JPS59143002A - 粉末冶金用微粉末有機バインダ− - Google Patents
粉末冶金用微粉末有機バインダ−Info
- Publication number
- JPS59143002A JPS59143002A JP58016629A JP1662983A JPS59143002A JP S59143002 A JPS59143002 A JP S59143002A JP 58016629 A JP58016629 A JP 58016629A JP 1662983 A JP1662983 A JP 1662983A JP S59143002 A JPS59143002 A JP S59143002A
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- Japan
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- powder
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明に、有機溶剤で溶解したり、乾燥主権や粉砕工
程を必要とせず、そのまま原料粉末と混合して使用でき
る成形性の優れ１ヒ微粉末状の有機バインダーに係り、
特に金属の高密度製品やフェライト系磁石、希土類系磁
石等の微粒子型磁石の製造に用いて優れた製品特性が得
られる粉末冶金用の有機バインダーに関する。
程を必要とせず、そのまま原料粉末と混合して使用でき
る成形性の優れ１ヒ微粉末状の有機バインダーに係り、
特に金属の高密度製品やフェライト系磁石、希土類系磁
石等の微粒子型磁石の製造に用いて優れた製品特性が得
られる粉末冶金用の有機バインダーに関する。
一般に粉末冶金法でに、金属粉末や酸化物微粉末（以下
原料粉末と云う）を配合、混合後加圧成形し、焼結工程
を経て焼結製品にするが、一般に上記原料粉末に加圧成
形に際して潤滑性や結合力を付与するためのバインダー
が磨和芒れる０そしてバインダーの種類や形状、分散状
態に成形性や製品の特性に重要な影輸ヲもっている。
原料粉末と云う）を配合、混合後加圧成形し、焼結工程
を経て焼結製品にするが、一般に上記原料粉末に加圧成
形に際して潤滑性や結合力を付与するためのバインダー
が磨和芒れる０そしてバインダーの種類や形状、分散状
態に成形性や製品の特性に重要な影輸ヲもっている。
粉末冶金法において使用δれる昇華性有機バインダーと
してカンファー、ボルネオール、バッジクロールベンゼ
ン、ナフタリン、チモール等かめる。これらの昇華性有
機バインダーはフ”レヌ特性に優れ、かつ焼結に際して
、その昇華性のために残留しないという利点を有するが
、その性質上凝縮するために通常は比較的太＠な粒状や
フレーク状あるいにブロック状をなしている。
してカンファー、ボルネオール、バッジクロールベンゼ
ン、ナフタリン、チモール等かめる。これらの昇華性有
機バインダーはフ”レヌ特性に優れ、かつ焼結に際して
、その昇華性のために残留しないという利点を有するが
、その性質上凝縮するために通常は比較的太＠な粒状や
フレーク状あるいにブロック状をなしている。
このため、例えばアルニコ系焼結磁石や超硬合金等の高
密度製品あるいはフェライト系、希土類系等の微粒子型
磁石を製造する場合のように原料粉末が特に微細な微粉
末である場合、かかる微粉末原料と上記昇華性有機パイ
ンターとを混和するにば、従来の昇華性有機バインダー
を原料粉末に直接添加し、混合、粉砕するか、”ｔたは
■昇華性有機バインダーを有機溶剤に浴解し、原産」粉
末と混練した後乾燥させて粉砕するかの方法が行われて
いた。しかし■の場合には昇華性有機バインダーが十分
微粉砕されないため焼結後学孔が残シ、密度の低い製品
となシやすい問題があり、また■の場合には有機溶剤に
よる溶解工程、乾燥工程を必要とするほか、乾燥によっ
て昇華性有機バインダーが昇華しやすい等の問題があっ
