JPS58145344A - 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法Info
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- JPS58145344A JPS58145344A JP2923782A JP2923782A JPS58145344A JP S58145344 A JPS58145344 A JP S58145344A JP 2923782 A JP2923782 A JP 2923782A JP 2923782 A JP2923782 A JP 2923782A JP S58145344 A JPS58145344 A JP S58145344A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/165—Controlling or regulating processes or operations for the supply of casting powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/05—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds into moulds having adjustable walls
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- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造における鋳型短辺のテーパ量制御方
法に関する。
法に関する。
一般に、連続鋳造においては、鋳込み中に凝固シェルが
収縮するため、連続鋳造用鋳型（以下モールドと称する
）を形成している知辺儒の側板（以下短辺側板と称する
）にテーバをもたせて、凝固シェルと短辺−板の接触が
十分にできるようにしている。しかしながら、この短辺
側板のテーパ量が小さい場合には、凝固シェルとモール
ドとの接触が不充分となり、そのために十分な冷却が行
われず、凝固シェル厚が発達しないうちに鋳片がモール
ド外に出てしまって、溶銅静圧に伴う割れが発生したり
、凝固シェルが破断してブレークアウトが発生する危険
性がある。又、逆に短辺側板のテーパ量が大き過ぎる場
合には、凝固シェルとモールドが激しく接触することと
なり、凝固シェルに過度の変形応力が働くことによる凝
固シェルの破断、或いは、凝固シェルとモールドの摩擦
に伴うモールド側の一耗が激しくなることによるモール
ドの寿命低下を引き起こす可能性がある。
収縮するため、連続鋳造用鋳型（以下モールドと称する
）を形成している知辺儒の側板（以下短辺側板と称する
）にテーバをもたせて、凝固シェルと短辺−板の接触が
十分にできるようにしている。しかしながら、この短辺
側板のテーパ量が小さい場合には、凝固シェルとモール
ドとの接触が不充分となり、そのために十分な冷却が行
われず、凝固シェル厚が発達しないうちに鋳片がモール
ド外に出てしまって、溶銅静圧に伴う割れが発生したり
、凝固シェルが破断してブレークアウトが発生する危険
性がある。又、逆に短辺側板のテーパ量が大き過ぎる場
合には、凝固シェルとモールドが激しく接触することと
なり、凝固シェルに過度の変形応力が働くことによる凝
固シェルの破断、或いは、凝固シェルとモールドの摩擦
に伴うモールド側の一耗が激しくなることによるモール
ドの寿命低下を引き起こす可能性がある。
従って従来は、鋳込み開始前に、鋼種、鋳込み速度等に
応じてテーパ量を経験的に設定し、鋳込み開始慎は、鋼
種変更、鋳込み速度変更等に応じて、鋳込み途中でテー
パ量の設定値を変更して、操業を行うようにしている。
応じてテーパ量を経験的に設定し、鋳込み開始慎は、鋼
種変更、鋳込み速度変更等に応じて、鋳込み途中でテー
パ量の設定値を変更して、操業を行うようにしている。
し寿しながら、このような、鋼種、鋳込み速度等に応じ
て経験的に設定されたテーパ量は、モールドパウダ、鋼
種、鋳込み速度の微妙な変化による凝固シェルとモール
ドとの接触の＆１度を直接調べて設定されたものでない
ため、設定テーバ量が適切でない場合が弗り、鋳片側面
割れ、微細縦割れ轡の表面欠陥を生む原因となっていた
。
て経験的に設定されたテーパ量は、モールドパウダ、鋼
種、鋳込み速度の微妙な変化による凝固シェルとモール
ドとの接触の＆１度を直接調べて設定されたものでない
ため、設定テーバ量が適切でない場合が弗り、鋳片側面
割れ、微細縦割れ轡の表面欠陥を生む原因となっていた
。
尚、鋳型側板の抜熱量と、凝固シェルと鋳型側板との接
