JPS5893837A - 複合材料及びその製造方法 - Google Patents
複合材料及びその製造方法Info
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- JPS5893837A JPS5893837A JP56191919A JP19191981A JPS5893837A JP S5893837 A JPS5893837 A JP S5893837A JP 56191919 A JP56191919 A JP 56191919A JP 19191981 A JP19191981 A JP 19191981A JP S5893837 A JPS5893837 A JP S5893837A
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- C22C49/00—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C49/14—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments characterised by the fibres or filaments
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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- B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form
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- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、複合材料及びその製造方法に係り、更に詳細
にはアルミナ−シリカ系繊維を強化材とする繊維強化軽
合金複合材料及びその製造方法に係る。
にはアルミナ−シリカ系繊維を強化材とする繊維強化軽
合金複合材料及びその製造方法に係る。
自動車や航空機等に於ては、燃料消費量の低減などによ
る省エネルギ化や運転速度の高速化などを図るべく、そ
れらの−成部材を軽量化する各種の試みがなされている
。かかる構成部材の軽量化を連成する一つの手段として
、それらの部材をアルミニウム合金やマグネシウム合金
の如き軽合金材料にて構成することが考えられるが、こ
れらの軽合金材料のみよりなる部材に於ては充分な強度
、耐摩耗性、耐焼付性等を得ることは困難である。
る省エネルギ化や運転速度の高速化などを図るべく、そ
れらの−成部材を軽量化する各種の試みがなされている
。かかる構成部材の軽量化を連成する一つの手段として
、それらの部材をアルミニウム合金やマグネシウム合金
の如き軽合金材料にて構成することが考えられるが、こ
れらの軽合金材料のみよりなる部材に於ては充分な強度
、耐摩耗性、耐焼付性等を得ることは困難である。
そこでアルミナ−シリカ系繊維、結晶化ガラス繊維、ス
テンレス繊維等を強化材としアルミニウム、マグネシウ
ム、及びそれらの合金等をマトリックスとする複合材料
にて各種の部材を構成する試みがなされている。
テンレス繊維等を強化材としアルミニウム、マグネシウ
ム、及びそれらの合金等をマトリックスとする複合材料
にて各種の部材を構成する試みがなされている。
しかし、上述の如き無機質繊維はマトリックスとしての
アルミニウム合金等に比べはるかに硬い。
アルミニウム合金等に比べはるかに硬い。
ため、それらを強化材とする複合材料に於ては、切削等
の加工が非常に困難であり、またそれに当接して相対的
に摺動する他の部材の摩耗量を増大させるなどの種々の
問題がある。これらの問題は、皮肉にもアルミニウム合
金等との両立性が＾く耐熱性等にも優れたアルミナ−シ
リカ系繊維を強化材とする複合材料に於て特に顕著であ
る。即ち、アルミナ−シリカ系繊維の集合体は一般に種
々の大きさの非−線化粒子（ショット）を５’Ｑｗｔ％
程度含んでおり、それらの非繊維化粒子は繊維の直径に
比して著しく大きい粒径な有し且非常に硬いものである
ため、かかるアルミナ−シリカ系繊維を強化材とする複
合材料に於ては、加工が非常に困難であり、また相手材
に異常摩耗を発生させたりするという穫々の問題がある
。
の加工が非常に困難であり、またそれに当接して相対的
に摺動する他の部材の摩耗量を増大させるなどの種々の
問題がある。これらの問題は、皮肉にもアルミニウム合
金等との両立性が＾く耐熱性等にも優れたアルミナ−シ
リカ系繊維を強化材とする複合材料に於て特に顕著であ
る。即ち、アルミナ−シリカ系繊維の集合体は一般に種
々の大きさの非−線化粒子（ショット）を５’Ｑｗｔ％
程度含んでおり、それらの非繊維化粒子は繊維の直径に
比して著しく大きい粒径な有し且非常に硬いものである
ため、かかるアルミナ−シリカ系繊維を強化材とする複
合材料に於ては、加工が非常に困難であり、また相手材
に異常摩耗を発生させたりするという穫々の問題がある
。
本願発明者等は、無機質繊維を強化材とし、アルミニウ
ム合金等をマトリックスとする従来の複合材料に於ける
上述の如き不具合に鑑み、種々のアルミナ−シリカ系繊
維を強化材としアルミニウム合金等をマトリックスとす
る複合材料を製造し、それらの複合材料について種々の
実験的研究を行なった結果、強化材としてのアルミナ−
シリカ系繊維集合体に含まれる非繊維化粒子の総量やカ
サ密度などがある特定の範囲に維持される必要のあるこ
とを見出した。また本願発明者等は上述の如き特定の特
徴を有するアルミナ−シリカ系繊維集合体を強化材とし
、アルミニウム合金等をマトリックスとする複合材料を
能率良く製造するためには、アルミナ−シリカ系繊維集
合体の圧縮強度などがある特定の範囲に維持される必要
があり、また所要の圧縮強吹を得るために使用される無
機質バインダーの量がある特定の範囲に維持される必要
のあることを見出した。
ム合金等をマトリックスとする従来の複合材料に於ける
上述の如き不具合に鑑み、種々のアルミナ−シリカ系繊
維を強化材としアルミニウム合金等をマトリックスとす
る複合材料を製造し、それらの複合材料について種々の
実験的研究を行なった結果、強化材としてのアルミナ−
シリカ系繊維集合体に含まれる非繊維化粒子の総量やカ
サ密度などがある特定の範囲に維持される必要のあるこ
とを見出した。また本願発明者等は上述の如き特定の特
徴を有するアルミナ−シリカ系繊維集合体を強化材とし
、アルミニウム合金等をマトリックスとする複合材料を
能率良く製造するためには、アルミナ−シリカ系繊維集
合体の圧縮強度などがある特定の範囲に維持される必要
があり、また所要の圧縮強吹を得るために使用される無
機質バインダーの量がある特定の範囲に維持される必要
のあることを見出した。
本発明は、本願発明者等が行なった上述の如き種々の実
験的研究の結果得られた知見に基き、加工性及び耐摩耗
性の如き機械的性質や耐熱疲労性及び熱伝導性の如き熱
的性質に優れ、しかも相手材に対する摩擦摩耗特性にも
優れた複合材料を提供することを主要な目的としている
。
験的研究の結果得られた知見に基き、加工性及び耐摩耗
性の如き機械的性質や耐熱疲労性及び熱伝導性の如き熱
的性質に優れ、しかも相手材に対する摩擦摩耗特性にも
優れた複合材料を提供することを主要な目的としている
。
本発明の他の一つの目的は、上述の如き優れた種々の性
質を有する複合材料を債串良く製造することのできる製
造方法を提供することである。
質を有する複合材料を債串良く製造することのできる製
造方法を提供することである。
これらの目的は、本発明によれば、アルミナ含有率が４
’Ｑｗｔ％以上であるアルミナ−シリカ系繊維よりなる
繊維集合体であって、含有する非繊維化粒子の総量が１
７ｗｔ％以下であり、粒径１５０μ以上の非繊維化粒子
含有率が７ｗｔ％以下であり、繊維集合体のカサ密度が
０．０８〜０．３Ω／Ｃ■３であるｓｉｎ集合体を強化
材とし、アルミニウム、マグネシウム、それらの合金よ
りなる群より選択された金属をマトリックスとする複合
材料、及びアルミナ含有率が４’Ｑｗｔ％以上であるア
ルミナ−シリカ系繊維よりなる繊維集合体であって、含
有する非繊維化粒子の総量が１７ｗｔ％以下であり、粒
径１５０μ以上の非繊維化粒子含有率が７１１１ｔ％以
下であり、カサ密度が０．０８〜０．３ ＭＯ−３であ
る繊維集合体を用意し、談議維集合体の圧縮強度が０．
２ｋｏ／ｉ以上となるよう個々のアルミナ−シリカ系繊
維を無機質バインダーにて結合し、かくして処理された
繊維集合体を鋳型内に配電し、該鋳型内にアルミニウム
、マグネシウム、それらの合金よりなる群より選択され
た金属の溶湯を注湯し、該Ｉｍを前記鋳型内にて加圧し
つつＩＩＩさせる複合材料の製造方法によって達成され
る。
’Ｑｗｔ％以上であるアルミナ−シリカ系繊維よりなる
繊維集合体であって、含有する非繊維化粒子の総量が１
７ｗｔ％以下であり、粒径１５０μ以上の非繊維化粒子
含有率が７ｗｔ％以下であり、繊維集合体のカサ密度が
０．０８〜０．３Ω／Ｃ■３であるｓｉｎ集合体を強化
材とし、アルミニウム、マグネシウム、それらの合金よ
りなる群より選択された金属をマトリックスとする複合
材料、及びアルミナ含有率が４’Ｑｗｔ％以上であるア