た。
密度製品あるいはフェライト系、希土類系等の微粒子型
磁石を製造する場合のように原料粉末が特に微細な微粉
末である場合、かかる微粉末原料と上記昇華性有機パイ
ンターとを混和するにば、従来の昇華性有機バインダー
を原料粉末に直接添加し、混合、粉砕するか、”ｔたは
■昇華性有機バインダーを有機溶剤に浴解し、原産」粉
末と混練した後乾燥させて粉砕するかの方法が行われて
いた。しかし■の場合には昇華性有機バインダーが十分
微粉砕されないため焼結後学孔が残シ、密度の低い製品
となシやすい問題があり、また■の場合には有機溶剤に
よる溶解工程、乾燥工程を必要とするほか、乾燥によっ
て昇華性有機バインダーが昇華しやすい等の問題があっ
た。
また、粉末冶金法においてに７テアリン酸Ｃａ１ヌテア
リン酸Ａｔ、ヌテアリン酸、ｚｎ、ヌテアリン酸Ｍｇ等
微粉末状ヌテアリン酸塩の所謂、金属石鹸或いに微粉末
状ステアリン酸、微粉末状ワックスもバインダーとして
広く用いられている。然しなから、これらのバインダー
に焼結時にＣや酸化物が製品Ｖこ残留したり、分解生成
物が焼結炬を汚染したりする問題もあった。
リン酸Ａｔ、ヌテアリン酸、ｚｎ、ヌテアリン酸Ｍｇ等
微粉末状ヌテアリン酸塩の所謂、金属石鹸或いに微粉末
状ステアリン酸、微粉末状ワックスもバインダーとして
広く用いられている。然しなから、これらのバインダー
に焼結時にＣや酸化物が製品Ｖこ残留したり、分解生成
物が焼結炬を汚染したりする問題もあった。
このような実情に鑑み、本発明者は特に微細な原料粉末
の加圧成形に適した微粉末状有機バインダーの提供を目
的として、種々の実験、研究を行なった結果、前記昇華
性有機バインダーに少量の金属石１瞼、又に微粉末状ス
テアリン酸、微粉末状ワックスの１種を添加、混合して
粉砕した微粉末バインダーに、再び凝縮することがなく
、分散した微粉末状態を保持することを知見した。
の加圧成形に適した微粉末状有機バインダーの提供を目
的として、種々の実験、研究を行なった結果、前記昇華
性有機バインダーに少量の金属石１瞼、又に微粉末状ス
テアリン酸、微粉末状ワックスの１種を添加、混合して
粉砕した微粉末バインダーに、再び凝縮することがなく
、分散した微粉末状態を保持することを知見した。
そして、この発明の微粉末状有機バインダーを微粉末状
の原料粉末と混和し、加圧成形、焼結して得られた焼結
製品に従来のバインターを使用した焼結製品に比しはる
かに高密度であることが確認された。
の原料粉末と混和し、加圧成形、焼結して得られた焼結
製品に従来のバインターを使用した焼結製品に比しはる
かに高密度であることが確認された。
てらに、この微粉末状有機バインダーを、磁場中ソ”レ
ヌによって配向させるフェライト系磁石や希土類系磁石
の製造に使用すると、配向度が著しく向上することも確
認された。すなわち、従来この種の磁石の原料粉末に有
機溶剤を用いて昇華性有機バインダーと混練する場合、
乾燥後粉砕された個々の原料粉末に完全に分離解砕され
ず、従って、磁場ブレヌの際、個々の原料粉末は完全に
磁場の方向に配向することが不可能であシ、配向度に限
界があった。ところが本願発明者が開発した上記微粉末
状有機バインダーはこの種磁石の原料粉末と単に混合し
、均一化するため、個々の原料粉末に完全に分離解砕で
れ、磁場フ”レヌの際、個々の原料粉末は略々完全に磁
場の方向に配向する。
ヌによって配向させるフェライト系磁石や希土類系磁石
の製造に使用すると、配向度が著しく向上することも確
認された。すなわち、従来この種の磁石の原料粉末に有
機溶剤を用いて昇華性有機バインダーと混練する場合、
乾燥後粉砕された個々の原料粉末に完全に分離解砕され
ず、従って、磁場ブレヌの際、個々の原料粉末は完全に
磁場の方向に配向することが不可能であシ、配向度に限
界があった。ところが本願発明者が開発した上記微粉末
状有機バインダーはこの種磁石の原料粉末と単に混合し