触程度に密接な関係があることを利用して、例えば、第
１図に示す如く、モールド１０の短辺側板１１の外側面
に形成された冷却水通路１１ａの底部に孔１１８をあけ
、その中に、熱電対１２を埋め込み、深さ方向に２点距
離をあけて埋設した熱電対の出力から検出される温度勾
配から、計算により熱流束を判定して、モールド１０に
おける抜熱状態を検知し、該抜熱状態に応じて、鋳型短
辺のテーバ量を制御することも考えられる。
触程度に密接な関係があることを利用して、例えば、第
１図に示す如く、モールド１０の短辺側板１１の外側面
に形成された冷却水通路１１ａの底部に孔１１８をあけ
、その中に、熱電対１２を埋め込み、深さ方向に２点距
離をあけて埋設した熱電対の出力から検出される温度勾
配から、計算により熱流束を判定して、モールド１０に
おける抜熱状態を検知し、該抜熱状態に応じて、鋳型短
辺のテーバ量を制御することも考えられる。
しかしながら、このような方法では、熱電対１２を埋め
込むことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対１
２の埋め込み位置が例えば１−狂うと５〜１０℃の違い
があるので、正確な位置への埋め込みが要求され、履め
込み作業が大変である。
込むことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対１
２の埋め込み位置が例えば１−狂うと５〜１０℃の違い
があるので、正確な位置への埋め込みが要求され、履め
込み作業が大変である。
又、２個の熱電対の検出温度Ｔ／、Ｔ、？、配設開隔ｄ
及びモールド１０の熱伝導率Ａから、次式を用いて抜熱
量Ｑを計算する際に、検出Ｓ腹下２、Ｔ２ に熱擾乱に
よる誤差があるだけでなく、配設間１１ｄｋ：埋め込み
位置による誤差があり、誤差聚生じ易い。
及びモールド１０の熱伝導率Ａから、次式を用いて抜熱
量Ｑを計算する際に、検出Ｓ腹下２、Ｔ２ に熱擾乱に
よる誤差があるだけでなく、配設間１１ｄｋ：埋め込み
位置による誤差があり、誤差聚生じ易い。
更に、熱流束を直接指示記録することができない。又、
ブレークアウト或いは表面欠陥発生時の熱電対出力の変
化量が、第２ｍ１１（ブレークアウトの場合）に示す如
く比較的小さいため、例えばブレークアウトを検知する
場合には、５〜１０℃程度の濃度上昇の知峙閤での変化
を見なければならず、その判定が困難である。更に、熱
電対では、鋳片の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電
対自身の埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト
時の鴻度羨化量、表面欠陥発生時の濃度麦化−等の明確
な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、その数値の
変化が小さいと、欠陥の発生を検出できない。更に、鋳
型側板に孔をあけて熱電対を埋め込むため、モールド寿
命が短縮され、又、移設も困難である等の欠点を有して
いた。
ブレークアウト或いは表面欠陥発生時の熱電対出力の変
化量が、第２ｍ１１（ブレークアウトの場合）に示す如
く比較的小さいため、例えばブレークアウトを検知する
場合には、５〜１０℃程度の濃度上昇の知峙閤での変化
を見なければならず、その判定が困難である。更に、熱
電対では、鋳片の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電
対自身の埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト
時の鴻度羨化量、表面欠陥発生時の濃度麦化−等の明確
な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、その数値の
変化が小さいと、欠陥の発生を検出できない。更に、鋳
型側板に孔をあけて熱電対を埋め込むため、モールド寿
命が短縮され、又、移設も困難である等の欠点を有して
いた。
本発明は、前記従来の欠点普解消するべくなされたもの
で、操業中における凝固シェルとモールドとの接触状態
の変化に応じて゛、適切なテーバ―を、迅速且つ適確に
得ることができる、連続鋳造における鋳型短辺のテーバ
量制御方法を提供することを目的とする。
で、操業中における凝固シェルとモールドとの接触状態
の変化に応じて゛、適切なテーバ―を、迅速且つ適確に
得ることができる、連続鋳造における鋳型短辺のテーバ
量制御方法を提供することを目的とする。
本発明は、連続鋳造における鋳型短辺のテーバ−制御方
法において、連続鋳造用鋳型の短辺側板に配設した薄板