ルミナ−シリカ系繊維よりなる繊維集合体であって、含
有する非繊維化粒子の総量が１７ｗｔ％以下であり、粒
径１５０μ以上の非繊維化粒子含有率が７１１１ｔ％以
下であり、カサ密度が０．０８〜０．３ ＭＯ−３であ
る繊維集合体を用意し、談議維集合体の圧縮強度が０．
２ｋｏ／ｉ以上となるよう個々のアルミナ−シリカ系繊
維を無機質バインダーにて結合し、かくして処理された
繊維集合体を鋳型内に配電し、該鋳型内にアルミニウム
、マグネシウム、それらの合金よりなる群より選択され
た金属の溶湯を注湯し、該Ｉｍを前記鋳型内にて加圧し
つつＩＩＩさせる複合材料の製造方法によって達成され
る。
かかる本発明による複合材料及びその製造方法によれば
、アルミニウム合金等が耐摩耗性に優れたアルミナ−シ
リカ系繊維集合体にて強化されるので、耐摩耗性に優れ
た複合材料を得ることができ、またアルミナ−シリカ系
繊維に含まれる非常に硬い非繊維化粒子の総量が１７ｗ
ｔ％以下に維持され、また粒径１５’Ｏμ以上の比較的
大きな非繊維化粒子の含有率が７ｗｔ％以下に維持され
るので、従′来の同種の複合材料に比して加工性に優れ
た複合材料を得ることができる。また本発明によれば、
アルミナ−シリカ系繊維集合体のカサ密度は０゜０８〜
０．３ Ｍａｗ”に維持されるので、耐摩耗性に優れて
おり、しかも冷熱サイクルを受ける部分強化複合材料の
場合にもその複合部と非複合部との圀などに亀裂を生じ
ることがなく、またアルミニウム合金等と実質的に同等
の熱伝導性を有する複合材料を得ることができる。
、アルミニウム合金等が耐摩耗性に優れたアルミナ−シ
リカ系繊維集合体にて強化されるので、耐摩耗性に優れ
た複合材料を得ることができ、またアルミナ−シリカ系
繊維に含まれる非常に硬い非繊維化粒子の総量が１７ｗ
ｔ％以下に維持され、また粒径１５’Ｏμ以上の比較的
大きな非繊維化粒子の含有率が７ｗｔ％以下に維持され
るので、従′来の同種の複合材料に比して加工性に優れ
た複合材料を得ることができる。また本発明によれば、
アルミナ−シリカ系繊維集合体のカサ密度は０゜０８〜
０．３ Ｍａｗ”に維持されるので、耐摩耗性に優れて
おり、しかも冷熱サイクルを受ける部分強化複合材料の
場合にもその複合部と非複合部との圀などに亀裂を生じ
ることがなく、またアルミニウム合金等と実質的に同等
の熱伝導性を有する複合材料を得ることができる。
また本発明による複合材料の製造方法によれば、上述の
如く優れた機械的性質及び熱的性質を有する複合材料を
、アルミナ−シリカ系繊維集合体の圧縮変形等を生じる
ことなく能率良く製造することができる。
如く優れた機械的性質及び熱的性質を有する複合材料を
、アルミナ−シリカ系繊維集合体の圧縮変形等を生じる
ことなく能率良く製造することができる。
アルミナ−シリカ系繊維は一般にガラス繊維、シリカ−
アルミナ繊維、アルミナ繊維に大別される。これらの繊
維のうちアルミナの含有量が４０ｗｔ％以下であるガラ
ス繊維は耐熱温度が低く、複合に際しアルミニウムやマ
グネシウムの１ｍｌと反応することにより劣化するので
、複合材料の強化材としては好ましくない。これに対し
アルミナの含有量が４’Ｏｗｔ％以上である所謂シリカ
−アルミナ繊維やアルミナ繊維は耐熱ｍ度も高り、ｌｌ
ｌ１の劣化も生Ｃにくいものである。従って本発明に於
て使用されるアルミナ−シリカ系繊維はアルミナの含有
率が４’Ｏｗｔ％以上のアルミナ−シリカ系繊維、即ち
シリカ−アルミナ繊維及びアルミナ繊維である。
アルミナ繊維、アルミナ繊維に大別される。これらの繊
維のうちアルミナの含有量が４０ｗｔ％以下であるガラ
ス繊維は耐熱温度が低く、複合に際しアルミニウムやマ
グネシウムの１ｍｌと反応することにより劣化するので
、複合材料の強化材としては好ましくない。これに対し
アルミナの含有量が４’Ｏｗｔ％以上である所謂シリカ
−アルミナ繊維やアルミナ繊維は耐熱ｍ度も高り、ｌｌ
ｌ１の劣化も生Ｃにくいものである。従って本発明に於
て使用されるアルミナ−シリカ系繊維はアルミナの含有
率が４’Ｏｗｔ％以上のアルミナ−シリカ系繊維、即ち
シリカ−アルミナ繊維及びアルミナ繊維である。
しかし、これらの繊維の集合体中には、その製法上人な
り小なり非繊維化粒子が含まれている。
り小なり非繊維化粒子が含まれている。
これらの非繊維化粒子はその硬さがＨｖ −５’Ｏ’０
以上であり、またその大きさも直径数μの繊維に比べ数
十〜数百μと非常に大きなものである。このためかかる
非繊Ｎ４ｂ粒子を含有する繊維集合体を強化材とする複
合材料は加工性が非常に悪く、それに当接して相対的に
摺動する′相手部材を過剰に摩耗したり、更には非繊維
化粒子がマトリックスより脱落することにより相手部材
にスカッフィング等の弊害を発生させることがある。従
ってこれらの問題を解消するためには、シリカ−アルミ
ナ繊維又はアルミナ繊維よりなる繊維集合体中に含まれ
る非繊維化粒子の總−は１７ｗｔ％以下、好ましくは１
’Ｏｗｔ％以下に抑えられなければならず、また粒径１
５０μ以上の非繊維化粒子の含有率は７ｗｔ％以下、好
ましくは２１１Ｆｔ％以下に抑えられなければならない
。
以上であり、またその大きさも直径数μの繊維に比べ数
十〜数百μと非常に大きなものである。このためかかる
非繊Ｎ４ｂ粒子を含有する繊維集合体を強化材とする複
合材料は加工性が非常に悪く、それに当接して相対的に
摺動する′相手部材を過剰に摩耗したり、更には非繊維
化粒子がマトリックスより脱落することにより相手部材
にスカッフィング等の弊害を発生させることがある。従
ってこれらの問題を解消するためには、シリカ−アルミ
ナ繊維又はアルミナ繊維よりなる繊維集合体中に含まれ
る非繊維化粒子の總−は１７ｗｔ％以下、好ましくは１
’Ｏｗｔ％以下に抑えられなければならず、また粒径１
５０μ以上の非繊維化粒子の含有率は７ｗｔ％以下、好
ましくは２１１Ｆｔ％以下に抑えられなければならない
。
また上述の如く種々の優れた特徴を有するシリカ−アル
ミナ繊維やアルミナ繊維の特徴を活かし、これにより耐
摩耗性等に優れた複合材料を製造するためには、それら
の繊維よりなる繊維集合体のカサ密度は’Ｏ、’０８
Ｑ１０１ｋ”以上であることが必要である。しかし繊維
集合体のカサ密度が０．３９７Ｃ１”を越える場合には
、相手部材の摩耗が著しく増大し、また特に冷熱サイク
ルを受ける局部複合部材の場合には、マトリックスと強
化繊維との熱膨張係数の相違により、複合部と非複合部
との境界部などに熱疲労亀裂が発生するなどの不具合を
生じる。従って繊維集合体のカサ密度は０゜３ ＭＯ１
３以下、好ましくは０．２５ Ｍｏｌ”以下に制限され
なければならない。
ミナ繊維やアルミナ繊維の特徴を活かし、これにより耐
摩耗性等に優れた複合材料を製造するためには、それら
の繊維よりなる繊維集合体のカサ密度は’Ｏ、’０８
Ｑ１０１ｋ”以上であることが必要である。しかし繊維
集合体のカサ密度が０．３９７Ｃ１”を越える場合には
、相手部材の摩耗が著しく増大し、また特に冷熱サイク
ルを受ける局部複合部材の場合には、マトリックスと強
化繊維との熱膨張係数の相違により、複合部と非複合部
との境界部などに熱疲労亀裂が発生するなどの不具合を
生じる。従って繊維集合体のカサ密度は０゜３ ＭＯ１
３以下、好ましくは０．２５ Ｍｏｌ”以下に制限され
なければならない。
上述の如きアルミナ−シリカ系繊維集合体を強化材とし
アルミニウム合金等をマトリックスとする複合材料を製
造する方法としては、アルミナ−シリカ系繊維が均一に
充填された複合材料を能率良く製造することができ、ま
た必要に応じて所定部位のみを局部的に複合化し得ると
いう点から、高圧鋳造法又は溶湯鍛造法が優れている。
アルミニウム合金等をマトリックスとする複合材料を製
造する方法としては、アルミナ−シリカ系繊維が均一に
充填された複合材料を能率良く製造することができ、ま
た必要に応じて所定部位のみを局部的に複合化し得ると
いう点から、高圧鋳造法又は溶湯鍛造法が優れている。
これらの方法に於てはマトリックス金属のｍｌが２００
〜１ ’Ｏ’Ｏ’ＯｋＱ／ ｃｍ”程度の圧力にて加圧
されることにより繊維集合体の個々の繊維間に浸透せし
められるので、繊維集合体はマトリックス金属ＷＩｍよ
り受ける圧縮力に耐え得る強度を有していなければなら
ない。さもなくば繊維集合体が圧縮変形し、所定部位に
所定密度にて繊維を充填することができなくなる。従っ
て繊維集合体は、マトリックス金属５ｙｎｉより受ける
圧縮力に耐え得るよう、その圧輸強さが０．２ｋＭ−以
上、好ましくは０．５ｋＱ／ａ１以上である必要がある
。
〜１ ’Ｏ’Ｏ’ＯｋＱ／ ｃｍ”程度の圧力にて加圧
されることにより繊維集合体の個々の繊維間に浸透せし
められるので、繊維集合体はマトリックス金属ＷＩｍよ
り受ける圧縮力に耐え得る強度を有していなければなら
ない。さもなくば繊維集合体が圧縮変形し、所定部位に
所定密度にて繊維を充填することができなくなる。従っ
て繊維集合体は、マトリックス金属５ｙｎｉより受ける
圧縮力に耐え得るよう、その圧輸強さが０．２ｋＭ−以
上、好ましくは０．５ｋＱ／ａ１以上である必要がある
。
かくして繊維集合体の圧縮強度を向上させる一つの手段
として、個々の強化繊維の繊維径を大きくすることり考
えられるが、繊維径の大きい強化繊維にて繊維集合体を
形成する場合には密度むらが生じ易く、また所定形状の
繊維集合体に形成することが困難であるという問題があ