、均一化するため、個々の原料粉末に完全に分離解砕で
れ、磁場フ”レヌの際、個々の原料粉末は略々完全に磁
場の方向に配向する。
本発明に昇華性有板バインダーに１〜ｓ ｏ ｗｔ５６
の金属石酸、又は微粉末状ステアリン酸、あるいは微粉
末状ワックスを分散、混合した平均程度１００Ｐ以下を
有することを特徴−とする粉末冶金用微粉末有機バイン
ダーを要旨とする。
の金属石酸、又は微粉末状ステアリン酸、あるいは微粉
末状ワックスを分散、混合した平均程度１００Ｐ以下を
有することを特徴−とする粉末冶金用微粉末有機バイン
ダーを要旨とする。
ここで、昇華性有機バインダーに混合する金属石鹸、又
ハ微粉末状ステアリン酸、あるいに微粉末状ワックスの
曾に１＝８０ＷｔＸ（昇華性有機バインダー１００Ｘに
対して）が好ましい。すなわち、１Ｗｔ４６以下でに微
粉砕した昇華性有機バインダーの凝縮防止に効果がなく
、３０ｗｔ％を越えると昇華性有機バインダーの結合剤
としての特性が低下するからである。
ハ微粉末状ステアリン酸、あるいに微粉末状ワックスの
曾に１＝８０ＷｔＸ（昇華性有機バインダー１００Ｘに
対して）が好ましい。すなわち、１Ｗｔ４６以下でに微
粉砕した昇華性有機バインダーの凝縮防止に効果がなく
、３０ｗｔ％を越えると昇華性有機バインダーの結合剤
としての特性が低下するからである。
また、本発明の微粉末有機バインダーを原料粉末に添加
する場合、その添加量ＴｒｉＯ，Ｉｗｔ％〜５ｗｔ％（
原料粉末１００％に対して）であることを推奨する。す
なわち、０．１ ｗｔ％以下でにバインダー効果が少な
く、又５ｗｔ％を越えると製品の密度が低下するから好
ましくない。なお、外華惟有機バインダーがカンファー
でめる場合Ｕ０．５ｗｔＸ以上添加する必要がめる。ま
たこの発明の微粉末有機バインダーの平均粒度が１００
Ｐ以上になると、焼結晶の外貌が悪化し、且つ空孔を生
成するので好ましくない。好ましい平均粒度としてに５
０μｍ以下で微細である程よい。
する場合、その添加量ＴｒｉＯ，Ｉｗｔ％〜５ｗｔ％（
原料粉末１００％に対して）であることを推奨する。す
なわち、０．１ ｗｔ％以下でにバインダー効果が少な
く、又５ｗｔ％を越えると製品の密度が低下するから好
ましくない。なお、外華惟有機バインダーがカンファー
でめる場合Ｕ０．５ｗｔＸ以上添加する必要がめる。ま
たこの発明の微粉末有機バインダーの平均粒度が１００
Ｐ以上になると、焼結晶の外貌が悪化し、且つ空孔を生
成するので好ましくない。好ましい平均粒度としてに５
０μｍ以下で微細である程よい。
本発明において、微粉末昇華性有機バインダーが凝縮せ
ずに分散状態であるためにに金属石醍、又は微粉末状ス
テアリン酸、あるいは微粉末状ワックスと均一に混合さ
れていることが必要でβるが、そのだめの混合および粉
砕工程に通常Ｏ′Ｃ以下の低温で行なう方が好ましい。
ずに分散状態であるためにに金属石醍、又は微粉末状ス
テアリン酸、あるいは微粉末状ワックスと均一に混合さ
れていることが必要でβるが、そのだめの混合および粉
砕工程に通常Ｏ′Ｃ以下の低温で行なう方が好ましい。
然し、粉砕方法によっては室温で行なうことも可能であ
る。
る。
そして、本発明において、微粉末昇華性有機バインダー
の分散状態に、昇華性有機バインダーの表面を金属石鹸
、又は微粉末状ステアリン酸、あるいは微粉末状ワック
スにてコーティングした状態であってもめるいに昇華性
有機バインダーと金属石鹸、又は微粉末状ステアリン酸
、あるいａ９粉末状ワックスとを単に均一に分散妊せた
状態でるってもよい。
の分散状態に、昇華性有機バインダーの表面を金属石鹸
、又は微粉末状ステアリン酸、あるいは微粉末状ワック
スにてコーティングした状態であってもめるいに昇華性
有機バインダーと金属石鹸、又は微粉末状ステアリン酸
、あるいａ９粉末状ワックスとを単に均一に分散妊せた
状態でるってもよい。
次に実施例について記載する。
実施例１