型の表面用熱流束計により、鋳型短辺の抜熱−に応じた
熱流束値を測定し、譲熱流束値と目標値との偏差に応じ
て鋳型短辺のテーバーを制御するようにして、前記目的
を連成したものである。
法において、連続鋳造用鋳型の短辺側板に配設した薄板
型の表面用熱流束計により、鋳型短辺の抜熱−に応じた
熱流束値を測定し、譲熱流束値と目標値との偏差に応じ
て鋳型短辺のテーバーを制御するようにして、前記目的
を連成したものである。
本発明は、近年開発された、薄板型の表面用熱流束計を
利用したものである。この表面用熱流束計１４は、第３
図に示す如く、熱伝導の行われている固体のｌｉ面に、
熱伝導率λで、厚みｄが十分に薄い熱抵抗板１６を取付
けた場合、定常状態に達してから後に、この薄い熱抵抗
板１６を貫通して流れる熱流束Ｑが、次式で与えられる
ことに基づいて作動する。
利用したものである。この表面用熱流束計１４は、第３
図に示す如く、熱伝導の行われている固体のｌｉ面に、
熱伝導率λで、厚みｄが十分に薄い熱抵抗板１６を取付
けた場合、定常状態に達してから後に、この薄い熱抵抗
板１６を貫通して流れる熱流束Ｑが、次式で与えられる
ことに基づいて作動する。
ここで、ΔＴは、熱抵抗板１６の表裏両面間のＩＩ直差
である。従って、熱伝導率λ及び厚みｄが既知であれば
、熱抵抗板１６の表裏向にそれぞれ配設した検知板１８
＠の１１度差ΔＴを、電気的に測定することによって、
熱流束Ｑを求めることができる。
である。従って、熱伝導率λ及び厚みｄが既知であれば
、熱抵抗板１６の表裏向にそれぞれ配設した検知板１８
＠の１１度差ΔＴを、電気的に測定することによって、
熱流束Ｑを求めることができる。
この薄板型の表面用熱流束計は、（１）モールド内に層
め込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可
能である、（２）小型でどこにでも取付けられる、（３
）局所的な熱流束を求めることができる、（４）熱電対
のような、埋め込み誤差による出力の変化がなく、取付
けるだけで正確な熱流束値を得ることができ、熱擾乱が
発生した場合にも、検定によって確認できる、又、（５
）熱電対のように、ある水準からの変化を捉える必要が
無く、測定した熱流束値によって、直接、表面割れの発
生等を予知することができる等の特徴を有する。
め込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可
能である、（２）小型でどこにでも取付けられる、（３
）局所的な熱流束を求めることができる、（４）熱電対
のような、埋め込み誤差による出力の変化がなく、取付
けるだけで正確な熱流束値を得ることができ、熱擾乱が
発生した場合にも、検定によって確認できる、又、（５
）熱電対のように、ある水準からの変化を捉える必要が
無く、測定した熱流束値によって、直接、表面割れの発
生等を予知することができる等の特徴を有する。
前記のような熱ｌ１ｌｌ！計１４を、ｌｌ４ｓに示す如
く、モールド１０の短辺Ｉｌ板１１に配設した場合、熱
流束計１４で測定される熱流束値Ｑは、短辺側板１１と
凝固シェル２４ａの接触積度と、凝固シェル２４ａの厚
さの関係で決まってくる。ｌＪ＃図において、２０は、
注入管、２２は、ＪＩ＃、２４は、鋳片、２５は、モー
ルドパウダ、１５＆ｔ、熱流束計１４のケースである。
く、モールド１０の短辺Ｉｌ板１１に配設した場合、熱
流束計１４で測定される熱流束値Ｑは、短辺側板１１と
凝固シェル２４ａの接触積度と、凝固シェル２４ａの厚
さの関係で決まってくる。ｌＪ＃図において、２０は、
注入管、２２は、ＪＩ＃、２４は、鋳片、２５は、モー
ルドパウダ、１５＆ｔ、熱流束計１４のケースである。
ここで、ＩｉＩシェル２４ａの厚さをノ（−）、凝固シ
ェル２４ａ内の熱伝導率をλｓ （Ｋｃａｌ ／ｓｈ
ｒ ’Ｃ） 、−Ｅ−ルトｔ＜ラダ２５も考慮した、凝
固シェル２４ａ−短辺側板１１閤の熱伝達率をＨ（Ｋｃ
ａｌ ／ｓ’ｆｉｒ’ｃ ） 、モールド表面から熱流
束計１４までの距離をｄ１モールドの熱伝導串をλ―
（Ｋｃａｌ ／ｌｈｒ ’Ｃ）とした場合、第４図の状
態を定常な一次元熱伝導で表わせると仮定すると、ｌｌ
Ｉ流東値Ｑは次式に示すように表わされる。
ェル２４ａ内の熱伝導率をλｓ （Ｋｃａｌ ／ｓｈ
ｒ ’Ｃ） 、−Ｅ−ルトｔ＜ラダ２５も考慮した、凝
固シェル２４ａ−短辺側板１１閤の熱伝達率をＨ（Ｋｃ
ａｌ ／ｓ’ｆｉｒ’ｃ ） 、モールド表面から熱流
束計１４までの距離をｄ１モールドの熱伝導串をλ―
（Ｋｃａｌ ／ｌｈｒ ’Ｃ）とした場合、第４図の状
態を定常な一次元熱伝導で表わせると仮定すると、ｌｌ
Ｉ流東値Ｑは次式に示すように表わされる。
