄板型の表面用熱流束計を密着状態で配設し、鋳型の
抜熱状態が検知できるようにしたことを特徴とする連続
鋳造用鋳型。 - （２）前記熱流束が、鋳擺側板の外側面に形成された冷
却水通路内に配設され、熱流東計信号酬が、該冷却水通
路を通って、給水管、排水管又は鋳型パックプレートか
ら外部に取り出されている特許請求の範日第１項に記載
の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102482A JPS58148060A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造用鋳型 |
| EP83900659A EP0101521B1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| DE8383900659T DE3367341D1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| PCT/JP1983/000048 WO1983002911A1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| US06/537,403 US4553604A (en) | 1982-02-24 | 1983-08-31 | Method of controlling continuous casting equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3102482A JPS58148060A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58148060A true JPS58148060A (ja) | 1983-09-03 |
| JPS6336865B2 JPS6336865B2 (ja) | 1988-07-21 |
Family
ID=12319943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3102482A Granted JPS58148060A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58148060A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62203642A (ja) * | 1986-03-03 | 1987-09-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造用鋳型 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5653852A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Mold heat extraction controlling method of continous casting |
-
1982
- 1982-02-26 JP JP3102482A patent/JPS58148060A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5653852A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Mold heat extraction controlling method of continous casting |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62203642A (ja) * | 1986-03-03 | 1987-09-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造用鋳型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6336865B2 (ja) | 1988-07-21 |
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