カンファーにステアリン酸Ｃａ５ｗｔ光を添加し、−２
０’Ｃで混合、粉砕した平均粒度２０μの微粉末有機バ
インダーを、平均粒度５μに粉砕したＳｍ（ＮｉＯ，１
５、ＦｅＯ，２、Ｃｏ Ｏ，５５、Ｃｕ、 ０．１ ）
０．７なる組成の合金像粉末原和ｖ？：、２ｗｔ％添
加、混合した微粉末ｆｆ１１２ＫＯｅの磁界中にて３Ｔ
ＯＮ／ｄの圧力で成形し、該成形体を５００℃で１時間
の脱バインダー後、１１５０℃で１時間焼結、続いて８
００℃で２時間の時効処理を行なった結果、得られた製
品特性に配向度９８丸、残留磁束密度（Ｂｒ） １０．
８ＫＧで乏った。
０’Ｃで混合、粉砕した平均粒度２０μの微粉末有機バ
インダーを、平均粒度５μに粉砕したＳｍ（ＮｉＯ，１
５、ＦｅＯ，２、Ｃｏ Ｏ，５５、Ｃｕ、 ０．１ ）
０．７なる組成の合金像粉末原和ｖ？：、２ｗｔ％添
加、混合した微粉末ｆｆ１１２ＫＯｅの磁界中にて３Ｔ
ＯＮ／ｄの圧力で成形し、該成形体を５００℃で１時間
の脱バインダー後、１１５０℃で１時間焼結、続いて８
００℃で２時間の時効処理を行なった結果、得られた製
品特性に配向度９８丸、残留磁束密度（Ｂｒ） １０．
８ＫＧで乏った。
比較例としてカンファーを有ｍ／ａ剤（エチルエーテル
）で溶解し、上記同様の組成の合金微粉末原般１と混練
、乾燥後これを解砕して微粉末となし上記同様の工程を
経て磁石化した結果、得られた製品特性は配向度８９％
、残留磁石密度Ｂｒ１Ｏ１２ＫＧでａっだ。
）で溶解し、上記同様の組成の合金微粉末原般１と混練
、乾燥後これを解砕して微粉末となし上記同様の工程を
経て磁石化した結果、得られた製品特性は配向度８９％
、残留磁石密度Ｂｒ１Ｏ１２ＫＧでａっだ。
なお、配向度けＣｕＫα特性Ｘ線の回折強度より次式で
計算し几。
計算し几。
但、１（ＯＯＬ）： Ｃ軸方向のＸ線回折強良工（ｈｋ
Ｌ）：各面のＸ線回折強反 実施例 カンファーにステアリン酸ｚｎ１ｏｗｔ３Ｌ６を添加し
、−２０℃で混合、粉砕した平均粒度１５μの微粉末有
機バインダーを、平均粒度１μに粉砕したＳｒ０・６
ＦｅｐＯ３なる組成の微粉末原料にｌ ’ｔＡＪｔ先添
加、混合した微粉末を１２ＫＯｅの磁界中にて３ＴＯＮ
／ｃ祷の圧力で成形し、該成形体を５００℃で１時間の
脱バインダー後、１２５０℃で１時間焼結した結果、得
られ′ｆ？ｃ製品の特性に配向度９０嵩、焼結密度４．
８シーであった。
Ｌ）：各面のＸ線回折強反 実施例 カンファーにステアリン酸ｚｎ１ｏｗｔ３Ｌ６を添加し
、−２０℃で混合、粉砕した平均粒度１５μの微粉末有
機バインダーを、平均粒度１μに粉砕したＳｒ０・６
ＦｅｐＯ３なる組成の微粉末原料にｌ ’ｔＡＪｔ先添
加、混合した微粉末を１２ＫＯｅの磁界中にて３ＴＯＮ
／ｃ祷の圧力で成形し、該成形体を５００℃で１時間の
脱バインダー後、１２５０℃で１時間焼結した結果、得
られ′ｆ？ｃ製品の特性に配向度９０嵩、焼結密度４．
８シーであった。
比較例として上記同様の組成の微粉末原料に、粒状カン
ファー１ｗｔ′）。を添加、混合した後粉砕した微粉末
を上記同様の工程を経て磁石化した結果、得られた製品
の特性は配向度８８先、焼結密度４．３を−でめった。
ファー１ｗｔ′）。を添加、混合した後粉砕した微粉末
を上記同様の工程を経て磁石化した結果、得られた製品
の特性は配向度８８先、焼結密度４．３を−でめった。
実施例３
ポルネオ−／Ｌ／に微粉末状ワックス（商品名、ヘキヌ
ト・ワックスＣ）３ｗｔＣ）６を添加し、−２０℃で混
合、１００μ以下に粉砕した微粉末有機バインダーを平
均粒度５０μのｐ６−２５ ｗｔ％Ｃｒ−９ｗ’ｔ％Ｃ
○なる成分に配合した粉末に１．５ ｗｔ％添加、混合
した微粉末を、５ ＴＯＮ／、４の圧力で成形し、該成
形体ケ４００℃で１時間の脱バインダー後、真空中で１
３００℃に２時間の焼結、続いて２．００００ｅの磁場
中ｉｃで６５０ ”Ｃで１時間の熱処理を行ない、テン
パーを６００℃から２０℃／Ｈｒの速度で冷却した時に