る。従って繊１１１１合体は、比較的高温のマトリック
ス金属溶湯に曝されてもその結合力を失うことのない無
機質バインダーによって個々の繊維が結合されることに
より、その圧縮強度が上述の好ましい値とされることが
好ましい。かかる無機質バインダーとしては乾燥により
固化するコロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、水ガ
ラス、セメント、リン酸アルミナ溶液などが好ましく、
これらの無機質バインダーはそれらの無機質バインダー
中に強化繊維を分散させ、その混合液を攪拌し、その混
合液中の強化繊維を真空成形法などによって繊維集合体
とし、更にそれを乾燥又は焼成することにより、強化繊
維に適用されてよい。
として、個々の強化繊維の繊維径を大きくすることり考
えられるが、繊維径の大きい強化繊維にて繊維集合体を
形成する場合には密度むらが生じ易く、また所定形状の
繊維集合体に形成することが困難であるという問題があ
る。従って繊１１１１合体は、比較的高温のマトリック
ス金属溶湯に曝されてもその結合力を失うことのない無
機質バインダーによって個々の繊維が結合されることに
より、その圧縮強度が上述の好ましい値とされることが
好ましい。かかる無機質バインダーとしては乾燥により
固化するコロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、水ガ
ラス、セメント、リン酸アルミナ溶液などが好ましく、
これらの無機質バインダーはそれらの無機質バインダー
中に強化繊維を分散させ、その混合液を攪拌し、その混
合液中の強化繊維を真空成形法などによって繊維集合体
とし、更にそれを乾燥又は焼成することにより、強化繊
維に適用されてよい。
但し、無機質バインダーとしてのシリカはアルミナ−シ
リカ系繊維又はアルミナ繊維中に含まれるシリカと興な
り、マトリックスとしてのアルミニウム合金等と反応し
、その結果複合材料の種々の性質に悪影響を及ぼすこと
があるので、繊維集合体中に含まれる無機質バインダー
又はその成分としてのシリカの量は２０ｗｔ％以下、好
ましくは１５ｗｔ％以下に制限される必要がある。
リカ系繊維又はアルミナ繊維中に含まれるシリカと興な
り、マトリックスとしてのアルミニウム合金等と反応し
、その結果複合材料の種々の性質に悪影響を及ぼすこと
があるので、繊維集合体中に含まれる無機質バインダー
又はその成分としてのシリカの量は２０ｗｔ％以下、好
ましくは１５ｗｔ％以下に制限される必要がある。
尚、繊維集合体の個々の繊ｌ砺配向は三次元的に全くラ
ンダムであることが望ましいが、かくして強化繊維を配
向する方法は未だ開発されていない。現状ではｘ −ｙ
−ｚ直交座標に於て強化繊維がｘ−ｙ平面内に於てはラ
ンダムに配向され２軸方向に積み重ねられた状態の配向
が一般的に採用されている。かくして強化繊維が配向さ
れた複合材料に於ては、Ｘ−Ｚ平面及びｙ−ｚ平面の耐
摩耗性はＸ−ｙ平面の耐摩耗性よりも僅かに優れている
が、耐摩耗性以外の機械的性質や熱的性質についてはＸ
方向及びｙ方向と２方向との間には実質的な差異は生じ
ない、従うて本発明による複合材料及びその製造方法に
於ては、特に耐摩耗性に優れていることを要する面が上
述のｙ−ｚ平面又はＸ−Ｚ平面に相当する面となるよう
、アルミナ−シリカ系繊維が配向されることが好ましい
。
ンダムであることが望ましいが、かくして強化繊維を配
向する方法は未だ開発されていない。現状ではｘ −ｙ
−ｚ直交座標に於て強化繊維がｘ−ｙ平面内に於てはラ
ンダムに配向され２軸方向に積み重ねられた状態の配向
が一般的に採用されている。かくして強化繊維が配向さ
れた複合材料に於ては、Ｘ−Ｚ平面及びｙ−ｚ平面の耐
摩耗性はＸ−ｙ平面の耐摩耗性よりも僅かに優れている
が、耐摩耗性以外の機械的性質や熱的性質についてはＸ
方向及びｙ方向と２方向との間には実質的な差異は生じ
ない、従うて本発明による複合材料及びその製造方法に
於ては、特に耐摩耗性に優れていることを要する面が上
述のｙ−ｚ平面又はＸ−Ｚ平面に相当する面となるよう
、アルミナ−シリカ系繊維が配向されることが好ましい
。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
詳細に説明する。
１１１
下記の表１に示す種々の強化繊維を用いて複合材料を製
造した。尚表１に於てＡ１−Ａｓはイソ−ライト・バブ
コック耐火株式会社製シリカ−アルミナ繊維（商品名「
カオウール」）であり、ＢＩ及びＢ！は電気化学工業社
製のアルミナ繊維（商品名「アルセン」）であり、Ｃは
ＩＣ１社観アルミナ繊維（商品名「サフィル」）である
。
造した。尚表１に於てＡ１−Ａｓはイソ−ライト・バブ
コック耐火株式会社製シリカ−アルミナ繊維（商品名「
カオウール」）であり、ＢＩ及びＢ！は電気化学工業社
製のアルミナ繊維（商品名「アルセン」）であり、Ｃは
ＩＣ１社観アルミナ繊維（商品名「サフィル」）である
。
まず上述の各強化繊維をそれぞれコロイダルシリカ中に
分散させ、そのコロイダルシリカを攪拌し、かくして強
化繊維が均一に分散されたコロイダルシリカより真空成
形法により第１図に示されている如＜ ８０ ｘ ８
’Ｏｘ ２０■ｌの繊維集合体１を形成し、更にそれを
６００℃にて焼成することにより個々の強化繊維２をシ
リカにて結合させた。
分散させ、そのコロイダルシリカを攪拌し、かくして強
化繊維が均一に分散されたコロイダルシリカより真空成
形法により第１図に示されている如＜ ８０ ｘ ８
’Ｏｘ ２０■ｌの繊維集合体１を形成し、更にそれを
６００℃にて焼成することにより個々の強化繊維２をシ
リカにて結合させた。
この場合、第１図に示されている如く、個々の強化繊維
２はｘ−ｙ平面内に於てはランダムに配向され、２方向
に積腫ねられた状態に配向された。
２はｘ−ｙ平面内に於てはランダムに配向され、２方向
に積腫ねられた状態に配向された。
次いで第２図に示されている如く、繊維集合体２を鋳型
３のモールドキャピテイ４内に配置し、該モールドキャ
ピテイ内にアルミニウム合金（Ｊ■ＳＩＩ格ＡＣ８Ａ）
（Ｆ）溶ｓ５を注湯し、該ｓｍを鋳ｇＩ３に嵌合するプ
ランジャ６により１０’Ｏ’Ｏｋり／ｃ／の圧力に加圧
し、その加圧状態を溶ｌｌ１５が完全に凝固するまで保
持し、かくして外径１１’Ｏｍｇ＋高さ５〇−霞の°円
柱状の凝固体を鋳造し、更に該凝固体に対し熱処理下Ｔ
を施して、第３図に示されている如く、局部的に強化繊
維にて複合強化された複合材料７を製造した。
３のモールドキャピテイ４内に配置し、該モールドキャ
ピテイ内にアルミニウム合金（Ｊ■ＳＩＩ格ＡＣ８Ａ）
（Ｆ）溶ｓ５を注湯し、該ｓｍを鋳ｇＩ３に嵌合するプ
ランジャ６により１０’Ｏ’Ｏｋり／ｃ／の圧力に加圧
し、その加圧状態を溶ｌｌ１５が完全に凝固するまで保
持し、かくして外径１１’Ｏｍｇ＋高さ５〇−霞の°円
柱状の凝固体を鋳造し、更に該凝固体に対し熱処理下Ｔ
を施して、第３図に示されている如く、局部的に強化繊
維にて複合強化された複合材料７を製造した。
上述の複合材料７より強化繊維にて強化された部分のみ
よりなる摩耗試験片、回転曲げ疲労試験片、熱伝導試験
片を機械加工によって作成した。
よりなる摩耗試験片、回転曲げ疲労試験片、熱伝導試験
片を機械加工によって作成した。
かくして複合材料７より各試験片を切り出す際、超硬バ
イトを用いて切削速度１５’ＯＩ／−Ｉｎ 、送り０．
０３■−７回転、クーラント水にて一定量の切削を行な
い、その場合の超硬バイトの摩耗ｌを測定した。その測
定結果を第４図に示す。この第４図より、非繊維化粒子
の総量が比較的多くまた粒径１５０μ以上の非繊維化粒
子も比較的多量に含まれている繊維Ａ＋及びＢｌを強化
材とする複合材料は、他の複合材料に比して被剛性が悪
く、従って被剛性に優れた複合材料とするためには、非
繊維化粒子の総量が１フｗｔ％以下、好ましくは１＜）
ｗｔ％程度以下に抑制され、また１５０μ以上の非繊維
化粒子の含有量は７ｗｔ％以下、好ましくは２ｗｔ％程
度以下−−制される必要のあることが解る。
イトを用いて切削速度１５’ＯＩ／−Ｉｎ 、送り０．
０３■−７回転、クーラント水にて一定量の切削を行な
い、その場合の超硬バイトの摩耗ｌを測定した。その測
定結果を第４図に示す。この第４図より、非繊維化粒子
の総量が比較的多くまた粒径１５０μ以上の非繊維化粒
子も比較的多量に含まれている繊維Ａ＋及びＢｌを強化
材とする複合材料は、他の複合材料に比して被剛性が悪
く、従って被剛性に優れた複合材料とするためには、非
繊維化粒子の総量が１フｗｔ％以下、好ましくは１＜）
ｗｔ％程度以下に抑制され、また１５０μ以上の非繊維
化粒子の含有量は７ｗｔ％以下、好ましくは２ｗｔ％程
度以下−−制される必要のあることが解る。
次に繊維Ａｓ１８ｍ、Ｃにて強化された複合材料よりな
る摩耗試験片を順次摩擦摩耗試験機にセットし、相手部
材である球状黒鉛鋳鉄（ＪＩＳ規格Ｆ ＣＤ ７０’）
製の円筒試験片の外周面と接触させ、それらの試論片の
接触部に常易（２０℃）のｍｓ油（キャッスルモータオ
イル５Ｗ−３０）を供給しつつ、接触面圧２０ｋｇ／１
ｍ１％滑り速度０゜３ ｓ／ ｓｅｃ、にτ１詩開目筒
試験片を回転させる摩耗試験を行なった。尚比較のため
アルミニウム合金（ＪＩＳＩＩ格ＡＣ８Ａ＞のみよりな
り熱処理ＴＴを施された摩耗試験片（八〇）についても