ここで、Ｔｓは、凝固シェル２４ａの溶鋼側濃＊（’Ｃ
）、Ｔｗは、モールドの外側を流れている冷却水の濃Ｉ
Ｉ （’Ｃ） 、ｈは、冷却水の熱伝達率である。（３
）式において、凝固シェル２４ａの溶鋼側ｍ度ＴＳ、冷
却水濃腹下Ｗ、モールド表面から熱流束計１４までの距
離ｄ１モールド１ｏの熱伝導率λ−１凝固シェル２４ａ
内の熱伝導串λＳは、各々略一定と考えることができる
ので、結局、熱流束値Ｑは、略、凝固シェルの厚さ１と
凝固シェルとモールドの熱伝達率Ｈとの関係で決定され
る。従って、この熱流束値Ｑが大きいことは、凝固シェ
ル２４ａが早く発達していることを示している。連続鋳
造における高速鋳込みでは、このシェル厚さを十分確保
することが必要であり、そのためには、熱流束値Ｑを十
分な大きさにとらなければならない。従って、モールド
の短辺側板のテーバ量を調節して、モールドと凝固シェ
ルの接触を大きくしたり、或いは、小さくしたりして、
凝固シェルとモールドとの熱伝達率Ｈをある値に帷持す
ればよい。本発明は、このような知見に基づいてなされ
たものである。
）、Ｔｗは、モールドの外側を流れている冷却水の濃Ｉ
Ｉ （’Ｃ） 、ｈは、冷却水の熱伝達率である。（３
）式において、凝固シェル２４ａの溶鋼側ｍ度ＴＳ、冷
却水濃腹下Ｗ、モールド表面から熱流束計１４までの距
離ｄ１モールド１ｏの熱伝導率λ−１凝固シェル２４ａ
内の熱伝導串λＳは、各々略一定と考えることができる
ので、結局、熱流束値Ｑは、略、凝固シェルの厚さ１と
凝固シェルとモールドの熱伝達率Ｈとの関係で決定され
る。従って、この熱流束値Ｑが大きいことは、凝固シェ
ル２４ａが早く発達していることを示している。連続鋳
造における高速鋳込みでは、このシェル厚さを十分確保
することが必要であり、そのためには、熱流束値Ｑを十
分な大きさにとらなければならない。従って、モールド
の短辺側板のテーバ量を調節して、モールドと凝固シェ
ルの接触を大きくしたり、或いは、小さくしたりして、
凝固シェルとモールドとの熱伝達率Ｈをある値に帷持す
ればよい。本発明は、このような知見に基づいてなされ
たものである。
なお、実際のモールドでは、前記のような一次元の状態
を仮定することは難しく、（３）式で正確に表わすこと
は山間であるが、本質的には同様な状況である。即ち、
熱流束値Ｑが小さい時は、テーバ量を大きくして、凝固
シェルとモールドとの接触−を大きくし、熱伝達率Ｈを
大きくして、モールドへの抜熱量を増加させ、逆に、熱
流束値Ｑが大きい時は、モールドの摩耗を防止するため
に、テーバ量を小さくして、モールドと凝固シェルの接
触最を小さくして摩耗を防止すればよい。
を仮定することは難しく、（３）式で正確に表わすこと
は山間であるが、本質的には同様な状況である。即ち、
熱流束値Ｑが小さい時は、テーバ量を大きくして、凝固
シェルとモールドとの接触−を大きくし、熱伝達率Ｈを
大きくして、モールドへの抜熱量を増加させ、逆に、熱
流束値Ｑが大きい時は、モールドの摩耗を防止するため
に、テーバ量を小さくして、モールドと凝固シェルの接
触最を小さくして摩耗を防止すればよい。
以下図面を参照して、本発明の実施例を詳細に説明する
。
。
本実施例は、第５１１に示す如く、モールド１０の短辺
側板１１の上下方向複数個所、例えば３ケ所に密着状態
で配設された薄板型のａｍ用熱流東計重 ４ａ １ｂ
、 ｃと、譲熱流計重１４ａ、ｂ１ｃの出力を、熱流束
信号に唆換するための変換器３０と、核変換１１３０の
出力に応じて、モールド短辺の上下方向３ケ所の熱流束
値と目−一との偏差からモールド短辺のテーバ量の修正
―を算出する信号処Ｉ！装置３２と、該信号処＊装置３
２の出力に応じて、モールドの短辺側板１１の上方及び
下方に各々配設された油圧シリンダ３４ａ 、ｂを制御
することにより、モールドの短辺側板１１のテーバ量を
制御する短辺駆動制御＠１１３６とから構成されている
。
側板１１の上下方向複数個所、例えば３ケ所に密着状態
で配設された薄板型のａｍ用熱流東計重 ４ａ １ｂ
、 ｃと、譲熱流計重１４ａ、ｂ１ｃの出力を、熱流束
信号に唆換するための変換器３０と、核変換１１３０の
出力に応じて、モールド短辺の上下方向３ケ所の熱流束
値と目−一との偏差からモールド短辺のテーバ量の修正
―を算出する信号処Ｉ！装置３２と、該信号処＊装置３
２の出力に応じて、モールドの短辺側板１１の上方及び
下方に各々配設された油圧シリンダ３４ａ 、ｂを制御
することにより、モールドの短辺側板１１のテーバ量を
制御する短辺駆動制御＠１１３６とから構成されている
。
前記熱流束計１４ａ、ｂ、ｃは、第６図に詳細に示す如
く、モールド１０の短辺側板１１の上下方向３ケ所、例
えば、モールド１０内における溶鋼のｗＡ面位−Ｍから