佑られた製品特性６１、残留磁束密ＭＢｒ ： １４．
ＯＫＧ、 ＨＣ： ６５００ｅ１（ＢＨ）ｍ ： ６．
６ＭＧ○、焼結密Ｐｉ ： ７．６５ ｇ／ｃｖＡであ
った。
ト・ワックスＣ）３ｗｔＣ）６を添加し、−２０℃で混
合、１００μ以下に粉砕した微粉末有機バインダーを平
均粒度５０μのｐ６−２５ ｗｔ％Ｃｒ−９ｗ’ｔ％Ｃ
○なる成分に配合した粉末に１．５ ｗｔ％添加、混合
した微粉末を、５ ＴＯＮ／、４の圧力で成形し、該成
形体ケ４００℃で１時間の脱バインダー後、真空中で１
３００℃に２時間の焼結、続いて２．００００ｅの磁場
中ｉｃで６５０ ”Ｃで１時間の熱処理を行ない、テン
パーを６００℃から２０℃／Ｈｒの速度で冷却した時に
佑られた製品特性６１、残留磁束密ＭＢｒ ： １４．
ＯＫＧ、 ＨＣ： ６５００ｅ１（ＢＨ）ｍ ： ６．
６ＭＧ○、焼結密Ｐｉ ： ７．６５ ｇ／ｃｖＡであ
った。
従来、上記成分よりなる原料粉末への昇華性有機バイン
ダーの添加、混合の場合はエチルエーテル等の有機溶剤
を必要としていた。
ダーの添加、混合の場合はエチルエーテル等の有機溶剤
を必要としていた。
以上に説明したとおり、本発明の微粉末有機バインダー
は従来の如く有機溶１＄）により溶解したり、乾燥工程
や粉砕工程を必要とせず、その１寸微細な原料粉末と混
合して使用することができ、しかも焼結密度、配向度、
残留磁束密度等粉末冶金製品の全般的な特性を著しく向
上δぜる優れた効果を有するものでるるから、その工業
的意義に多大である。
は従来の如く有機溶１＄）により溶解したり、乾燥工程
や粉砕工程を必要とせず、その１寸微細な原料粉末と混
合して使用することができ、しかも焼結密度、配向度、
残留磁束密度等粉末冶金製品の全般的な特性を著しく向
上δぜる優れた効果を有するものでるるから、その工業
的意義に多大である。
出願人 住友特殊金属株式会社
Claims (1)
- （１）昇華性有機バインダーに１〜３Ｑｗｔ％の微粉末
状ステアリン酸、又に微粉末状ヌテアリン酸塩、あるい
に微粉末状ワックスを分散、混合し、１００μｍ以下の
平均粒度を有することを特徴とする粉末冶金用微粉末有
機バインダー
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58016629A JPS59143002A (ja) | 1983-02-02 | 1983-02-02 | 粉末冶金用微粉末有機バインダ− |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58016629A JPS59143002A (ja) | 1983-02-02 | 1983-02-02 | 粉末冶金用微粉末有機バインダ− |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1058277A Division JP2545603B2 (ja) | 1989-03-10 | 1989-03-10 | 異方性焼結磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59143002A true JPS59143002A (ja) | 1984-08-16 |
| JPS6318641B2 JPS6318641B2 (ja) | 1988-04-19 |
Family
ID=11921648
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58016629A Granted JPS59143002A (ja) | 1983-02-02 | 1983-02-02 | 粉末冶金用微粉末有機バインダ− |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59143002A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6212658A (ja) * | 1985-07-09 | 1987-01-21 | 出光石油化学株式会社 | 射出成形用セラミックスバインダー |