同様の摩耗試験を行なった。この摩耗試論の結果を第５
図に示す。尚第５図に於て、上半分は摩耗試験片の摩耗
量（摩耗＊＊さμ）を表わしており、下半分は相手部材
である円筒試験片の摩耗量（摩耗減量１（１）を表わし
ている。
る摩耗試験片を順次摩擦摩耗試験機にセットし、相手部
材である球状黒鉛鋳鉄（ＪＩＳ規格Ｆ ＣＤ ７０’）
製の円筒試験片の外周面と接触させ、それらの試論片の
接触部に常易（２０℃）のｍｓ油（キャッスルモータオ
イル５Ｗ−３０）を供給しつつ、接触面圧２０ｋｇ／１
ｍ１％滑り速度０゜３ ｓ／ ｓｅｃ、にτ１詩開目筒
試験片を回転させる摩耗試験を行なった。尚比較のため
アルミニウム合金（ＪＩＳＩＩ格ＡＣ８Ａ＞のみよりな
り熱処理ＴＴを施された摩耗試験片（八〇）についても
同様の摩耗試験を行なった。この摩耗試論の結果を第５
図に示す。尚第５図に於て、上半分は摩耗試験片の摩耗
量（摩耗＊＊さμ）を表わしており、下半分は相手部材
である円筒試験片の摩耗量（摩耗減量１（１）を表わし
ている。
この第５１１より、アルミナ−シリカ系繊維にて複合強
化された複合材料はアルミニウム合金のみよりなる試験
片よりもその摩耗量が大きく低減されており、従って耐
摩耗性に優れていることが解る。またこの場合複合材調
の耐摩耗性、竺アルミナの含有量が高くなればなるほど
向上するが、それに伴って相手部材の摩耗量も増大する
ことが解る。
化された複合材料はアルミニウム合金のみよりなる試験
片よりもその摩耗量が大きく低減されており、従って耐
摩耗性に優れていることが解る。またこの場合複合材調
の耐摩耗性、竺アルミナの含有量が高くなればなるほど
向上するが、それに伴って相手部材の摩耗量も増大する
ことが解る。
また繊維Ａｓ 、Ａｓ １Ｂ重、ａｍ 、Ｇにて強化さ
れた複合材料よりなる疲労試験片、及びアルミニウム合
金のみよりなり熱処１！ Ｔ ｒを施された試験片（八
〇）について、各試験片をその軸線の周りに回転させつ
つそれに垂直な方向に荷重をかけ、破断に至るまでの荷
重と回転数との関係を求める回転曲げ疲労試論を行なっ
た。第６図はこの回転曲げ疲労試験の結果得られたＳ−
Ｎ曲線より１０１回転に耐える疲労強度を室ＩＩ（２０
℃）及び２５０℃にｐいて示すグラフである。
れた複合材料よりなる疲労試験片、及びアルミニウム合
金のみよりなり熱処１！ Ｔ ｒを施された試験片（八
〇）について、各試験片をその軸線の周りに回転させつ
つそれに垂直な方向に荷重をかけ、破断に至るまでの荷
重と回転数との関係を求める回転曲げ疲労試論を行なっ
た。第６図はこの回転曲げ疲労試験の結果得られたＳ−
Ｎ曲線より１０１回転に耐える疲労強度を室ＩＩ（２０
℃）及び２５０℃にｐいて示すグラフである。
この第６図より、繊維ＡＩ、ＢＩにて強化された複合材
料よりなる試験片は室温及び２５０℃何れの濃度に於て
も、他の複合材料よりなる試験片に比べ疲労強度が著し
く低いことが解る。
料よりなる試験片は室温及び２５０℃何れの濃度に於て
も、他の複合材料よりなる試験片に比べ疲労強度が著し
く低いことが解る。
更に繊維Ａｓ 、Ｂｉ、Ｃにて複合強化された複合材料
よりなる熱伝導試験片についてそれぞれの熱伝導率をａ
ｗｉｔ、た、また比較の目的でアルミニウム合金のみよ
りなり熱処Ｉ Ｔ ｒを施された試麟片（Ａ・）、及び
ニレジスト鋳鉄よりなる試験片（Ｎ＞についても同様に
熱伝導率を測定した。その測定結果を第７図に示す。
よりなる熱伝導試験片についてそれぞれの熱伝導率をａ
ｗｉｔ、た、また比較の目的でアルミニウム合金のみよ
りなり熱処Ｉ Ｔ ｒを施された試麟片（Ａ・）、及び
ニレジスト鋳鉄よりなる試験片（Ｎ＞についても同様に
熱伝導率を測定した。その測定結果を第７図に示す。
この第７図より、強化繊維にて複合強化された複合材料
よりなる試験片は何れもアルミニウム合金のみよりなる
試験片に比べ熱伝導率が僅かに小さいが、ニレジスト鋳
鉄に比べはるかに優れていることが解る。＊た同じ複合
材料の中でも強化繊維のアルミナ含有率が高いものほど
熱伝導率に優れていることが解る。
よりなる試験片は何れもアルミニウム合金のみよりなる
試験片に比べ熱伝導率が僅かに小さいが、ニレジスト鋳
鉄に比べはるかに優れていることが解る。＊た同じ複合
材料の中でも強化繊維のアルミナ含有率が高いものほど
熱伝導率に優れていることが解る。
東１」Ｌし
平均繊維径３．４μのアルミナ繊維（９４，８ｗｔ％Ａ
ｌ ｔ Ｏｓ ｓ ５ 、２ｗｔ％８１０ｔ ）を用
い、無機質バインダーとしてのシリカの含有量を変化さ
せることにより、下記の表２に示されている如く圧縮強
度が種々の値に設定された繊維集合体（カサ密度０．１
５０ ／ａｍ’ ）を製作′した。尚ここに繊維集合体
の圧縮強度とは第１図のＸ方向又はｙ方向の圧縮強度（
ｋｌＪ／ａ／）をいう。
ｌ ｔ Ｏｓ ｓ ５ 、２ｗｔ％８１０ｔ ）を用
い、無機質バインダーとしてのシリカの含有量を変化さ
せることにより、下記の表２に示されている如く圧縮強
度が種々の値に設定された繊維集合体（カサ密度０．１
５０ ／ａｍ’ ）を製作′した。尚ここに繊維集合体
の圧縮強度とは第１図のＸ方向又はｙ方向の圧縮強度（
ｋｌＪ／ａ／）をいう。
創−り
これらの繊維集合体を強化材として上述の実施例１と同
様の要領にて複合材料を製造し、それらの複合材料を破
断して繊維集合体の圧縮変形度合を測定した。その結果
繊維集合体の圧縮強度が１゜９ ｋｏ／−以上の繊維集
合体は圧縮変形を全く生じていないが、圧縮強度が０．
６ｋＯ／ｃ／の繊維集合体Ｃｓは５％以内の圧縮変形を
生じており、圧縮強度が０．２ｋｏ／１ｍｌの繊維集合
体Ｃ６は１０％以内の圧縮変形を生じており、圧縮強度
が０．１ｋａ／♂であ番繊維集合体Ｃ７は２０〜５０％
の圧縮変形を生じていることが認められた。また上述の
如く製造された複合材料の断面を光学顕微鏡にて観察し
たところ、それぞれ第８図及び第９図に示す如く、無機
質バインダーとしてのシリカの含有量が１５ｗｔ％以下
では空洞等のない正常な組織であるが、シリカの含有量
が２’Ｑｗｔ％以上、特に３０ｗｔ％以上の場合には複
合材料内にマトリックスの溶湯が浸透していない空洞部
を含む異常組織が存在していることが認められた。
様の要領にて複合材料を製造し、それらの複合材料を破
断して繊維集合体の圧縮変形度合を測定した。その結果
繊維集合体の圧縮強度が１゜９ ｋｏ／−以上の繊維集
合体は圧縮変形を全く生じていないが、圧縮強度が０．
６ｋＯ／ｃ／の繊維集合体Ｃｓは５％以内の圧縮変形を
生じており、圧縮強度が０．２ｋｏ／１ｍｌの繊維集合
体Ｃ６は１０％以内の圧縮変形を生じており、圧縮強度
が０．１ｋａ／♂であ番繊維集合体Ｃ７は２０〜５０％
の圧縮変形を生じていることが認められた。また上述の
如く製造された複合材料の断面を光学顕微鏡にて観察し
たところ、それぞれ第８図及び第９図に示す如く、無機
質バインダーとしてのシリカの含有量が１５ｗｔ％以下
では空洞等のない正常な組織であるが、シリカの含有量
が２’Ｑｗｔ％以上、特に３０ｗｔ％以上の場合には複
合材料内にマトリックスの溶湯が浸透していない空洞部
を含む異常組織が存在していることが認められた。
尚、無機質バインダーとして水ガラス、セメントを用い
て上述の試験と同様の試験を行なったところ、上述の試
験結果と同様の試験結果が得られた。
て上述の試験と同様の試験を行なったところ、上述の試
験結果と同様の試験結果が得られた。
！
下記の表３に示されている如く、平均繊維径２゜８μの
シリカ−アルミナ繊維（４７，３ｗｔ％Ａ１ｔ Ｏｓ
、 ５２．６ｗｔ％８１０！ ）を種々の力を密度にて
８０ Ｘ ８ ’ＯＸ ２ ’Ｏ■ｌの繊維集合体（非
繊維化粒子の輪量６，３ｖｔ％、無機質バインダーとし
てのシリカ含有量ｉ’ｏｖｔ％）に形成し、上述の実施
例２の場合と同様の要領にて外１！１１０＋■、高さ５
０−の複合材料を製造し、手の複合材料に対し熟処ＩＩ
Ｔ ｒを施した。この複合材料よりシリカ−アルミナ
繊維にて強化された部分のみよりなる摩耗試験片を切り
出し、上述の実施例１の場合と同様の要領及び試験条件
にて摩耗試験を行なった。
シリカ−アルミナ繊維（４７，３ｗｔ％Ａ１ｔ Ｏｓ
、 ５２．６ｗｔ％８１０！ ）を種々の力を密度にて
８０ Ｘ ８ ’ＯＸ ２ ’Ｏ■ｌの繊維集合体（非
繊維化粒子の輪量６，３ｖｔ％、無機質バインダーとし
てのシリカ含有量ｉ’ｏｖｔ％）に形成し、上述の実施
例２の場合と同様の要領にて外１！１１０＋■、高さ５
０−の複合材料を製造し、手の複合材料に対し熟処ＩＩ
Ｔ ｒを施した。この複合材料よりシリカ−アルミナ
繊維にて強化された部分のみよりなる摩耗試験片を切り
出し、上述の実施例１の場合と同様の要領及び試験条件
にて摩耗試験を行なった。
尚比較のためアルミニウム合金のみよりなり熱処理Ｔｒ
を施された試験片（Ａ・）についても同様の摩耗試験を
行なった。この摩耗試験の結果を第１０図に示す。尚第
１０図に於て、上半分は摩耗試験片の摩耗量（摩耗痕深
さμ）を表わしており、下半分は相手部材である円筒試
験片の摩耗量（摩耗減量Ｕ）を表わしている。
を施された試験片（Ａ・）についても同様の摩耗試験を
行なった。この摩耗試験の結果を第１０図に示す。尚第
１０図に於て、上半分は摩耗試験片の摩耗量（摩耗痕深
さμ）を表わしており、下半分は相手部材である円筒試
験片の摩耗量（摩耗減量Ｕ）を表わしている。
この第１０図より、カサ密度が’Ｏ、’０５ Ｍｃｍコ