、熱流束計１４ａが１５０ｓｓ下の位置、熱流束計１４
ｂが４００−１下の位置、熱流束計１４０が、６５０１
１下の位置に配設されている。又、短辺側板１１の幅方
向に関しては、１ケ所であってもよいが、本実施例では
、短辺側板１１に形成された冷却水通路１１ａのうち、
中央の溝及び両端部の溝の幅方向３ケ所、合計９ケ所に
配設するようにしている。第６１１において、１６は、
モールド１０の長辺側板である。
く、モールド１０の短辺側板１１の上下方向３ケ所、例
えば、モールド１０内における溶鋼のｗＡ面位−Ｍから
、熱流束計１４ａが１５０ｓｓ下の位置、熱流束計１４
ｂが４００−１下の位置、熱流束計１４０が、６５０１
１下の位置に配設されている。又、短辺側板１１の幅方
向に関しては、１ケ所であってもよいが、本実施例では
、短辺側板１１に形成された冷却水通路１１ａのうち、
中央の溝及び両端部の溝の幅方向３ケ所、合計９ケ所に
配設するようにしている。第６１１において、１６は、
モールド１０の長辺側板である。
以下作用を説明する。
モールド１０に溶鋼２２が注入されると、溶鋼２２から
モールド１０に内かう熱流がモールド１０内に発生する
。この熱流は、モールド１０と溶鋼２２閤の開−及び蒙
−一に流入したパウダフィルムの厚み、溶鋼製置、モー
ルド冷却水嚢等によって変化するものである。今、第７
■（＾）、（Ｂ）、（Ｃ）で示す如く、時刻ｔ１で鋼種
変更が行われ、ＣＯ，１２〜０．１６％の包晶域でシェ
ルの発達が不均一な、収線性の大きい鋼−に変更された
場合には、各熱流束計１４ａ１１４ｂ、１４ｃで検出さ
れる熱流束値Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３が各々小さい方内に減少
する。従って、時刻ｔ２からテーパ量を変更して、熱流
束値が目標値に戻るようにしたところ、良好なａｍを行
うことができた。なお、各熱流束計で検出される熱流束
値に応じてテーバーを制御する具体的な方法としては、
例えば、次式に示す如く、各熱流束計の検出値Ｑｎと目
標値Ｑｏとの偏差に応じて、経験的に定めた関係式から
テーバーＴＰを決定することができる。
モールド１０に内かう熱流がモールド１０内に発生する
。この熱流は、モールド１０と溶鋼２２閤の開−及び蒙
−一に流入したパウダフィルムの厚み、溶鋼製置、モー
ルド冷却水嚢等によって変化するものである。今、第７
■（＾）、（Ｂ）、（Ｃ）で示す如く、時刻ｔ１で鋼種
変更が行われ、ＣＯ，１２〜０．１６％の包晶域でシェ
ルの発達が不均一な、収線性の大きい鋼−に変更された
場合には、各熱流束計１４ａ１１４ｂ、１４ｃで検出さ
れる熱流束値Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３が各々小さい方内に減少
する。従って、時刻ｔ２からテーパ量を変更して、熱流
束値が目標値に戻るようにしたところ、良好なａｍを行
うことができた。なお、各熱流束計で検出される熱流束
値に応じてテーバーを制御する具体的な方法としては、
例えば、次式に示す如く、各熱流束計の検出値Ｑｎと目
標値Ｑｏとの偏差に応じて、経験的に定めた関係式から
テーバーＴＰを決定することができる。
ＴＰ−１（Ｑｎ −Ｑｏ ） ・・・−・（＋）
又、第８図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示す如く、時刻ｔ
３でモールドパウダを変更して、鋳込み速度を、１ 、
０−／ｓｉｎから１．５−／ｓｉｎに上昇したところ、
各熱流束計１４ａｓｂｔｃで検出される熱流束値Ｑ１、
Ｑ２、Ｑ３が増加した。これは、鋳込み速度の上昇に伴
い、凝固シェルのモールド内・での収縮量が減少し、凝
固シェルとモールドとの摩擦力が増大したためと考えら
れる。従って、時刻ｔ４からテーパ量を徐々に減少させ
、鋳込み速度１．５■／■１ｎに適した目標熱流束値が
得られるようにテーパ量を設定したところ、良好な操業
を行うことができた。
又、第８図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示す如く、時刻ｔ
３でモールドパウダを変更して、鋳込み速度を、１ 、
０−／ｓｉｎから１．５−／ｓｉｎに上昇したところ、
各熱流束計１４ａｓｂｔｃで検出される熱流束値Ｑ１、
Ｑ２、Ｑ３が増加した。これは、鋳込み速度の上昇に伴
い、凝固シェルのモールド内・での収縮量が減少し、凝
固シェルとモールドとの摩擦力が増大したためと考えら
れる。従って、時刻ｔ４からテーパ量を徐々に減少させ
、鋳込み速度１．５■／■１ｎに適した目標熱流束値が
得られるようにテーパ量を設定したところ、良好な操業
を行うことができた。
なお前記実施例においては、熱流束計１４が、モールド