| JPS6465065A (en) * | 1987-09-05 | 1989-03-10 | Daihatsu Motor Co Ltd | Ceramic molding material |
| JPH01145362A (ja) * | 1987-12-02 | 1989-06-07 | Masa Tanimoto | セラミックス成形品の加圧成形用組成物 |
| JPH0247201A (ja) * | 1988-08-08 | 1990-02-16 | Kawasaki Steel Corp | 粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法 |
| JPH062011A (ja) * | 1992-06-24 | 1994-01-11 | Agency Of Ind Science & Technol | 粉末成形品の製造法 |
| JP2005298739A (ja) * | 2004-04-14 | 2005-10-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 無機複合樹脂粒子及び無機複合樹脂粒子の製造方法 |
| JP2005298738A (ja) * | 2004-04-14 | 2005-10-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 樹脂粒子及び樹脂粒子の製造方法 |
-
1983
- 1983-02-02 JP JP58016629A patent/JPS59143002A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6212658A (ja) * | 1985-07-09 | 1987-01-21 | 出光石油化学株式会社 | 射出成形用セラミックスバインダー |
| JPS6465065A (en) * | 1987-09-05 | 1989-03-10 | Daihatsu Motor Co Ltd | Ceramic molding material |
| JPH01145362A (ja) * | 1987-12-02 | 1989-06-07 | Masa Tanimoto | セラミックス成形品の加圧成形用組成物 |
| JPH0247201A (ja) * | 1988-08-08 | 1990-02-16 | Kawasaki Steel Corp | 粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法 |
| JPH062011A (ja) * | 1992-06-24 | 1994-01-11 | Agency Of Ind Science & Technol | 粉末成形品の製造法 |
| JP2005298739A (ja) * | 2004-04-14 | 2005-10-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 無機複合樹脂粒子及び無機複合樹脂粒子の製造方法 |
| JP2005298738A (ja) * | 2004-04-14 | 2005-10-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 樹脂粒子及び樹脂粒子の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6318641B2 (ja) | 1988-04-19 |
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