の場合には複合材料の耐摩耗性は非常に小さく、またカ
サ密度の増大につれて複合材料の耐−純性も増大するが
、カサ密度＄０．３４ ｃｌ／ａｍ’の場合には相手部
材の摩耗量が著しく増大し、また力サ密度の減少と共に
相手部材の摩耗量も減少し、従って強化細線としてのシ
リカ−アルミナ繊維業合体のカサ密度は０．０８〜０．
３ｇ／ｃＩ２、好ましくはＯ，’０８〜０．２５０／ａ
ｍ３であることが好ましいことが解る。
の場合には複合材料の耐摩耗性は非常に小さく、またカ
サ密度の増大につれて複合材料の耐−純性も増大するが
、カサ密度＄０．３４ ｃｌ／ａｍ’の場合には相手部
材の摩耗量が著しく増大し、また力サ密度の減少と共に
相手部材の摩耗量も減少し、従って強化細線としてのシ
リカ−アルミナ繊維業合体のカサ密度は０．０８〜０．
３ｇ／ｃＩ２、好ましくはＯ，’０８〜０．２５０／ａ
ｍ３であることが好ましいことが解る。
また上述の表３に示されたカサ密度にて外径９５會−１
内！！７５−１高さ１０−のシリカ−アルミナ繊維集合
体を形成し、上述の実施例２の場合と同様の要領にて直
径１１０＋ｎ、高さ５’Ｏｓｖ＋の複合材料を製造し、
その複合材料に対し熱処理Ｔ７を施した。次いで第１１
図に示されている如く、この複合材料より複合部８と非
複合部９とよりなる直径９２−ｍ厚さ５■の円板状の試
験片を切り出し、この試験片に対し炉中にて１０分閤３
５０℃に保持した後直ちに５分間水冷する冷熱サイクル
を繰返す熱疲労試験を行ない、熱疲労亀裂を生じるまで
の冷熱サイクルの回数・求めた。その結果を第１２図に
示す。
内！！７５−１高さ１０−のシリカ−アルミナ繊維集合
体を形成し、上述の実施例２の場合と同様の要領にて直
径１１０＋ｎ、高さ５’Ｏｓｖ＋の複合材料を製造し、
その複合材料に対し熱処理Ｔ７を施した。次いで第１１
図に示されている如く、この複合材料より複合部８と非
複合部９とよりなる直径９２−ｍ厚さ５■の円板状の試
験片を切り出し、この試験片に対し炉中にて１０分閤３
５０℃に保持した後直ちに５分間水冷する冷熱サイクル
を繰返す熱疲労試験を行ない、熱疲労亀裂を生じるまで
の冷熱サイクルの回数・求めた。その結果を第１２図に
示す。
この第１２図より、繊維集合体のカサ密度が０゜３４９
１０１’である複合材料（Ａｕ）は熱疲労亀裂を生じる
までの冷熱サイクルの回数が著しく小さく、従って耐熱
疲労性が小さいのに対し、繊維集合体のカサ密度が比較
的小さい複合材料（Ａｍ、Ａｓ５ｑＡ＋ｓ）は耐熱疲労
性に優れていることが解る。尚複合材料Ａ ＩＩ及びＡ
ｕ＋は３５０回の冷熱サイクルを経た時点に於ても熱疲
労亀裂は発生しなかった。
１０１’である複合材料（Ａｕ）は熱疲労亀裂を生じる
までの冷熱サイクルの回数が著しく小さく、従って耐熱
疲労性が小さいのに対し、繊維集合体のカサ密度が比較
的小さい複合材料（Ａｍ、Ａｓ５ｑＡ＋ｓ）は耐熱疲労
性に優れていることが解る。尚複合材料Ａ ＩＩ及びＡ
ｕ＋は３５０回の冷熱サイクルを経た時点に於ても熱疲
労亀裂は発生しなかった。
第１３図は複合材料（Ａｎ）の複合部８と非複合部９と
の間に発生した熱疲労亀裂１０を３倍にて示す拡大写真
である。
の間に発生した熱疲労亀裂１０を３倍にて示す拡大写真
である。
上掲の表１に示された種々のアルミナ−シリカ系繊維を
用いて、第１４図に示されている如く外１１９５ｇ＋ｓ
、内径７５■−１高さ２５−のリング状の繊維集合体を
形成した。尚多繊維集合体は１０〜１２ｗｔ％のシリカ
によりその圧縮強度が２．０〜３．５ｋｏ／ａＩとなる
よう強化された。
用いて、第１４図に示されている如く外１１９５ｇ＋ｓ
、内径７５■−１高さ２５−のリング状の繊維集合体を
形成した。尚多繊維集合体は１０〜１２ｗｔ％のシリカ
によりその圧縮強度が２．０〜３．５ｋｏ／ａＩとなる
よう強化された。
次いで第１５図に示されている如く、かくして形成され
た繊＊＊合体１１を鋳型１２の下型１３の底Ｗ１４上に
載習し、その鋳型内にアルミニウム合金（ＪＩＳｊｌ格
ＡＣ８Ａ）（Ｆ）１１ｓ１５を注湯し、その溶湯を上型
１６により１０００ｋａ／ａｌの圧力に加圧することに
より、繊維集合体１１をアルミニウム合金溶湯１５にて
含浸させ、その加圧状態をアルミニウム合金溶湯が完全
に凝固するまで保持した。次いでかくして製造された図
には示されていないピストン粗形材に対し熱処理Ｔ７を
施し、研削等の機械加工を施して、第１６図に示されて
いる如く外径が９０−であり、軸線１７の方向に見てピ
ストンヘッド１８よりトップリング溝１−９の底！！２
０の下方２−一まで、半径方向に見てトップランド２１
及びセカンドランド２２の外周面より半径方向内方７．
５ｇ＋ｎまでの範囲がアルミナ−シリカ系繊維にて部分
的に複合強化された最終−品としてのピ′ストンとした
。
た繊＊＊合体１１を鋳型１２の下型１３の底Ｗ１４上に
載習し、その鋳型内にアルミニウム合金（ＪＩＳｊｌ格
ＡＣ８Ａ）（Ｆ）１１ｓ１５を注湯し、その溶湯を上型
１６により１０００ｋａ／ａｌの圧力に加圧することに
より、繊維集合体１１をアルミニウム合金溶湯１５にて
含浸させ、その加圧状態をアルミニウム合金溶湯が完全
に凝固するまで保持した。次いでかくして製造された図
には示されていないピストン粗形材に対し熱処理Ｔ７を
施し、研削等の機械加工を施して、第１６図に示されて
いる如く外径が９０−であり、軸線１７の方向に見てピ
ストンヘッド１８よりトップリング溝１−９の底！！２
０の下方２−一まで、半径方向に見てトップランド２１
及びセカンドランド２２の外周面より半径方向内方７．
５ｇ＋ｎまでの範囲がアルミナ−シリカ系繊維にて部分
的に複合強化された最終−品としてのピ′ストンとした
。
上述の如く製造された各ピストンについて球状黒鉛鋳鉄
（ＪＩＳ規格Ｆ ＣＤ ７０）製のシリンダライナ及び
トップリングとの相性を確かめるべく、各ピストンを４
気筒４サイクルデイーゼルエンジン（圧縮比：２１．５
、排気量：２１９８ｃｃ）に組込み、下記の表４に示す
試験条件にて試験運転を行なった。
（ＪＩＳ規格Ｆ ＣＤ ７０）製のシリンダライナ及び
トップリングとの相性を確かめるべく、各ピストンを４
気筒４サイクルデイーゼルエンジン（圧縮比：２１．５
、排気量：２１９８ｃｃ）に組込み、下記の表４に示す
試験条件にて試験運転を行なった。
使用燃料： 軽油
エンジン回転数： ４８’ＯＯ回転（２０％オーバ
ーラン） エンジン負荷： フルロード 冷却水１１ ： １２ ’Ｏ℃試験時間＝
１時間 この試験運転の結果、繊維Ａ＋にて部分的に複合強化さ
れたピストンに於ては、第１７図に示されている如く、
ピストンのスカート部２３の表面に軸線１７に沿って延
びる多数の縦キズが発生しており、これらの縦キス内に
はその随所に繊維へ電の非織輔化粒子と化学成分を同じ
くする多数の粒子が埋め込まれた状態となっていること
が認められた。゛また一Ｉ Ｂ ＋にて部分的に複合強
化されたｅストンの場合には、シリンダライナの表面に
、ピストンが上死点にある場合に於けるピストンヘッド
１８の高さに相当する位１に、第１８図に示されている
如きスカッフィングが生じていることが認められた。
ーラン） エンジン負荷： フルロード 冷却水１１ ： １２ ’Ｏ℃試験時間＝
１時間 この試験運転の結果、繊維Ａ＋にて部分的に複合強化さ
れたピストンに於ては、第１７図に示されている如く、
ピストンのスカート部２３の表面に軸線１７に沿って延
びる多数の縦キズが発生しており、これらの縦キス内に
はその随所に繊維へ電の非織輔化粒子と化学成分を同じ
くする多数の粒子が埋め込まれた状態となっていること
が認められた。゛また一Ｉ Ｂ ＋にて部分的に複合強
化されたｅストンの場合には、シリンダライナの表面に
、ピストンが上死点にある場合に於けるピストンヘッド
１８の高さに相当する位１に、第１８図に示されている
如きスカッフィングが生じていることが認められた。
各強化繊維にて部分的に複合強化されたピストンについ
てのピストンスカート部２３の縦キズ及びシリンダライ
ナのスカッフィングの発生状況を、下記の表５に示す。
てのピストンスカート部２３の縦キズ及びシリンダライ
ナのスカッフィングの発生状況を、下記の表５に示す。
この表５より、非繊維化粒子含有量及び粒１！１５０μ
以上の非繊維化粒子の含有量が少ない強化繊維にて部分
的に強化されたピストンの場合には、そのスカート部に
縦キズが発生したり、相手部材としてのシリンダライナ
にスカッフィングが発生したりすることがないことが解
る。
以上の非繊維化粒子の含有量が少ない強化繊維にて部分
的に強化されたピストンの場合には、そのスカート部に
縦キズが発生したり、相手部材としてのシリンダライナ
にスカッフィングが発生したりすることがないことが解
る。
次に上述の試験運転に使用されたピストンと同様、玉揚
の表１に示された繊Ｉｆ Ａ ｓ 、Ａ ｔ 、Δ■、
Ａｓ 、Ｂｇ 、Ｃにて部分的に複合強化されたビス
。
の表１に示された繊Ｉｆ Ａ ｓ 、Ａ ｔ 、Δ■、
Ａｓ 、Ｂｇ 、Ｃにて部分的に複合強化されたビス
。
トンを製造し、それらのピストンのトップリング溝上下
面の耐摩耗性及び耐ヘタリ性を調べるべく、それらのピ
ストンのトップリング溝に球状黒鉛鋳鉄（Ｊｌｌｌ格Ｆ
ＣＤ ７ ’Ｏ）製のピストンリングを装着して、上
述の試験運転に使用されたディーゼルエンジンと同一型
式の４気筒４サイクルデイーゼルエンジンに組込み、下