１０の短辺側板１１の上下方向に３ケ所、幅方向に３ケ
所の合計９ケ所に配設されていたが、１：１７１１ 熱流束計の配設位胃、配設個数はこれに限定されない。
１０の短辺側板１１の上下方向に３ケ所、幅方向に３ケ
所の合計９ケ所に配設されていたが、１：１７１１ 熱流束計の配設位胃、配設個数はこれに限定されない。
以上説明した通り、本発明によれば、鋳型短辺の抜熱状
態に応じた、迅速且つ適確なテーバ−制御を行うことが
でき、適切なシェル厚さを確保することによって、ブレ
ークアウト、鋳片表面欠陥の発生、鋳型の摩耗等を防止
することができるという優れた効果を有する。
態に応じた、迅速且つ適確なテーバ−制御を行うことが
でき、適切なシェル厚さを確保することによって、ブレ
ークアウト、鋳片表面欠陥の発生、鋳型の摩耗等を防止
することができるという優れた効果を有する。
第１図は、抜熱状態を検知するための熱電対を、連続鋳
造用鋳型に履め込んだ状態を示す断面図、第２図は、前
記熱電対によって脅られる出力波形の一例を示す線図、
第３園は、本発明に係る鋳型短辺のテーバ量制御方法で
用いられている熱流束計の原理的な構成を示す斜視図、
鎖４１は、本発明の詳細な説明するための、凝−シェル
とモールドとの接触状態を示す断面図、第５園は、本発
明に係る鋳型短辺のテーパ最制御方法が採用された連続
鋳造設備の鋳ｔＪＩ知辺のテーバ量制御装置の構成を示
すブロック線図、第６図は、前記実施例における熱流束
計の配置状層を示す斜視図、第７図は、同じく、鋼種変
更時の熱流束計の出力変化状態の一例を示す線図、第８
図は、同じく、鋳込み速度変更時の熱流束計の出力変化
状態の一例を示す線図である。 １０・・・モールド、 １１・・・短辺側板、 １４．１４ａ、ｂ、ｃ・・・熱流束計、２２・・・溶鋼
、 ２４ａ・・・凝固シェル、 ２５・・・モールドパウダ、 ３０・・・蛮換器、 ３２・・・信号処理装置、 ３４ａ 、ｂ・・・油圧シリンダ、 ３６・・・短辺駆動−ＳａＷ。 代理人 ＾ 矢 論 （ほか１名） Ｂ１間ｒ分ノ 蔓４ 図
造用鋳型に履め込んだ状態を示す断面図、第２図は、前
記熱電対によって脅られる出力波形の一例を示す線図、
第３園は、本発明に係る鋳型短辺のテーバ量制御方法で
用いられている熱流束計の原理的な構成を示す斜視図、
鎖４１は、本発明の詳細な説明するための、凝−シェル
とモールドとの接触状態を示す断面図、第５園は、本発
明に係る鋳型短辺のテーパ最制御方法が採用された連続
鋳造設備の鋳ｔＪＩ知辺のテーバ量制御装置の構成を示
すブロック線図、第６図は、前記実施例における熱流束
計の配置状層を示す斜視図、第７図は、同じく、鋼種変
更時の熱流束計の出力変化状態の一例を示す線図、第８
図は、同じく、鋳込み速度変更時の熱流束計の出力変化
状態の一例を示す線図である。 １０・・・モールド、 １１・・・短辺側板、 １４．１４ａ、ｂ、ｃ・・・熱流束計、２２・・・溶鋼
、 ２４ａ・・・凝固シェル、 ２５・・・モールドパウダ、 ３０・・・蛮換器、 ３２・・・信号処理装置、 ３４ａ 、ｂ・・・油圧シリンダ、 ３６・・・短辺駆動−ＳａＷ。 代理人 ＾ 矢 論 （ほか１名） Ｂ１間ｒ分ノ 蔓４ 図
Claims (1)
- （１）連続鋳造用鋳型の短辺−板に配設した薄板型の表
面用熱流束計により、鋳型短辺の抜熱−に応じた熱流束
値を測定し、譲熱流東値と目標値との偏差に応じて鋳型
短辺のテーバ―を制御するようにしたことを特徴とする
連続鋳造における鋳型短辺のテーバ量制御方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2923782A JPS58145344A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 |
| DE8383900659T DE3367341D1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| PCT/JP1983/000048 WO1983002911A1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| EP83900659A EP0101521B1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
| US06/537,403 US4553604A (en) | 1982-02-24 | 1983-08-31 | Method of controlling continuous casting equipment |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2923782A JPS58145344A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58145344A true JPS58145344A (ja) | 1983-08-30 |