記の試験条件にて試験運転を行なった。尚比較のためア
ルミニウム合金（ＪＩＳＩＩ格ＡＣ８Ａ）にて構成され
熱処理Ｔ３を施されたピストン、及びトップリング溝部
にニレジスト鋳鉄製の耐摩環を鋳ぐるみされたピストン
についても同様の試験を行なった。
面の耐摩耗性及び耐ヘタリ性を調べるべく、それらのピ
ストンのトップリング溝に球状黒鉛鋳鉄（Ｊｌｌｌ格Ｆ
ＣＤ ７ ’Ｏ）製のピストンリングを装着して、上
述の試験運転に使用されたディーゼルエンジンと同一型
式の４気筒４サイクルデイーゼルエンジンに組込み、下
記の試験条件にて試験運転を行なった。尚比較のためア
ルミニウム合金（ＪＩＳＩＩ格ＡＣ８Ａ）にて構成され
熱処理Ｔ３を施されたピストン、及びトップリング溝部
にニレジスト鋳鉄製の耐摩環を鋳ぐるみされたピストン
についても同様の試験を行なった。
−ｉ
使用燃料： 軽油
エンジン回転数： ４４’Ｏ’Ｏ回転エンジン負荷
＝ フルロード 冷却水ＩＩ： ９０〜１００℃試験時間：
３００時間 この試験運転を終えた後各ピストンのトップリング溝部
を観察したところ、ｌ１ｌｌＡａ ｓ Ｂｇ 、Ｃにて
部分的に複合強化されたピストンの場合には、アルミニ
ウム合金のみよりなるピストンに比べ、リング溝上下壁
面の耐摩耗性が１しく改善されており、またトップリン
グ溝部の耐ヘタリ性にも同一がないことが認められた。
＝ フルロード 冷却水ＩＩ： ９０〜１００℃試験時間：
３００時間 この試験運転を終えた後各ピストンのトップリング溝部
を観察したところ、ｌ１ｌｌＡａ ｓ Ｂｇ 、Ｃにて
部分的に複合強化されたピストンの場合には、アルミニ
ウム合金のみよりなるピストンに比べ、リング溝上下壁
面の耐摩耗性が１しく改善されており、またトップリン
グ溝部の耐ヘタリ性にも同一がないことが認められた。
また繊維ＡＲにて部分的に複合強化されたピストンの場
合には、そのスカート部に極く軽微なキズが発、生して
いることが認められたが、トップリング溝部の耐摩耗性
及び耐ヘタリ性は、繊維Ａｓ等にて部分的に複合された
ピストンの場合と実質的に同等であることが認められた
。
合には、そのスカート部に極く軽微なキズが発、生して
いることが認められたが、トップリング溝部の耐摩耗性
及び耐ヘタリ性は、繊維Ａｓ等にて部分的に複合された
ピストンの場合と実質的に同等であることが認められた
。
しかし繊維ＡＩにて部分的に複合強化されたピストンの
場合には、そのスカート部に多数の縦キズが発生してお
り、またトップリング溝の底部に第１９ＷＪに示されて
いる如き亀裂が発生しており、更にピストンリングの下
面には、第２０図に示されている如く、非繊維化粒子の
脱落とこれに伴うキズが発生していることが認められた
。
場合には、そのスカート部に多数の縦キズが発生してお
り、またトップリング溝の底部に第１９ＷＪに示されて
いる如き亀裂が発生しており、更にピストンリングの下
面には、第２０図に示されている如く、非繊維化粒子の
脱落とこれに伴うキズが発生していることが認められた
。
またニレジスト鋳鉄製の耐摩環を鋳ぐるみされたピスト
ンの場合には、試験運転開始優６８時開経過後にピスト
ンのトップランドとシリンダライナとが焼付き、それ以
上試験を続行することができなかった。これは上述の実
施例１の熱伝導性を求める試験の結果からも解る如く、
ニレジスト鋳鉄の熱伝導率はアルミニウム合金や本発明
による複合材料の熱伝導率よりもはるかに小さく、従っ
て上述の強化繊維にて部分的に複合強化されたピストン
の場合に比してトップランド部の温度が＾くなりたこと
などが原因と考えられる。これに対し上述の細線にて部
分的に複合強化された各ピストンのトップリング溝部近
傍の硬さを測定することにより、試験運転時に於けるト
ップリング溝部の濃度を推定したところ、その温度は２
００〜２５０℃であり、従ってこれらのピストンはニレ
ジスト鋳鉄製の耐摩環を鋳ぐるみされたピストンよりも
はるかに放熱性に優れていることが認められた。
ンの場合には、試験運転開始優６８時開経過後にピスト
ンのトップランドとシリンダライナとが焼付き、それ以
上試験を続行することができなかった。これは上述の実
施例１の熱伝導性を求める試験の結果からも解る如く、
ニレジスト鋳鉄の熱伝導率はアルミニウム合金や本発明
による複合材料の熱伝導率よりもはるかに小さく、従っ
て上述の強化繊維にて部分的に複合強化されたピストン
の場合に比してトップランド部の温度が＾くなりたこと
などが原因と考えられる。これに対し上述の細線にて部
分的に複合強化された各ピストンのトップリング溝部近
傍の硬さを測定することにより、試験運転時に於けるト
ップリング溝部の濃度を推定したところ、その温度は２
００〜２５０℃であり、従ってこれらのピストンはニレ
ジスト鋳鉄製の耐摩環を鋳ぐるみされたピストンよりも
はるかに放熱性に優れていることが認められた。
この実施例４の各試験結果の結果より、ピストンのトッ
プランド部及びトップリング溝部を本発明による複合材
料にて構成すれば、トップランド部の耐焼付性が優れて
おり、トップリング溝部の耐摩耗性や耐ヘタリ性が優れ
ており、またピストンリングの摩耗量を最小限に抑える
ことのできるピストンを得ることができることが解る。
プランド部及びトップリング溝部を本発明による複合材
料にて構成すれば、トップランド部の耐焼付性が優れて
おり、トップリング溝部の耐摩耗性や耐ヘタリ性が優れ
ており、またピストンリングの摩耗量を最小限に抑える
ことのできるピストンを得ることができることが解る。
以上に於ては本発明を幾つかの実施例について詳細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
第１図は繊維集合体の繊維配向状態を示す解団、第２図
は本発明による複合材料の製造方法の鋳造工程を示す解
団、第３図は繊維集合体にて部分的に強化された複合材
料を示す解団的斜視図、第４図は各複合材料を一定量切
削した場合に於けるバイトの摩耗量を示すグラフ、第５
図は各複合材料の摩耗量及び相手材の摩耗量を示すグラ
フ、第６図は室温及び２５０℃の濃度に於ける各複合材
料の１０’回の回転曲げ疲労強度を示すグラフ、第７図
は各複合材料等の熱伝導率を示すグラフ、第８図は複合
材料の空洞等のない正常な組織を２００倍にて示す顕微
鏡写真、第９図は複合材料内に生じた空洞部を含む異常
組織を２００倍にて示す顕微鏡写真、第１０図はカサ密
度の興なる種々の複合材料についての摩耗試験に於ける
複合材料の摩耗量と相手材の摩耗量を示す第５図と同様
のグラフ、第１１図は熱疲労試験に使用された試験片を
示す解団的正面図、第１２図は熱疲労試験の結果を示す
グラフ、第１３図は熱疲労試験に於て生じた熱疲労電調
を３倍にて示す拡大写真、第１４図は実施例４に於ける
繊＊＊合体を示す解団的斜視図、第１５図は繊維集合体
にて部分的に強化されたピストンを製造する方法の鋳造
工程を示す第２図と同様の解団的縦断面図、第１６図は
繊維集合体にて部分的に強化されたピストンを示す解団
装置断面図、第１７ｍ！Ｉは第１６図に示されたピスト
ンを用いて行なわれた試験運転に於てピストンのスカー
ト部に生じた縦キズを１００倍にて示す顕微鏡写真、第
１８図は第１６図に示されたピストンを用いて行なわれ
た試験運転に於てシリンダライチに生じたスカッフィン
グを２００倍にて示す顕微鏡写真、第１９図はピストン
のトップリング溝底部に発生した亀裂を１００倍にて示
す顕微鏡写真、第２０図はピストンリングの下面に非繊
維化粒子の脱落によって発生したキズな１００倍にて示
す顕微鏡写真である。 １・・・繊維集合体、２・・・強化繊維、３・・・鋳型
、４・・・モールドキャピテイ、５・・・溶湯、６・・
・プランジャ、７・・・複合材料、８・・・複合部、９
・・・非複合部。 １０・・・亀裂、１１・・・繊維集合体、１２・・・鋳
型、１３・・・下型、１４・・・底！、１５−・・１１
１．１６・・・上型。 １７・・・軸線、１８・・・ピストンヘッド、１９・・
・トップリング溝、２０・・・トップリング溝の底壁、
２１・・・トップランド、２２・・・セカンドランド、
２３・・・スカート部 特 許 出 願 人 トヨタ自動車工業株式会社同
アート金属工業株式会社 代 理 人 弁理士 明 石
昌 毅第６図 試験片 第７図 試験片 第縛釦′１図 第９図 第１３図 第１０ 図 第 Ｉ＋ 図 第１２図 第１４図 第１５図 第１７図 第１８図 ８策］ｐ、（図 １酋壜 第１頁の続き ■出 願 人 アート金属工業株式会社東京都中央区銀
座６丁目１４番５ 号
は本発明による複合材料の製造方法の鋳造工程を示す解
団、第３図は繊維集合体にて部分的に強化された複合材
料を示す解団的斜視図、第４図は各複合材料を一定量切
削した場合に於けるバイトの摩耗量を示すグラフ、第５
図は各複合材料の摩耗量及び相手材の摩耗量を示すグラ
フ、第６図は室温及び２５０℃の濃度に於ける各複合材
料の１０’回の回転曲げ疲労強度を示すグラフ、第７図
は各複合材料等の熱伝導率を示すグラフ、第８図は複合
材料の空洞等のない正常な組織を２００倍にて示す顕微
鏡写真、第９図は複合材料内に生じた空洞部を含む異常
組織を２００倍にて示す顕微鏡写真、第１０図はカサ密
度の興なる種々の複合材料についての摩耗試験に於ける
複合材料の摩耗量と相手材の摩耗量を示す第５図と同様
のグラフ、第１１図は熱疲労試験に使用された試験片を
示す解団的正面図、第１２図は熱疲労試験の結果を示す