Family
ID=12270622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2923782A Pending JPS58145344A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58145344A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6213250A (ja) * | 1985-03-05 | 1987-01-22 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造中における幅替方法 |
| JP2003501265A (ja) * | 1999-06-07 | 2003-01-14 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシヤフト | 高速連続鋳造設備の運転方法およびシステム |
| KR100544658B1 (ko) * | 2001-12-21 | 2006-01-23 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 슬라브 연속주조시 단변 몰드 테이퍼 조절방법 |
| JP2007160347A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造方法及びこの方法を適用した連続鋳造用鋳型 |
| US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
| KR101159613B1 (ko) | 2010-03-30 | 2012-06-27 | 현대제철 주식회사 | 연속주조 주형의 테이퍼 판별 장치 및 방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52148435A (en) * | 1976-06-04 | 1977-12-09 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Adjusting method of taper in mould for coninuous casting and its device |
| JPS5410231A (en) * | 1977-06-24 | 1979-01-25 | Mishima Kosan Co Ltd | Method and apparatus for adjusting heat removing condition of mold for use in continuous casting |
| JPS5479126A (en) * | 1977-12-07 | 1979-06-23 | Kawasaki Steel Co | Continuous casting operation |
-
1982
- 1982-02-24 JP JP2923782A patent/JPS58145344A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52148435A (en) * | 1976-06-04 | 1977-12-09 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Adjusting method of taper in mould for coninuous casting and its device |
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| JP2007160347A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造方法及びこの方法を適用した連続鋳造用鋳型 |
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| KR101159613B1 (ko) | 2010-03-30 | 2012-06-27 | 현대제철 주식회사 | 연속주조 주형의 테이퍼 판별 장치 및 방법 |
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