グラフ、第１３図は熱疲労試験に於て生じた熱疲労電調
を３倍にて示す拡大写真、第１４図は実施例４に於ける
繊＊＊合体を示す解団的斜視図、第１５図は繊維集合体
にて部分的に強化されたピストンを製造する方法の鋳造
工程を示す第２図と同様の解団的縦断面図、第１６図は
繊維集合体にて部分的に強化されたピストンを示す解団
装置断面図、第１７ｍ！Ｉは第１６図に示されたピスト
ンを用いて行なわれた試験運転に於てピストンのスカー
ト部に生じた縦キズを１００倍にて示す顕微鏡写真、第
１８図は第１６図に示されたピストンを用いて行なわれ
た試験運転に於てシリンダライチに生じたスカッフィン
グを２００倍にて示す顕微鏡写真、第１９図はピストン
のトップリング溝底部に発生した亀裂を１００倍にて示
す顕微鏡写真、第２０図はピストンリングの下面に非繊
維化粒子の脱落によって発生したキズな１００倍にて示
す顕微鏡写真である。 １・・・繊維集合体、２・・・強化繊維、３・・・鋳型
、４・・・モールドキャピテイ、５・・・溶湯、６・・
・プランジャ、７・・・複合材料、８・・・複合部、９
・・・非複合部。 １０・・・亀裂、１１・・・繊維集合体、１２・・・鋳
型、１３・・・下型、１４・・・底！、１５−・・１１
１．１６・・・上型。 １７・・・軸線、１８・・・ピストンヘッド、１９・・
・トップリング溝、２０・・・トップリング溝の底壁、
２１・・・トップランド、２２・・・セカンドランド、
２３・・・スカート部 特 許 出 願 人 トヨタ自動車工業株式会社同
アート金属工業株式会社 代 理 人 弁理士 明 石
昌 毅第６図 試験片 第７図 試験片 第縛釦′１図 第９図 第１３図 第１０ 図 第 Ｉ＋ 図 第１２図 第１４図 第１５図 第１７図 第１８図 ８策］ｐ、（図 １酋壜 第１頁の続き ■出 願 人 アート金属工業株式会社東京都中央区銀
座６丁目１４番５ 号
Claims (3)
- （１）アルミナ含有率が４０ｗｔ％以上であるアルミナ
−シリカ系繊維よりなる繊＊＊合体であって、含有する
非繊維化粒子の総量が１７１Ｆｔ％以下であり、粒径１
５０μ以上の非繊維化粒子含有率が７ｗｔ％以下であり
、繊維集合体のカサ密度が０．０８〜０．３ ｏ／ａｍ
”である繊維集合体を強化材とし、アルミニウム、マグ
ネシウム、それらの合金よりなる群より選択された金属
をマトリックスとする複合材料。 - （２）アルミナ含有率が４Ｑｗｔ％以上であるアルミナ
−シリカ系繊維よりなる繊ｍｅ合体であって、含有する
非繊維化粒子の総量が１７ｗｔ％以下であり、粒１！１
５０μ以上の非繊維化粒子含有率が７ｗｔ％以下であり
、カサ密度が０．０８〜０．３ｇ１０−１である繊＊＊
合体を用意し、談議ｍ＊合体の圧線強度が０．２ｋｏ／
−以上となるよう個々のアルミナ−シリカ系繊維を無機
質バインダーにて結合し、かくして処理された繊維集合
体を鋳型内に配置し、該鋳型内にアルミニウム、マグネ
シウム、それらの合金よりなる群より選択された金属の
溶湯を注湯し、該溶湯を前記鋳型内にて加圧しつつ凝固
させる複合材料の製造方法。 - （３）特許請求の範囲第２項の複合材料の製造方法に於
て、前記繊ＩＩ集合体中の前記無機質バインダーの量は
２’Ｏｗｔ％以下であることを特徴とする複合材料の製
造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56191919A JPS5893837A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 複合材料及びその製造方法 |
| US06/515,050 US4576863A (en) | 1981-11-30 | 1981-12-18 | Composite material and process for its production |
| DE8282900132T DE3176425D1 (en) | 1981-11-30 | 1981-12-18 | Composite material and process for its production |
| PCT/JP1981/000399 WO1983001960A1 (en) | 1981-11-30 | 1981-12-18 | Composite material and process for its production |
| EP82900132A EP0094970B1 (en) | 1981-11-30 | 1981-12-18 | Composite material and process for its production |
| AU13840/83A AU543023B2 (en) | 1981-11-30 | 1983-04-21 | Composite material |
| CA000426627A CA1212561A (en) | 1981-11-30 | 1983-04-25 | Composite material and method for producing same |
| SE8302443A SE452171B (sv) | 1981-11-30 | 1983-04-29 | Kompositmaterial av en grundmassa av aluminium- eller magnesiumlegering med aluminiumoxid-kiseldioxidfibrer och forfarande for dess framstellning |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56191919A JPS5893837A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 複合材料及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5893837A true JPS5893837A (ja) | 1983-06-03 |
| JPH0146569B2 JPH0146569B2 (ja) | 1989-10-09 |
Family
ID=16282623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56191919A Granted JPS5893837A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 複合材料及びその製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4576863A (ja) |
| EP (1) | EP0094970B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5893837A (ja) |
| AU (1) | AU543023B2 (ja) |
| CA (1) | CA1212561A (ja) |
| DE (1) | DE3176425D1 (ja) |
| SE (1) | SE452171B (ja) |
| WO (1) | WO1983001960A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6056467A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | Toyota Motor Corp | 摺動部材 |
| JPS61169154A (ja) * | 1985-01-21 | 1986-07-30 | Toyota Motor Corp | 繊維強化金属複合材料 |
| JPH03254347A (ja) * | 1990-03-02 | 1991-11-13 | Toyota Motor Corp | ダイカスト鋳造方法 |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4882278A (en) * | 1983-04-29 | 1989-11-21 | President And Fellows Of Harvard College | Non-toxinogenic vibrio cholerae mutants |
| GB8328576D0 (en) * | 1983-10-26 | 1983-11-30 | Ae Plc | Reinforcement of pistons for ic engines |
| DE3478035D1 (en) * | 1984-01-27 | 1989-06-08 | Chugai Ro Kogyo Kaisha Ltd | Fiber reinforced metal alloy and method for the manufacture thereof |
| DE3575311D1 (de) * | 1984-04-11 | 1990-02-15 | Shinagawa Refractories Co | Verbundmaterial mit niedriger thermischer ausdehnung. |
| JPS6199655A (ja) * | 1984-10-18 | 1986-05-17 | Toyota Motor Corp | 鉱物繊維強化金属複合材料 |
| KR920008955B1 (ko) * | 1984-10-25 | 1992-10-12 | 도요다 지도오샤 가부시끼가이샤 | 결정질 알루미나 실리카 섬유강화 금속복합재료 |
| JPS61201745A (ja) * | 1985-03-01 | 1986-09-06 | Toyota Motor Corp | アルミナ−シリカ繊維及び鉱物繊維強化金属複合材料 |
| JPS61201744A (ja) * | 1985-03-01 | 1986-09-06 | Toyota Motor Corp | アルミナ−シリカ繊維及び鉱物繊維強化金属複合材料 |
| JPS61253334A (ja) * | 1985-03-01 | 1986-11-11 | Toyota Motor Corp | アルミナ繊維及び鉱物繊維強化金属複合材料 |
| DE3525122A1 (de) * | 1985-07-13 | 1987-01-15 | Iwan Dr Kantardjiew | Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffes aus metall und kurzfasern |
| EP0223478B1 (en) * | 1985-11-14 | 1992-07-29 | Imperial Chemical Industries Plc | Fibre-reinforced metal matrix composites |
| CA1335044C (en) * | 1986-01-31 | 1995-04-04 | Masahiro Kubo | Composite material including alumina-silica short fiber reinforcing material and aluminum alloy matrix metal with moderate copper and magnesium contents |
| BR8706087A (pt) * | 1986-11-12 | 1988-06-21 | Alcan Int Ltd | Processo para a producao de um artigo composito fundido |
| EP0313271A1 (en) * | 1987-10-20 | 1989-04-26 | Alcan International Limited | Metal matrix composite with silicon-free reinforcing preform |
| US5629186A (en) * | 1994-04-28 | 1997-05-13 | Lockheed Martin Corporation | Porous matrix and method of its production |
| CN103889929B (zh) * | 2011-10-11 | 2015-11-25 | 日立金属株式会社 | 陶瓷蜂窝结构体的制造方法和陶瓷蜂窝结构体 |
| CN105728695A (zh) * | 2014-12-09 | 2016-07-06 | 北京有色金属研究总院 | 一种具有复合式结构的高定向导热材料的制备方法 |
| CN107812919A (zh) * | 2017-11-16 | 2018-03-20 | 吉林大学 | 陶瓷球增强镁基复合材料的制备方法 |
| WO2022054260A1 (ja) | 2020-09-11 | 2022-03-17 | 日立三菱水力株式会社 | 発電装置及び揚水発電装置の制御方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1535660A (fr) * | 1967-06-28 | 1968-08-09 | Thomson Houston Comp Francaise | Perfectionnements aux procédés de fabrication des matériaux composites et produits obtenus |
| JPS5260222A (en) * | 1975-09-30 | 1977-05-18 | Honda Motor Co Ltd | Method of manufacturing fibre reinforced composite |
| JPS53142904A (en) * | 1977-05-20 | 1978-12-13 | Honda Motor Co Ltd | Production of fiber reinforced composite element |
| DE2853724C3 (de) * | 1978-12-13 | 1981-07-16 | Glyco-Metall-Werke Daelen & Loos Gmbh, 6200 Wiesbaden | Schichtwerkstoff oder Schichtwerkstück sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
| JPS5815308A (ja) * | 1981-07-22 | 1983-01-28 | Nippon Soken Inc | 差動増幅回路 |
| JPH05260222A (ja) * | 1992-03-16 | 1993-10-08 | Fujitsu Ltd | 交換機のトーン制御方式 |
-
1981
- 1981-11-30 JP JP56191919A patent/JPS5893837A/ja active Granted
- 1981-12-18 EP EP82900132A patent/EP0094970B1/en not_active Expired
- 1981-12-18 WO PCT/JP1981/000399 patent/WO1983001960A1/ja active IP Right Grant
- 1981-12-18 US US06/515,050 patent/US4576863A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-12-18 DE DE8282900132T patent/DE3176425D1/de not_active Expired
-
1983
- 1983-04-21 AU AU13840/83A patent/AU543023B2/en not_active Expired
- 1983-04-25 CA CA000426627A patent/CA1212561A/en not_active Expired
- 1983-04-29 SE SE8302443A patent/SE452171B/sv not_active IP Right Cessation
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6056467A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | Toyota Motor Corp | 摺動部材 |
| JPH0230791B2 (ja) * | 1983-09-09 | 1990-07-09 | Toyota Motor Co Ltd | |
| JPS61169154A (ja) * | 1985-01-21 | 1986-07-30 | Toyota Motor Corp | 繊維強化金属複合材料 |
| US4696866A (en) * | 1985-01-21 | 1987-09-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Fiber reinforced metal composite material |
| JPH03254347A (ja) * | 1990-03-02 | 1991-11-13 | Toyota Motor Corp | ダイカスト鋳造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU1384083A (en) | 1984-10-25 |
| WO1983001960A1 (en) | 1983-06-09 |
| AU543023B2 (en) | 1985-03-28 |
| JPH0146569B2 (ja) | 1989-10-09 |
| SE452171B (sv) | 1987-11-16 |
| CA1212561A (en) | 1986-10-14 |
| EP0094970A1 (en) | 1983-11-30 |
| SE8302443L (sv) | 1984-10-30 |
| EP0094970B1 (en) | 1987-09-09 |
| DE3176425D1 (en) | 1987-10-15 |
| US4576863A (en) | 1986-03-18 |
| SE8302443D0 (sv) | 1983-04-29 |
| EP0094970A4 (en) | 1985-09-02 |
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